鋁合金薄壁異型件數(shù)控加工及工裝

1、目錄摘要2關(guān)鍵詞2一、件分析及設(shè)計任務(wù)書 2（一）鋁合金薄壁異型件的分析2（二）零件結(jié)構(gòu)特點2（三）零件的技術(shù)要求2（四）零件的加工要求3（五）數(shù)控加工特點3二、 工規(guī)程的制定4（一）生產(chǎn)類型及工藝特點4（二）零件材料及毛坯4(三) 定位基準(zhǔn)選擇5（四）工藝路線的擬定5（五）切削用量的選擇5（六）銑削功率的校驗6三、專用夾具7（一）夾具的主要作用及分類7（二）被加工零件工序圖7四、數(shù)控加工程序編程7（一）A面程序加工8(二)B面加工程序9(三)、外側(cè)面加工程序11（五）、參考文獻(xiàn)16摘要在航空、航天等機載設(shè)備中，應(yīng)用鋁合金薄壁異形件是為了減輕重量，從而在運行過程中減輕阻力等其他干擾，以便節(jié)約能

2、源。本器件在數(shù)控機床上完成，設(shè)計過程中力求獲得較高的強度、加工精度、可靠性，論文提出了強化處理與數(shù)控編程加工，從而讓達(dá)到相應(yīng)的目的。在查閱相關(guān)資料的基礎(chǔ)上，綜合應(yīng)用了各學(xué)科的知識，包括：互換性與測量技術(shù)、機械制造工藝基礎(chǔ)、機械制造基礎(chǔ)、機械設(shè)計基礎(chǔ)、數(shù)控加工編程與操作。主要完成工作：鋁合金薄壁異形件的分析，工藝規(guī)程的制定，專用夾具的選擇，數(shù)控加工程序的編制。設(shè)計內(nèi)容如下：零件分析及設(shè)計任務(wù)書工藝規(guī)程的制定專用夾具的選擇數(shù)控加工編程關(guān)鍵詞 數(shù)控加工 加工精度 加工工藝鋁合金薄壁異型件數(shù)控加工及工裝一、 零件分析及設(shè)計任務(wù)書（一）鋁合金薄壁異型件的分析鋁合金薄壁異型件主要應(yīng)用在航天航空等機載設(shè)備中

3、，因此要求壁薄厚已達(dá)到減輕重量的目的。同時需要保證一定的強度、剛度，通過它將若干只微波器件按一定的相互位置裝配在一起，按慰波設(shè)計要求，實現(xiàn)微波信號的發(fā)射與接收。因此該類零件的加工精度要求更高。（二）零件的結(jié)構(gòu)特點鋁合金薄壁異型件的種類很多，其尺寸、大小和結(jié)構(gòu)形式隨其用途的不同也有很大差異。一般來說鋁合金薄壁異型件的主要結(jié)構(gòu)特點是：有加工精度要求高的裝孔；加工復(fù)雜形狀怪異，沒有明顯的基準(zhǔn)面薄厚而且不均勻；與一般鋼件相比質(zhì)地軟切削后容易產(chǎn)生切削應(yīng)力導(dǎo)致變形。（三）零件的技術(shù)要求（1）零件加工后要求保證T6狀態(tài)（2）零件表面不允許有任何劃傷磕碰等缺陷（3）去清毛刺，銳邊倒鈍，但所有光孔孔口不得有倒角

4、（4）未注線性尺寸公差按IT14，行位公差按C級（四）零件的加工要求該零件的加工精度要求高，加工面主要是孔和平面、位置、形狀、尺寸精度都各有要求。工藝設(shè)計時要考慮到節(jié)約成本，提高生產(chǎn)效率，減輕工人勞動強度。因此采用數(shù)控加工，并用專用工裝，能有效保證尺寸加工精度。分析設(shè)計零件圖（見圖1）零件的主要加工要求如下：（1）孔的尺寸精度表面粗糙度21.5孔、18.5孔、25孔表面粗糙度Ra為1.6m12×3.5孔、2×6.4孔、8×3孔表面粗糙度Ra為1.6m（2）孔的位置精度21.5孔與18.5孔孔距為±0.0225孔與2×6.4孔孔距為±0

5、.02（3）主要平面的形狀精度，相互位置精度和表面粗糙度基準(zhǔn)A為結(jié)合面。平面度公差為0。1，表面粗糙度Ra為1.6m，外側(cè)表面粗糙度Ra為3.2m（4）平面的相互位置精度長度兩側(cè)面與基準(zhǔn)A的垂直度為0.15高度兩面平行度公差為0.05（5）加工完成后有一定的強度要求，需進(jìn)行強化處理（五）數(shù)控加工特點數(shù)控是指在數(shù)控機床進(jìn)行零件切削加工的一種工藝方法。數(shù)控加工是現(xiàn)代制造的重要組成部分，與傳統(tǒng)機加工有如下優(yōu)點：（1）自動化程度高，在數(shù)控機床加工零件時，除了手工裝卸工件外，其余加工過程都由機床自動完成，在柔性制造系統(tǒng)中，上下料、檢測、診斷、對刀、傳輸調(diào)度、管理等也都由機床自動化完成，這樣減輕了操縱者的

6、勞動強度，改善了勞動條件。（2）加工精度高，加工質(zhì)量穩(wěn)定，數(shù)控加工的尺寸精度通常在0.0050.1之間不受零件復(fù)雜程度影響加工中消除了操縱者的人為誤差提高了同批零件尺寸的一致性，使產(chǎn)品質(zhì)量保持穩(wěn)定。（3）對加工對象的適應(yīng)性強，數(shù)控機床上實現(xiàn)自動加工的控制信息是加工程序，當(dāng)加工對象改變時除了相應(yīng)的跟換刀具和解決工件裝夾方式外，只要從新編寫并輸入該零件的加工程序，便可自動加工出新的零件，不必對機床進(jìn)行復(fù)雜的調(diào)整這樣縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備周期，這樣給新產(chǎn)品的研發(fā)以及進(jìn)行改進(jìn)提供了便捷。（4）生產(chǎn)效率，數(shù)控機床的加工效率高，一方面自動化程度高，在一次裝夾中可完成多個表面的加工，省去了劃線，多次裝夾、檢測等工序

7、；另一方面是數(shù)控機床運動速度高，空行程時間短。目前數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速以達(dá)到50007000rmin.數(shù)控高速磨削的砂輪線速度以達(dá)到100ms 200ms，加工中心主軸轉(zhuǎn)速已達(dá)到2000050000 rmin各軸進(jìn)給速度達(dá)到1824。（5）易于實現(xiàn)網(wǎng)路化制造，有利于現(xiàn)代化管理。由于數(shù)控機床是使用數(shù)字信息易于與計算機輔助設(shè)計和制系統(tǒng)的鏈接，便于網(wǎng)路傳輸形成計算機輔助設(shè)計和造與數(shù)控機床緊密結(jié)合的一體化系統(tǒng)。（6）良好的經(jīng)濟(jì)效益數(shù)控機床雖然設(shè)備昂貴，分?jǐn)偟矫總€工件上的設(shè)備費用高，但用數(shù)控機床加工可以節(jié)省許多其他費用，如利用數(shù)控機床加工時可以省去劃線工時、減少調(diào)整加工和檢驗時間，節(jié)省了直接的生產(chǎn)費用。數(shù)

8、控機床加工精度穩(wěn)定，廢品率低，使生產(chǎn)成本降低；另外，數(shù)控機床可以一機多用，節(jié)省廠房面積，減少建廠投資。因此數(shù)控機床可以獲得良好的經(jīng)濟(jì) 。一般來說，數(shù)控加工方法與普通機床加工方法在工藝原則上多半相似但數(shù)控加工的工序內(nèi)容比通用機床加工的內(nèi)容復(fù)雜，這是因為數(shù)控機床價格昂貴，若只加工簡單工序既不經(jīng)濟(jì)也不合理。所以在數(shù)控機床上盡可能安排復(fù)雜的工序，以及通用機床難以完成的工序加工工藝技術(shù)難度越大越能顯示數(shù)控加工方法的優(yōu)越性.數(shù)控機床除了被指定完成一些基本工序外，換可以完成一些其他工序，也可以把精度低，去除加工余量大和作用在機床上的切削力大的粗加工與精度高、切削力小的精加工同一次裝夾完成，這表明零件加工工序

9、越集中越能顯示數(shù)控加工的特點。二、 工藝規(guī)程的制定零件加工的工藝規(guī)程就是一系列不同工序的綜合。由于生產(chǎn)規(guī)模和具體生產(chǎn)條件的不同對同一零件的加工工序綜合可能有不同的方案，應(yīng)當(dāng)根據(jù)具體的條件采用其中最完善和較經(jīng)濟(jì)的方案。（一） 生產(chǎn)類型及工藝特點 劃分生產(chǎn)類型時既要根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)同時還要考慮零件的體積質(zhì)量等因素。值得一提是生產(chǎn)類型將直接影響工藝過程的內(nèi)容和生產(chǎn)組織形式，并在一定程度產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)設(shè)計起著主要作用。 該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為一年2000件，屬于中批量生產(chǎn)，主要工藝特征是普通加工以通用機床為主，輔以專用夾具，工件在機床的裝卸和傳遞均需人工完成。（二） 零件材料及毛坯由于該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為中批量生產(chǎn)

10、，零件屬于薄壁異形件，為了節(jié)省原料，使得資源得以充分利用。同時提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，零件毛坯選用焊接件，原料選用牌號6063的鋁合金熱軋板材，這種材料經(jīng)過固熔時效處理，可獲得良好的力學(xué)性能，焊接性良好。 零件原材料選用鋁合金熱軋板材，并進(jìn)行X射線探傷檢查不得含有夾雜、夾層、裂紋等缺陷。焊接件毛坯在焊接過程中受熱不均與導(dǎo)致焊后變形，因此需要留有一定的加工余量根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，考慮零件外表面留12精加工余量，具體見表1.如圖2所示。表1加工表面基本尺寸尺寸公差毛坯尺寸總余量說明外側(cè)面173IT141752雙側(cè)加工總長度3100.20.43122雙側(cè)加工壁厚3IT1441單側(cè)加工壁厚3IT1

11、441單側(cè)加工壁厚2IT1431單側(cè)加工總厚度136.5±0.15138.52雙側(cè)加工總寬度152±0.151542雙側(cè)加工(三)、定位基準(zhǔn)選擇根據(jù)基準(zhǔn)選擇原則并根據(jù)該零件的特點，利用專用工裝，由于該零件的最大特點是壁薄導(dǎo)致銑削時剛性不足，因此選用工裝時要考慮定位可靠，夾緊方便還要考慮如何增加工件的剛性，減少銑削時的振動及由于剛性不足引起的變形，從而有效保證零件加工精度。（四）工藝路線的擬定根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點技術(shù)要求，從數(shù)控加工工藝及工廠現(xiàn)有生產(chǎn)條件考慮制定如下方案 毛坯制造強化處理數(shù)控加工鉗工表面處理a) 毛坯制造該零件采用焊接件毛坯。焊接方法用手工鋁釬焊。將該零件分三塊及

12、圖板一、板二、板三。對它們分別進(jìn)行加工按圖紙要求原料選用牌號為6063鋁合金熱軋板材。采用銑切割等加工工藝加工成焊接之前工藝圖尺寸。零件其表面留有焊后加工余量。內(nèi)表面直接加工至圖紙要求。為了保證零件最總的尺寸及形狀精度，所有安裝孔暫不加工，焊接時需要采用專用工裝夾緊定位以保證焊接后毛坯形狀精度確保精加工余量均與性，盡管采用專用工裝焊接，焊接后仍有一定的變形，須由鉗工校正，并由鉗工按焊接工藝圖鉆孔一邊后到工序裝夾使用。2、強化處理為了零件獲得一定的強度，必須在焊接后精加工前進(jìn)行強化處理。強化工藝過程如下：（1） 將零件清洗干凈，裝入專用工裝，并用螺釘緊固。（2） 立式鋁合金淬火爐進(jìn)行固熔處理，加

13、熱溫度及保溫時間按技術(shù)要求規(guī)范QHXTS-GF100-2005處理.（3） 由鉗工將該零件從工裝卸下校正，消除固熔處理后的變形量，將其再次裝入工裝用螺釘緊固。（4） 進(jìn)行人工時效處理。（5） 檢測零件表面硬度。3、 數(shù)控加工傳統(tǒng)的機加工通常是加工、測量，加工的模式，其加工工藝某種程度上有一定的隨意性，且和操作人員的經(jīng)驗有一定的關(guān)系。數(shù)控加工通過計算機控制，刀具做精確的切削加工運動，是完全建立在復(fù)雜的數(shù)值運算基礎(chǔ)之上的，能實現(xiàn)傳統(tǒng)的機加工無法實現(xiàn)的合理的、完整的工藝規(guī)劃。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點技術(shù)要求選用臥式加工中心加工回轉(zhuǎn)工作臺進(jìn)行加工，專用工裝夾緊。精加工運轉(zhuǎn)間段，要求保護(hù)好以加工的零件表面，表

14、面貼保護(hù)膜，海綿隔離裝、周轉(zhuǎn)箱嚴(yán)禁表面劃傷，具體工藝過程見工藝過程卡。4、鉗工鉗工去清所有毛刺，銳邊倒鈍，但光孔孔口不能倒角，焊接后按圖鉆工藝孔，所有螺紋按圖紙攻螺紋，螺口倒角0.3×45°，表面處理后按圖裝入鋼絲螺套。5、表面處理鋁及其合金在大氣中自然會形成一層氧化膜，但膜薄而且疏松多孔，是非晶態(tài)，不均勻連接也不連續(xù)，不能作為防護(hù)裝飾性膜層。因此需要采用一定的表面處理工藝。按技術(shù)要求ALc t Ccd3處理，經(jīng)化學(xué)處理后獲得的化學(xué)氧化膜，質(zhì)軟、抗磨和腐蝕性能均較好。同時具有較好的吸附能力。（五）、切削用量的選擇數(shù)控加工中心中切削用量應(yīng)根據(jù)加工技術(shù)要求，刀具耐用度，切削條件

15、等加以確認(rèn)。查表時，在缺少數(shù)控加工切削用量的情況下，亦可參照普通加工用量表確定，所確定的切削用量應(yīng)是本機床的數(shù)值。1、主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速n應(yīng)根據(jù)允許的切削速度v(mmin)來選取。 N=1000v(d) rmin 1式中 d-工件或刀具直徑mm切削速度由刀具耐用度決定的，自動換刀數(shù)控機床往主軸或刀庫裝刀花費時間較多，所以確定切削用量要保證刀具能加工完一個零件或耐用度不低于一個工作班，至少不低于半個工作班。2、背吃刀量背吃刀量的ap要根據(jù)機床工件和刀具的剛性來確定，在剛性允許的情況下，應(yīng)盡可能使ap等于加工表面的加工余量，以便減少走到次數(shù)，提高工作效率。當(dāng)加工精度和表面粗糙度要求高時可以留一點余量

16、（一般0.2左右）最后光刀。數(shù)控機床的精加工余量比較普通機床的加工余量小些。3、進(jìn)給速度進(jìn)給速度指令F是數(shù)控機床切削用量中的一個重要參數(shù)通常通過加工精度和表面粗糙度來選取，當(dāng)要求較高min時，進(jìn)給速度選的小些，例如通?？稍?00500min范圍選??；而精銑時可在200250之間選取。最大進(jìn)給速度受機床剛性和拖動系統(tǒng)性能限制。銑基準(zhǔn)A面時選用10直柄立銑刀，齒數(shù)Z=3刀具材料為高速鋼，現(xiàn)對主軸轉(zhuǎn)速n,背吃到量ap，進(jìn)給速度f做如下選擇：（1）查切削加工簡明實用手冊可知：采用高速鋼銑刀加工鋁合金（95-100HBS）時，可取V=3-8ms,現(xiàn)取3 ms則n=1000v(d)=5732 rmin?？?/p>

17、慮刀具耐用度及機床條件限制固取4000 rmin（2）背吃刀量ap=0.8（半精銑）或ap=0.2（精銑）（3）根據(jù)切削加工簡明實用手冊可知：當(dāng)機床主fz為0.05軸功率小于5千瓦時，高速鋼立銑刀銑削鋁合金時每齒進(jìn)給量fz為0.050.1z現(xiàn)取fz為0.05z因此f=fz×z×n=0.05×3×4000=600mmmin考慮多方面的因素實際取值需小于理論值，故選取f=400mmmin（六）、銑削功率的校驗在切削用量確定以后，為了驗證所選切削用量是否滿足機床主軸功率要求，換必須進(jìn)行功率校驗加成功率校驗的計算公式為：PcPe×n 2Pc-切削功率P

18、e-機床主軸功率n-主軸傳動功率，通常取0.70.9切削功率即為切削工件時主切削力所消耗的功率，切削功率計算公式為： Pc=Fc×Vc KW 3Fc-主切削力（圓周）Vc-切削速度切削力計算公式為：Fc=Cf×Z×dt-0.86×ae0.86×af0.72×ap 4Cf-系數(shù)Ae-切削接觸弧深A(yù)f-每齒進(jìn)給量（z）Dt-銑刀直徑（）Ap-銑削深度z-銑刀齒數(shù)根據(jù)式4和實際銑削狀況分別計算銑削力Fc切削功率Pc。因切削材料為鋁合金，選用圓柱立銑刀齒數(shù)3直徑10查表取系數(shù)Cf=20，銑削接觸弧深6，每齒進(jìn)給量0.05z銑削深度0.8，將數(shù)

19、據(jù)代入4式中得：Fc=Cf×Z×dt-0.86×ae0.86×af0.72×ap =20×3×10-0.86×60.86×0.050.72×0.8×9.8=32.9N當(dāng)切削速度Vc=3ms時，切削功率為Pc= Fc×Vc=32.9×3=98.7 W =0.0987KW由于EBM1000臥式加工中心機床主軸功率為3.5 KW。則：Pc×n=3.5×0.8=2.8 KW因為0.09872.8所以PcPe×n通過以上計算表明，選用切削用量符合

20、機床功率要求三、專用夾具（一）夾具的主要作用及分類機床夾具是在加工時用來正確確定工件位置并將它牢固夾緊的專用工藝裝備，他的主要作用如下：（1）保證發(fā)揮機床的基本工藝性能（2）擴(kuò)大機床使用范圍（3）保證加工精度（4）提高加工效率（5）減輕勞動強度，做到安全生產(chǎn)夾具按照使用范圍又分通用夾具和專用夾具，專用夾具是專門為某一工件、某一工序設(shè)計制造的專用裝備，結(jié)構(gòu)緊湊，輪廓較小便于維護(hù)，并能符合技術(shù)要求，因此適用于批量生產(chǎn)。（二）被加工零件工序圖因該零件在焊接前是分三塊得，及板1、板2、板3.對它們分別進(jìn)行加工，被加工工序圖如圖板3、板4、板5.四、數(shù)控加工程序編程數(shù)控加工程序編制時，首先對零件圖紙分析

21、并作出各種處理，如確定對刀點、加工路線、選擇刀具和切削用量等，然后進(jìn)行必要的計算，（如坐標(biāo)計算等）再將確定工藝過程、工藝參數(shù)、刀具位移量與方向以及其他輔助動作（冷卻、換刀、夾緊等）按走到路線和數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定指令代碼及程序格式編出程序，并將程序輸入控制機，以控制機床加工。數(shù)控系統(tǒng)采用的是“三菱數(shù)控系統(tǒng)”程序原點在圓弧槽中心。（一）A面程序加工T1=14(直柄立銑刀)T2=4.2（直柄麻花鉆）G80G17G49G40M6T1G90G54X0Y0G43Z5H1M8M3S900#1=0.2M98H100(留0.2余量待精加工)#1=0M98H100（精銑0.2余量）#1=-10M98H110（第一刀銑深

22、10）#1=-16.575M98H110(第一刀銑深16.575)G0Z150M05M30M6T2G90G54G0X0Y0G43Z4H2M8M3S200G98G83Z-9Q3F100R1L0G0X75Y486G0X-75G83Z-26Q3F100R-15LOX147Y414X-147G80G0Z150M30H100(銑平面子程序)G90G00X149Y332Z2G01Z#1F100Y437.8137F250X81.5Y469.285X497X76Y482Y496X-72.4005X-76Y482Y496.3372X-81.5Y469.285X-149Y437.8137Y340G00Z4M99H

23、110(銑兩側(cè)面臺階子程序)G90G00X-149Y332Z2G01X#1F100Y441.6755F200X-147.3875Y442.4273Y431.3575G00Z4X149Y332Z2G01Z#1F100Y441.6755F200X147.3875Y42.4273Y431.5845G00Z4M99(二)B面加工程序T1=14(直柄立銑刀)T2=4.2（直柄麻花鉆）G80G17G90G40G49M6T1G90G54G0X0Y0G43Z4H1M8M3S900#1=0.2M98H100(留0.2余量待精加工)#1=0M98H100（精銑0.2余量）#1=-10M98H110（第一刀銑深10

24、）#1=-15.575M98H110(第二刀鉆深15.575)#1=-15M98H111(第一刀銑深15)#=-21.075M98H111(第二刀銑深21.075)G0Z150M30M6T2G90G54G0X0Y0G43Z4H2M8M3S2000G98G83Z-9Q3F100R1L0X75Y486X-75G83Z-29Q3F100R-20L0X147Y414G83Z-24Q3F100R-15L0X-147G80G0Z150M30H100(銑平面子程序)G90G00X149Y332Z2G01Z#1F100Y437.8137F250X81.5Y469.285Y497X76Y482Y496X-72.

25、4OO5X-76Y482Y496.3372X-81.5Y419.285X-149Y437.8137Y340G00Z4M99H110G90G00X-149Y332Z2G01Z#1F100Y441.6755F200X-147.3875Y442.4273Y431.3575G0Z4M99H111X149Y332Z2G01Z#1F100Y441.6755F200X147.3875Y442.4273Y431.5845G00Z4M99(三)、外側(cè)面加工程序（程序原點設(shè)在回轉(zhuǎn)工作臺中心）T1=10(直柄立銑刀)T2=16（直柄立銑刀)G80G17G40G90G49M6T1G90G54X0Y0B0G43Z4HI

26、M8M3S4000#1=0.2M98H11O(第一刀銑基準(zhǔn)A面留0.2余量)#1=0M98H110(第二刀銑基準(zhǔn)A面銑0.2)#1=-342#8=-90#9=-34268.5M98h120（銑總長左端面）G90g0X0Y0G51.1X0(鏡像H120)#1=-342#8=180#9=-32468.5M98H120（銑總長右端面） XG50.1X0#1=-35.73#8=-25M98H130（銑左斜面）G51.1X0(鏡像H130)#1=-35.73#8=50M98H130（銑右斜面）G50.1X0G0Z150M5M30M6T2G90G54X0Y0B0G43Z4H2M8M3S1000#1=-60

27、M78H210G0Z150G28Y0M30H110(銑基準(zhǔn)面子程序)G90G0X-94.5Y-66.989Z2G01Z#1F450X87.5F450Y-59.5538X-87.5Y-52.1096X87.5Y-44.6653X-87.5Y-37.2211X87.5Y-29.7769X-87.5Y-22.3327X87.5Y-14.8884X-87.5Y-7.4442X87.5YOX-87.5Y7.4442X87.5Y14.8884X-87.5Y22.3327X87.5Y29.7769X-87.5Y37.2211X87.5Y44.6653X-87.5Y52.1096X87.5Y59.5538X-

28、87.5Y66.998X87.5Y94.5G00Z4H120(銑總長度173兩端面子程序)G90G00X334.0001Y-76B#8Z-34OG01Z#1F15.04441.4791F45OY-69.6649X341.0001Y-62.3317X4414791Y-54.9986X341.0001Y-47.6654X441.4791Y-40.3323X341.0001Y-32.9991X441.4791Y-25.666.X341.0001Y-18.3329X441.4791Y-10.9997X341.0001Y-3.6666X441.4791Y3.6666X341.0001Y 10.9997X441.4791Y18.3329X341.0001Y25.666X441.4791Y32.9991X341.0001Y40.3323X441.4791Y47.6654X341.0001 Y54.9986X441.4791Y62.3317X341.0001 X441.4791Y69.6649Y76.989X334.0001G00Z4G90G00X485.5Y-64.5Z-340G01Z#9f150Y64.5X484.10