鋼結(jié)構(gòu)制作加工技術(shù)交底

1、技術(shù)交底記錄1 概述常州中天鋼鐵集團股份有限公司2座日產(chǎn)600噸環(huán)型雙膛豎式石灰窯工程位于二煉鋼廠區(qū)內(nèi)（312國道北），總高度達(dá)到60.5m，其中13.8m以上采用鋼結(jié)構(gòu)，包括環(huán)型雙膛豎窯鋼結(jié)構(gòu)由窯底支撐、窯膛、窯殼、窯頂框架、窯體平臺及鋼梯欄桿組成，窯頂裝由料斗、進料閥、布料器、平臺、鋼梯欄桿等工藝鋼結(jié)構(gòu)組成。2 材料的選用2.1 一般要求所使用的材料應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并且具有材料供貨廠家提供的材料質(zhì)量合格證明書，包括材料等級、化學(xué)成份和機械性能，鋼材、焊接材料和高強螺栓必須按現(xiàn)行規(guī)范有關(guān)規(guī)定進行復(fù)驗。若確實因采購困難或批量很小需要材料代用時，必須提出代用原因及書面報告

2、，經(jīng)設(shè)計院同意后方可代用，并抄報監(jiān)理工程師。2.2 鋼材1) 材質(zhì)要求Q345B鋼：其質(zhì)量應(yīng)符合低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591的要求，應(yīng)具有抗拉強度，延伸率，屈服強度，冷彎試驗以及碳、硫、錳含量（如下表）的合格保證，并有良好的可焊性。牌號化學(xué)成分（%）Q345B碳錳硅磷硫釩鈮鈦0.21.001.600.550.040.040.020.150.0150.0600.020.20Q235B鋼：其質(zhì)量應(yīng)符合碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB/T700）的要求，應(yīng)具有抗拉強度，延伸率，屈服強度，冷彎試驗以及碳、硫、磷含量（如下表）的合格保證，并有良好的可焊性。牌號化學(xué)成分（%）Q235B碳錳硅磷硫釩鈮鈦0.120.2

3、00.300.700.30.0450.045所有鋼材的抗拉強度實測值與屈服強度實測值的比值不應(yīng)小于1.2；并應(yīng)具有明顯的屈服臺階，且伸長率應(yīng)大于20%。2) 鋼材表面不允許有裂紋、結(jié)疤、折疊、麻紋、氣泡和夾雜；鋼材表面的銹蝕、麻點、劃傷和壓痕，其深度不得大于該鋼板厚度負(fù)允許偏差值的1/2。3) 鋼材表面的銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923規(guī)定的Sa2.5級及Sa2.5級以上。4) 鋼材端面或斷口處不應(yīng)有分層、夾雜等缺陷。2.3 焊接材料手工焊Q345B采用的焊條，其技術(shù)條件應(yīng)符合低合金焊條（GB/T5118）中的規(guī)定要求，手工焊Q235B采用的焊條，其技術(shù)條

4、件應(yīng)符合碳鋼焊條（GB/T5117）中的規(guī)定要求。自動焊或半自動焊采用的焊絲應(yīng)符合熔化用焊絲（GB/T14957）的標(biāo)準(zhǔn)，同時必須根據(jù)施焊材料和結(jié)構(gòu)型式選用合適的焊絲，詳見下表。氣體保護焊使用的二氧化碳?xì)怏w應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)焊接用二氧化碳（HG/T2537）的規(guī)定，大型、重型及特殊鋼結(jié)構(gòu)工程中主要構(gòu)件的重要焊接節(jié)點采用的二氧化碳?xì)怏w質(zhì)量應(yīng)符合該標(biāo)準(zhǔn)中優(yōu)等品的要求，即其二氧化碳含量（V/V）不得低于99.9%，水蒸氣與乙醇含量（m/m）不得高于0.005%，并不得檢出液態(tài)水。鋼材牌號手工電弧焊埋弧焊電渣焊焊條焊絲焊劑焊絲焊劑Q345BQ345CE5015不開坡口連接H08AHJ431HJ350H

5、08MnMoAHJ431中板坡口連接H08MnA; H10Mn2;H10MnSiH10Mn2 H10MnSiHJ360 HJ431E5016E5108厚板深坡口連接H10Mn2H10Mn2MoVAHJ360Q235BE4315H08AHJ431H08AHJ431E4316H08MnAHJ430H08MnA3 材料的管理材料員應(yīng)根據(jù)GB/T19002中的有關(guān)規(guī)定，對材料進行標(biāo)識。本工程所采用的鋼材，在進料時應(yīng)核對材料質(zhì)量證明書，并對材料的牌號、規(guī)格、數(shù)量、外觀質(zhì)量等進行檢驗，及時核對實物與材料質(zhì)量證明書是否相符，并符合相應(yīng)的材料標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計要求。材料單獨堆放，加工所剩余料，應(yīng)標(biāo)明材質(zhì)、規(guī)格后退庫并

6、登記。 螺栓、小零件及加工完成配件，應(yīng)集中庫存，并于適當(dāng)處所標(biāo)志工程類別、材質(zhì)規(guī)格等。鋼板、型鋼、角鋼等材料需做工程、材質(zhì)、規(guī)格等標(biāo)識，遇有領(lǐng)取部分材料時，所剩部分應(yīng)于發(fā)料時隨即標(biāo)識上去。材料應(yīng)有序堆放。為防止變形，材料應(yīng)平整地放在胎架上。氣體保護焊絲應(yīng)置于干燥、通風(fēng)處進行保存，以防焊絲表面生銹。焊接材料按使用說明書或按下表要求烘干保溫，并有烘焙記錄備查。干燥時間及溫度保溫溫度準(zhǔn)許露天時間焊接材料溫度（）時間（h）（）（h）E5016 E5016 E51083504001.02.0120/HJ431HJ4303004002.02.51202焊材到廠時由材料管理員按購料清單對材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量、爐

7、批號逐一核對，并對所有焊材進行登記。所有焊材必須附有原制造廠家提供的質(zhì)量合格證明書。焊條、焊劑要按規(guī)定烘烤。烘干焊條時，應(yīng)防止將焊條突然放進高溫爐內(nèi)，或從高溫中突然取出冷卻，以防止焊條因驟冷驟熱而產(chǎn)生藥皮開裂脫皮現(xiàn)象；焊條烘烤次數(shù)不得超過三次；焊材應(yīng)由專人發(fā)放，并作好發(fā)放記錄；焊工應(yīng)按工程要求從倉庫領(lǐng)取合格的焊材，領(lǐng)取的焊條必須置于保溫筒中，隨用隨取。油漆的存儲要采取嚴(yán)格的防火措施。4 鋼結(jié)構(gòu)制作一般要求鋼結(jié)構(gòu)的制作應(yīng)嚴(yán)格遵守鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）以及有關(guān)的施工規(guī)范、規(guī)程。4.1 號料和劃線：號料前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單、零件草圖

8、和電腦實樣圖進行號料。鋼卷尺必須經(jīng)計量部門與本工程用的標(biāo)準(zhǔn)尺進行校核，并標(biāo)貼修正值后才能使用，標(biāo)準(zhǔn)尺測定拉力為L30m時5kg，以確保劃線、制作和現(xiàn)場安裝用尺的一致性。號料的母材須平直無損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。劃線精度如下表所示。項 目允許偏差零件的寬度和長度1.0mm切割面不垂直度0.05t且1.5mm劃線后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗控制點，作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標(biāo)記其深度應(yīng)不大于0.5mm，鋼板上不應(yīng)留下任何永久性的劃線痕跡。鋼板下料應(yīng)嚴(yán)格按排版單中指定的鋼板號進行下料。下料完畢應(yīng)在端頭標(biāo)明爐批號、構(gòu)件及零件編號，并同一整體構(gòu)件的零部件必須擺放在一起，以便后

9、續(xù)裝配。4.2 切割和刨削切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣，切割后切割面應(yīng)光滑無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱，熔渣和飛濺物應(yīng)除去。零件需要進行邊緣加工時，其刨削量不應(yīng)小于2.0mm。氣割的尺寸精度要求：項 目允許偏差零件的寬度和長度1.0mm切割面不垂直度0.05t且1.5mm割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0mm切割后須矯直板材由于切割引起的變形（如旁彎等），然后標(biāo)上零件所屬的構(gòu)件號、零件號后才能流入下一道工序。氣割的表面精度要求（S=1/1000mm）：主 要 構(gòu) 件次 要 構(gòu) 件表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下溶 渣可有塊狀溶渣散布，但不得

10、留有痕跡或易剝離上緣溶化略成圓形，但須平滑坡口加工的精度： 1坡口角度aa=2.52坡口角度aa=53坡口角度aa=2.54坡口角度pP=1.04.3 矯正鋼材的矯正，一般應(yīng)在常溫下用機械設(shè)備進行，但矯正后的鋼材，表面上不應(yīng)有凹陷、凹痕及其他損傷。熱矯正時應(yīng)注意不能損傷母材，加熱的溫度應(yīng)控制在900以下，低合金鋼嚴(yán)禁用水激冷，矯正必須避開藍(lán)脆區(qū)溫度（200400）。矯正后的允許偏差應(yīng)符合GB50205-2001中表的要求。3.4 制孔及允許誤差范圍高強螺栓孔優(yōu)先采用數(shù)控鉆床制孔，也可采用劃線和套模鉆孔的方法，劃線套模鉆孔時，孔中心應(yīng)打出沖印，以利鉆孔和檢驗。制孔精度應(yīng)符合相關(guān)精度要求。具體要求

11、： 項目允許偏差直徑01.0mm圓度2.0mm垂直度0.03t且2.0mm螺栓孔孔距允許偏差： 螺栓孔孔距范圍5005011200120130003000同一組內(nèi)任意兩孔間距離1.01.5-相鄰兩組的端孔間距離1.52.02.53.0備注： 1.在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組； 2.對連接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組； 3.受彎構(gòu)件翼板上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組4.5 組裝：1) 組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能進行裝配。拼裝要求如下： 項 目簡 圖允許偏差（mm）T形接頭的 間隙ee1.5對接接頭

12、的（錯位e）eT/10且3.0對接接頭的（間隙e）-1.0e1.0焊接組裝件端部 （偏差a）-2.0a+2.02) 拼裝后按焊接工藝要求進行焊接和矯正。3) 構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進行自檢和互檢，準(zhǔn)確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時進行修理和矯正。構(gòu)件均應(yīng)打上鋼印并編號，鋼印處要預(yù)打磨，鋼印必須清晰。4.6 焊接工藝1) 焊工資格 焊工應(yīng)持證上崗，焊工資質(zhì)應(yīng)與施焊條件、位置、焊接方式一致。2) 所有對接焊縫，焊縫質(zhì)量要求不低于二級。3) 焊前，必須去除施焊部位及其附近30mm50mm范圍內(nèi)的氧化皮、渣皮、水份、油污、鐵銹和毛刺等影響焊縫質(zhì)量的雜質(zhì)，并顯露出金屬光澤。4) 多層焊接

13、宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理檢查，清除缺陷后再焊。5) 焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。6) 焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補工藝后方可處理。7) 焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。8) 定位焊要求定位焊應(yīng)符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求，焊后應(yīng)徹底清除熔渣；定位焊焊縫出現(xiàn)裂紋，應(yīng)清除后重焊。定位焊焊接方法必須與打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊應(yīng)牢固可靠，定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端部等在強度和工藝上容易出問題的部位進行；T形接頭定位焊應(yīng)在兩側(cè)對稱進行。 定位焊尺寸不大于設(shè)計焊縫尺寸

14、的2/3，不小于4mm，但不宜大于8mm，特殊情況除外。定位焊長度大于100mm，間隔4006 00mm，腹板正反兩面均應(yīng)交叉設(shè)置定位焊，位置應(yīng)在焊道以內(nèi)。加勁板的焊接，無論采用何種焊接方式，在加勁板下端30mm范圍內(nèi)不得起弧或熄弧，如下圖所示。9) 焊條嚴(yán)格按規(guī)定烘烤，并有專門的保溫桶放置，隨用隨取，嚴(yán)禁亂放。 10) 焊接順序的選擇應(yīng)考慮焊接變形，盡量采用對稱焊接，對收縮量大的部位先焊接，焊接過程中應(yīng)平衡加熱量，使焊接收縮量減小。11) 焊接前必須由檢查員檢查坡口，合格后方可施焊。要求熔透的焊縫，反面焊接前，必須用氣刨清根處理，檢查員檢查合格后方可施焊。12) 對接焊縫或有探傷要求的焊縫必

15、須經(jīng)探傷合格后，方可進入下道工序。13) 零部件組裝后必須經(jīng)檢查人員檢查確認(rèn)后方可施焊。14) 為保證焊接質(zhì)量，在對接焊的引弧端和熄弧端必須安裝與母材相同材料的引熄弧板，其坡口形式和厚度宜與構(gòu)件相同。引熄弧板的長度：手工電弧焊和氣體保護焊為2550mm；半自動焊為4060mm；埋弧自動焊為50100mm。15) 引弧和熄?。阂r由于電弧對母材加熱不足，應(yīng)在操作上注意防止產(chǎn)生熔合不良、弧坑裂紋、氣孔和夾渣等缺陷的發(fā)生；另外，不得在非焊接區(qū)域的母材上引弧，以防止電弧擊痕。當(dāng)電弧因故中斷或焊縫終端收弧時，應(yīng)防止產(chǎn)生弧坑裂紋（特別是采用CO2半自動氣保焊時），一旦出現(xiàn)裂紋，必須徹底清除后方可繼續(xù)施焊

16、。焊后割除引弧和熄弧板應(yīng)留23mm，然后打磨平整；引弧板和熄弧板不得用錘擊落。16) 焊接變形控制措施下料、裝配時，預(yù)留焊接收縮余量，預(yù)留焊接反變形量；裝配前，矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配公差符合規(guī)范的要求；使用必要的裝配胎架，工裝夾具，隔板和撐桿；同一構(gòu)件上盡量采用熱量分散，對稱分布的方式施焊。17) 對CO2氣體保護焊，環(huán)境風(fēng)速大于2m/s時，對其它焊接方法，環(huán)境風(fēng)速大于9m/s時，必須采取適當(dāng)?shù)钠琳洗胧?，否則不得進行焊接。18) 焊接質(zhì)量及缺陷修復(fù)焊縫外形尺寸和外觀質(zhì)量所有焊縫焊后冷卻至常溫后，應(yīng)進行100%外觀檢查，具體焊縫尺寸和外觀質(zhì)量如下表(焊縫外觀質(zhì)量等級及缺陷分級)：焊縫質(zhì)量等

17、級一級二級三級外 觀 缺 陷未焊滿（指不滿足設(shè)計要求）不允許0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長25.0根部收縮不允許0.2+0.02t，且1.00.2+0.02t，且1.0長度不限咬 邊不允許0.05t，且0.50.1t，且1.0， 長度不限連續(xù)長度100,且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長裂 紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別長5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷飛 濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每米焊縫不得超過1處焊 瘤不允許表面夾渣不允許深0.2t 長0.5t且20表面氣孔不允許每

18、50.0長度焊縫內(nèi)允許直徑0.4t且3.0氣孔2個；孔距6倍孔徑角焊縫厚度不足(按設(shè)計焊縫厚度計算) 0.3+0.05t，且2.0，每100.0焊縫長度內(nèi)缺陷總長25.0角焊縫焊腳不對稱差值2+0.2h焊接內(nèi)部質(zhì)量二級焊縫按GB11345-89B類級檢測。探傷比例為20%。碳鋼在冷卻到自然溫度后探傷檢測；低合金鋼在焊完24小時之后進行探傷檢測。5 實腹式焊接H鋼梁。5.1焊接H鋼梁制作工藝工藝流程如下圖所示： 氣割大張板氣割大張板下料氣割坡口拼接、自動焊(超探)校正氣割長條校正反變形氣割坡口割二端拼接、自動焊(超探)校正氣割長條校正加工裝工字、自動焊(檢查)校正端部加工 鉆孔(檢查)裝焊零件拋

19、丸(噴砂)栓焊、檢查油漆成品翼板腹板其他零件5.2 下料、接料1) 放樣、號料后，應(yīng)根據(jù)圖紙認(rèn)真核對，確認(rèn)無誤后方可下料。下料采用半自動切割機，腹板坡口采用半自動切割機加工后，應(yīng)打磨光滑。2) 接料利用埋弧自動焊機。接料焊縫為級，接料后產(chǎn)生的變形，采用火焰矯正。3) 梁上、下翼板接料時，盡量在跨度的1/3L1/4L的范圍內(nèi)接縫，腹板和翼板接縫應(yīng)錯開200mm以上。腹板允許有一道縱向接縫，翼板不允許有縱向接縫。4) 如果梁設(shè)計要求起拱時，腹板下料應(yīng)考慮起拱要求，起拱值應(yīng)比設(shè)計值大35mm。5.3 組裝 1)采用人工組裝。2) 型鋼組對分站立組對和水平組對兩種。站立組對時先在下翼板上放出腹板位置線，組對腹板點焊牢，將“T”型鋼翻身，和上翼板組對成H型鋼。水平組對是利用組裝胎具、卡具組對，如下圖所示：水平組對示意圖 3) 型鋼焊接矯正后，再組裝端部支座板和肋板。肋板和上翼板要刨平頂緊。5.4 焊接 1) 四條主焊縫采用門式埋弧自動焊機焊接。焊接滿足焊接工藝要求。支座板、肋板采用CO2氣體保護焊和手弧焊。2) 腹板和上翼緣板要求焊透，焊縫質(zhì)量等級為級，20%超探。3) 為了保證梁