小支承板零件沖壓工藝和模具設計

1、小支承板零件沖壓工藝及模具設計1、引言模具工業(yè)是 “百業(yè)之母“，是工業(yè)產(chǎn)品的”效益放大器，各國對模具的美譽很多， 美國工業(yè)界認為：“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石” 。模具在在現(xiàn)代生產(chǎn)中， 是生產(chǎn)各種工業(yè)產(chǎn)品的重要工藝裝備， 它以其特定的形狀通 過一定的方式使原材料成形。 例如，沖壓件和鍛件是通過沖壓或鍛造方式使金屬材料 在模具內(nèi)發(fā)生塑性變形而獲得的， 金屬壓鑄、 塑料、陶瓷、橡膠等金屬和非金屬制品， 絕大多數(shù)也是模具成形的。由于模具成形具有優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、省料和低成本等特點，現(xiàn) 在已在國民經(jīng)濟中占有非常大的比重。并且隨著汽車、 計算機、電機、電器和日用工業(yè)品等現(xiàn)代社會產(chǎn)品對其產(chǎn)品質(zhì)量、 生產(chǎn)成本和更新

2、換代的速度的越來越高的要求， 沒有模具是難以想象的。 隨著國民經(jīng) 濟的高速發(fā)展，促使模具技術迅速發(fā)展，作為生產(chǎn)各種產(chǎn)品的重要工藝裝備，模具已 發(fā)展成為一門產(chǎn)業(yè)。國外工業(yè)先進國家都擁有上萬個模具企業(yè)和支持模具企業(yè)或為模具企業(yè)提供生 產(chǎn)裝備的企業(yè)相組成的強大的產(chǎn)業(yè)基礎。 這是為適應社會產(chǎn)品工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)的重要 條件和特點。 如汽車的工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)需要一大批專業(yè)性模具企業(yè)為其提供模具，同時根據(jù)汽車零件的生產(chǎn)技術要求， 這些模具企業(yè)還配有相應的先進技術裝備， 包括數(shù) 控和計算機數(shù)控機床、 CAD/CAM 系統(tǒng)，以及各種工藝裝備。國內(nèi)相當多的模具企業(yè)普及了計算機繪圖， 使用各種CAD軟件進行模具設計。很

3、 多搞機械制造廠都正在采用 CAD/CAM技術。模具設計是一種經(jīng)驗性較強的設計， 設計人員在長期的工作中積累的經(jīng)驗和知識 對模具設計起著十分重要的影響。盡管模具 CAD 技術使用越來越廣泛，但目前廣為 使用的模具 CAD 技術大都停留在計算機輔助繪圖層次，難以勝任對模具開發(fā)的高質(zhì) 量、短周期、低成本要求。傳統(tǒng)的工藝信息及各類技術資料的管理方式已很難適應現(xiàn) 代化生產(chǎn)的要求， 因此人們希望借助計算機的信息技術數(shù)據(jù)庫將這些經(jīng)驗和知識 有效地管理起來，在節(jié)省存儲空間和人力資源的同時，能夠在用戶需要時方便、快捷 地調(diào)用所需的工藝圖文等技術資料。本設計是設計一小支承板落料沖孔復合沖裁模具及彎曲模具。小支承

4、板落料沖孔復合模是一種多工序模， 在壓力機的一次行程中， 板料在一個 位置完成落料和沖孔兩道工序， 極大地提高了生產(chǎn)效率。 在實際的生產(chǎn)中采用復合模 沖壓的優(yōu)點在于：結構緊湊、生產(chǎn)效率高、制品精度高、制件平直，可充分利用短料或邊角余料，具有較好的經(jīng)濟效益。本設計復合模采用倒裝結構，凸凹模安裝在模具 下模座上。倒裝復合模廢料清理無須二次清理，操作方便安全，生產(chǎn)效率較高。復合 模較彎曲模結構更為復雜。設計上主要是對凸模、凹模和凸凹模的設計，其中主要是 其工作部分的尺寸設計，以保證制件的精度和質(zhì)量要求。模具許多零件大多已經(jīng)標準 化，如模架、導柱、模座、卸料螺釘、固定板等。在設計中，只須根據(jù)設計需要和

5、標 準合理選定。彎曲模設計相對比較簡單，彎曲模和復合模的設計過程大致相似。 在本設計中采用 L型彎曲將材料彎曲成90度小支承板即可。2.小支承板落料沖孔復合模設計2.1小支承板沖裁工藝性分析1）零件工藝性分析本設計是一小支承板落料沖孔復合模及彎曲模，支承板零件簡圖：如圖2-1所示：生產(chǎn)批量：大批量材料：08F材料厚度：2mm制造精度：IT10沖孔、落料和彎曲3道工序，沖裁件從此零件圖形可以看出，此零件必須要有: 的形狀簡單、對稱，周邊由簡單的曲線組成比較規(guī)則，零件上孔和孔和孔和邊緣的距 離都是b>=2X2=4mm，因此基本上比較好加工。沖裁件的經(jīng)濟精度不高于 IT11級， 一般要求落料件

6、精度最好低于IT10級，沖孔件最好低于IT9級。支承板零件的加工 精度要求為IT10,能達到經(jīng)濟精度，因此適合大批量生產(chǎn)的要求。2）零件加工工藝方案的確定又由于工件加工要經(jīng)過3道工序才能完成，所以采用如下方案：根據(jù)零件的特殊性制定如下的加工方案方案一：落料沖孔一一彎曲方案二：落料彎曲沖孔方案三：落料一一沖孔一一彎曲下料：該工序重要是準確的計算出毛坯尺寸及排樣，特別是在大批量生產(chǎn)中這對于提高材料的利用率有重要意義。沖裁：該工序主要是完成零件的毛坯外形的沖孔和落料。彎曲：該工序主要是完成零件的彎曲成形方案一的工序安排比較合理，減少工序環(huán)節(jié)，提高經(jīng)濟效益方面比其他兩種方案 有比較顯著的優(yōu)勢。方案二在

7、前兩個工序安排還可以，但第三個工序很難加工。方案 三跟方案一差不多但是比方案一多道工序在經(jīng)濟上來說比方案一差些。因此首選方案。3）毛坯展開圖尺寸的確定零件展開圖圖2-2根據(jù)公式p r + x t其中p中性層彎曲半徑r內(nèi)彎曲半徑t材料厚度 x中性層位移系數(shù)中性層的曲率半徑和彎曲變形程度有關，當變形程度比較的大時中性層會向內(nèi)側移動。r/t=2/2=1變形程度比較的大，由 2.1表可知x=0.35表2.1r/t00.50.50.80.822334>4t0.160.250.250.30.30.350.350.40.40.450.450.5曲率半徑 p r + x t=2+0.35x2=2.7mm

8、彎曲件展開長度 L=L 1+ L2 + n a (r + x t) /180=8+34+8-4+45-4+3.14 /2x 2.7=91.3mm2.2沖裁件的排樣、搭邊和材料利用率的計算1）排樣沖裁件在板料或條料上的布置方式，稱為沖裁件的排樣，簡稱排樣，排樣的合理 和否，不但影響到材料的經(jīng)濟利用率，降低零件成本，還會影響到模具結構、生產(chǎn)率、 制件質(zhì)量、生產(chǎn)操作方便和安全等。根據(jù)零件的外形分析，圓弧墊板形狀比較的簡單，采用有廢料排樣即：沖裁件和 沖裁件之間，沖裁件于條料側邊均有工藝廢料。排樣類型：直排，有搭邊e.r萬案一aj->j 3圖 2-3由于在選擇排樣方法時除了材料利用率外，還應考慮

9、模具制造和使用是否方便板料的纖維方向是否滿足后續(xù)工序的要求等因素。選擇方案一，滿足后續(xù)的彎曲的纖維方向2）搭邊排樣中相鄰的兩工件之間的余料或工件和條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作 用是補償定位誤差，防止由于條料的寬度誤差，送料歪斜誤差等原因而沖裁出殘缺的 廢品。此外還應保持條料有一定的強度和剛度，保證送料的順利進行，從而提高制件 質(zhì)量，使凸，凹模刃口沿整個封閉輪廓線沖裁，使受力平衡，提高模具壽命和工件斷 面質(zhì)量。a=1.2mmai=2mm根據(jù)資料可知：圖 2-43) 材料利用率的計算排樣的目的是為了合理利用原材料。 衡量排樣經(jīng)濟性、合理性的指標是材料的利 用率。所謂材料利用率是指沖裁件的實際

10、面積和所用板料面積的百分比。 材料利用率 的計算公式如下：一個進距的材料利用率n的計算如下：n = nA x 100%bT式中 A沖裁件面積(包括內(nèi)形結構廢料)，(mm2);n 個進距內(nèi)沖裁件數(shù)目；b 條料寬度，(mm);h進距,(mm)。一張板料上總的材料利用率n總的計算如下：n 總=(- ) x 100%LB式中 n總-一張板料上沖裁件總數(shù)目；L板料長，(mm);(1) 材料的一個進距的利用率 由圖24可知：條料的寬度我門選擇有側壓： 由公式 b= (B+2a+A) 0-ab-條料的寬度，mmB零件寬度，mma沖裁件和條料側邊之間的搭邊，mm條料下料時的下偏差值，mm查得 =0.5mm貝U

11、 b= (30+2X2+0.5) 0-0.5 =34.50-0.5 mm條料進距 h=91.3+15+1.2=107.5mm沖裁零件的總面積經(jīng)計算得 A=2986.35mm 一個進距的材料利用率：n =( nA / bh) x 100%=2986.35x 1/ (107.5mmx 34.5mm)x 100%=80.5%（2）材料的總利用率板料選擇 2000mmx1200mm所以每條條料能沖出來的零件數(shù)是2000/107.5=18.5個取整 18 個每塊板料可以有條料條數(shù)是1200/34.5=34.7個取整 34 個 每塊板料有18x34=612個利用率為：n 總=612X2986.35/200

12、0X1200=76.2%2.3沖裁間隙沖裁間隙是指沖裁凸模和凹模刃口之間的間隙。單邊用間隙用C表示，雙邊用Z表示。圓形沖裁模雙邊間隙為Z=D凹-D凸式中 D凹沖裁模凹模直徑尺寸（mm）D凸一一沖裁模凹模直徑尺寸（mm）沖裁間隙是沖裁過程中一個重要的工藝參數(shù)，間隙的選取是否合理直接影響到?jīng)_裁件質(zhì)量、沖裁力、沖模的使用壽命和卸料力等。如圖：n幾圖 2-51）沖裁間隙的選取沖裁間隙的大小主要和材料的性質(zhì)及厚度有關， 材料越硬，厚度越大，則間隙值 應越大。選取間隙值時應結合沖裁件的具體要求和實際的生產(chǎn)條件來考慮。 其總的原 則應該是在保證滿足沖裁件剪斷面質(zhì)量和尺寸精度的前提下， 使模具壽命最長。設計時

13、一般采取查表法確定，在沖模制造時，也可按材料厚度的百分比估算。查表2.2選得間隙值為 Zmin=0.246、Zmax=0.360（ mm）。表2.2沖裁模刃口始用間隙材料名稱08F、10、35、09Mn、Q235、B2厚度t初始間隙ZZminZmax1.00.100.141.20.120.1820.2460.360為了使模具能在較長時間內(nèi)沖制出合格的零件，提高模具的利用率，一般設計模具時取Zmin作為初始間隙。2.4沖壓力計算沖裁力是設計模具、選擇壓力機的重要參數(shù)。計算沖壓力的目的是為了合理地選擇沖壓設備和設計模具。選用沖壓設備的標稱壓力必須大于所計算的沖裁力，所設計的模具必須能傳遞和承受所計

14、算的沖裁力，以適應沖裁的要求。沖裁力包括沖裁力、 卸料力、推件力、頂件力的計算。1）沖裁力計算沖裁力的大小主要和材料性質(zhì)、厚度、沖裁件周長、模具間隙大小及刃口鋒利程 度有關。一般對于普通平刃口的沖裁，其沖裁力F可按下式計算：P=1.3L 總 t tp式中：P是沖裁力t是材料厚度（mm）；L總是沖裁件周長（mm）；tp是材料抗沖剪強度（MPa） ,=（0.7-0.9）g丈為材料抗拉強度。查材料可知：Cb= （275-365） MPa，為安全起見 TP=0.9x365=328.5MPa。零件展開后的總沖裁周長：L 總=2x91.3+15n +2x2x3 n +2x2x5 n +2x2x3 n +3

15、0=366.5mm所以： P=1.3x366.5x2x328.5=313KN2）推件力的計算 把落料件從凹模洞口順著沖裁方向推出去的力叫推件力 查鈑金材料加工和制造課本表 3-15 得 K 推 =0.055， 公式：推 =nK 推 Pn=h/t=6/2=3P 推 =3x0.055x313=51.7KN3-153）頂件力的計算 逆著沖裁方向頂出來的力叫頂件力查鈑金材料加工和制造課本表 得 K 頂 =0.06，公式：P頂=K頂PP 頂=0.06x313=18.8KN4）卸料力的計算從凸模上卸下緊箍著的材料所需的力叫卸料力 查鈑金材料加工和制造課本表 3-15得 K 卸=0.05,公式： P 卸=

16、K 卸 PP 卸=0.05x313=15.7KN5）總沖壓力的計算 由于設計的時候采用了彈性卸料裝置并向下推件,所以總沖裁力為：由公式：P總=P+P推+ P卸P 總=313+51.7+15.7=380.4KN2.5壓力中心的計算沖模對工件施加的沖壓力合力的中心稱為沖壓壓力中心。要使沖壓模具正常工作，必須使壓力中心和模柄的中心線重合， 使壓力中心和所選沖壓設備劃塊的中心重 合。從而使在沖裁過程中間隙總是保持穩(wěn)定，出來的零件質(zhì)量有保證。圖 2-6如圖各個尺寸由上面的計算得來可知X方向的沖裁壓力中心 X=0丫方向的沖裁壓力中心的計算：L仁 91.3，X仁 91.3/2L2=2x3 n，X2=8L3=

17、2x3 n ,X3=8+34=42L4=2x5 n ,X4=91.3L5=15n ,X5=91.3+Rsin n /2=91.3+15=106.3Y= 2L1. X1+ 2.L2. X2+2. L3. X3+ L4. X4+ L5. X5)/(2.L1+2.L2+2.L3+L4+L5) =60.7mm所以壓力中心的坐標為：(0, 60.7)2.6凸、凹模刃口尺寸計算模具刃口尺寸及公差是影響沖裁件精度，因而，正確確定沖裁凸模和凹模刃口的 尺寸及公差，是沖模設計的重要環(huán)節(jié)。1）凸、凹模刃口尺寸公差計算的原則實踐證明，落料件的尺寸接近于其凹模刃口尺寸， 而沖孔尺寸接近于其凸模刃口 尺寸。所以，落料時

18、取凹模作為設計的基準件；沖孔時取凸模作為設計的基準件。計 算凸模和凹模尺寸時應遵循的原則如下：（1）沖孔時，先確定凸模刃口尺寸。凸模刃口的基本尺寸取接近或等于孔的最 大極限尺寸，以保證凸模磨損在一定范圍內(nèi)也可使用。 而凹模的基本尺寸則按凸模刃 口的基本尺寸加上一個最小間隙值。（2）落料時，應先確定凹模刃口尺寸。凹模刃口的基本尺寸取接近或等于零件的最小極限尺寸，以保證凹模磨損在一定范圍內(nèi)也能沖出合格的零件。凸模刃口的基本尺寸則按凹模刃口基本尺寸減小一個最小間隙值。（3）在確定模具刃口制造公差時，既要能保證工件的精度要求，又能保證合理 的間隙數(shù)值。一般模具制造精度比工件精度高 23級。如果零件沒有

19、標注公差，則 對于非圓形件按IT14級來處理，圓形件一般按照IT10級來處理，制件尺寸公差應按“入體”原則標注為單向公差。2）凸、凹模刃口尺寸計算的方法由于凸模和凹模的加工方法不同，設計時其刃口尺寸計算應分別進行計算。（1）凸模和凹模分開加工采用凸模和凹模分開加工這種方法又稱為互換加工，這種方法適合制件的凸、凹模制造相對簡單的零件，容易保證精度。這樣要分別標注凸模和凹模刃口尺寸和制造 公差，為了保證間隙值，應滿足以下條件。S凸 +S凹 <Zmax-Zmin式中S凸一一凸模的制造公差；S凹凹模的制造公差。S凸、S凹的值見表2.3。表2.3規(guī)則形狀沖裁時凸模、凹模的制造公差基本尺寸凸模公差S

20、凸凹模公差S凹< 180.0200.020> 18 300.0200.025> 30 800.0200.030下面對沖孔和落料兩種情況加以分析討論。沖孔沖孔應先確定凸模刃口尺寸，間隙取在凹模上。設工件孔的尺寸為d+ ，其計算公式為:d 凸=(d + x)/.凸d 凹=(d 凸+ Zmin)°' 凹式中d凸、d凹沖孔凸、凹?；境叽?， mm；工件制造公差， mm；X 因數(shù)，其值可查表 2.4。落料根據(jù)刃口尺寸計算原則，落料時應首先確定凹模刃口尺寸。由于基準件凹模的刃 口尺寸在磨損后會增大，因此應使凹模的基本尺寸接近工件輪廓的最小極限尺寸，再減小凸模尺寸以保證最

21、小合理間隙值 Zmi n。仍然是凸模取負偏差，凹模取正偏差。 設工件尺寸為D°-，其計算式如下：D 凹=(D - x)?'凹D 凸=(D 凹-Zmin) °材料厚度t/mm非圓形x值圓形x值10.750.50.750.5工件公差 / mm1v 0.160.17 0.35> 0.36v 0.16> 0.1612v 0.200.21 0.41> 0.42v 0.20> 0.2024V 0.240.25 0.49> 0.50v 0.24> 0.24> 4v 0.300.21 0.59> 0.60v 0.30> 0.30

22、 凸(2 )凸模和凹模配合加工復雜或材料薄的零件，為了保證凸、凹模之間一定的間隙值，必須采用配合2.4 因數(shù)x對于形狀加工。此方法是先加工好其中的一件(凸模或凹模)作為基準件，然后以此基準件為標準來加工另一 件，使它們之間保持一定的間隙。但用此方法制造的凸、凹模是不能互換的。由于復雜工件形狀各部分尺寸性質(zhì)不同，凸模和凹模磨損情況也不同，所以基準件的刃口尺寸需要按不同方法計算。如圖 2-7a)為一落料件，應以凹模為基準件，凹模的磨損情況可分為三類：第一類是凹模磨損后增大的尺寸(圖中 A類尺寸)； 第二類是凹模磨損后減小的尺寸(圖中 B類尺寸)； 第三類是凹模磨損后沒有增減的尺寸(圖中 C類尺寸)

23、同理，對于圖2-7b )的沖孔件，應以凸模為基準件，可根據(jù)凸模的磨損情況， 按圖示方法將尺寸分為A、B、C三類。當凸模磨損后，其尺寸的增減情況也是增大、 減小、不變這一同樣的規(guī)律。因此，對于復雜形狀的落料件或沖孔件，其模具基準件 的刃口尺寸均可按下式計算。A 類：Aj=(A max B 類：Bj=( Bmin - X) 0C 類：Cj =( Cmin + 0.5A)± 8式中 Aj、Bj、Cj基準件尺寸，mm；A max 、 Bmin、 Cmin -工件極限尺寸，mm；工件公差，mm。對于和基準件相配合的非基準件凸?；虬寄５娜锌诔叽绾凸钜话悴辉趫D樣上 標注，而是僅標注基本尺寸，并注

24、明其公差按基準件凹模或凸模的實際尺寸配做，并保證應留的間隙值。另外，如果按照加工的需要，希望對落料件以凸模為基準，對沖孔件以凹模為基 準件，則模具基準件的刃口尺寸可按下列幾式計算：A 類：Aj=( Amax x- Zmin) 0B 類：Bj=( Bmin + x+ Zmin) °4“AC 類：Cj =( Cmin + 0.5A)± 8由上文中間隙選擇中，查表得間隙值Zmin = 0.132mm Zmax= 0.240 mm對沖孔4-J6mm、工10mm采用凸、凹模分開加工的方法，其凸、凹模刃口部分 尺寸計算如下：查表2.3,得凸、凹模制造公差：S 凸=0.020mmS 凹=

25、0.020mm較核：Zmax- Zmin = 0.360-0.246=0.114mm, S 凸-S凹=0.04 mm滿足Zmax- Zmin > S凸-S凹條件由于4-&6mm、二10mm的公差為IT10和零件的厚度為t=2mm。所以，查表2.4得因數(shù)x為：x= 0.75L6凸模= () -0.020=6.0440.020L10凸模= () -0.0.02 0=10.044d.02°選用國家標準B型凸模GB2863.2-81選用6.1-0.020選用國家標準B型凸模GB2863.2-81選用10.15-0.020L6 凹模=(6.044+0.246) 0+0.02=6.

26、290+0.02+0.02 +0.02L前0 凸模=(10.044+0.246) 0=10.290由于支承板落料形狀較復雜，故采用配合加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸 計算如下：以凹模為基準件，因凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大，因此屬于A類尺寸。查表 2.4,得 L8 的 x=1，IT10=0.058 mm+0.058/4+0.015L8 凹模=(8-0.058) 0=7.940查表 2.4, 得 L30 的 x=0.75, IT10=0.084mmL30 凹模=() 0+0.084/4=29.940+0.021則凸凹模的對應的尺寸跟 L8凹模保證單面間隙為Zmin/2 Zmax/2配合制造，

27、L30凹模保 證雙面間隙Zmin Zmax配合制造2.7復合模主要零件凸、凹和凸凹模的結構設計凸模的設計1) 凸模長度的確定如圖:圖 2-8計算凸模長度L=hi+h2 =55mm其中：L -凸模總長度（mm）;h 1-凸模固定板厚度（mm）;h2凹模厚度（mm）;2）凸模的結構形式和固定方法L6凸模=©6.1-o.o2°和Lio凸凹模= 1O.15o .02°,圓形凸模已趨向于標準化，刃口尺寸擬采用凸模結構及固定形式如圖圖 2-9為了增加凸模的強度和剛度，凸模做成臺階式，用固定版固定，臺階處圓滑固定，以 避免應力集中。小端是工作部分，其尺寸為所計算的刃口尺寸。中間

28、臺階和凸模固定 板過度配合（H7/m6）。最大的臺階保證凸模再卸料時不被拉出。凸模示意圖如下:凹模的設計1）凹模外形尺寸的確定本設計凹模采用圓柱形孔口凹模。圓形凹?？砂蠢錄_模國家標準或工廠標準選 用，非標準尺寸的凹模的外形尺寸常用經(jīng)驗公式計算確定。凹模厚度的確定件式H=Kb凹模壁厚（指凹模刃口和外邊緣的距離）的確定式見c=（22）H （小型凹模）c=（23）H（大型凹模）式中b凹?？椎淖畲髮挾?，mm;K因數(shù)，見表2.5 ;H凹模厚度，C凹模壁厚。見圖：按上式計算的非標準凹模外形尺寸，可以保證凹模有足夠的強度和剛度，一般可不再進行強度校核表2.5 因數(shù)K的數(shù)值材料厚度t/0.512mmb/ mm

29、v 500.30.350.42> 501000.20.220.28本設計支承板零件，是非標準尺寸凹模，則按上述公式有:b=8+83.3+15=106.3mmH=Kb= 0.2 x 106.3 mm= 21.3 mmc=2H=2X 21.3 mm =31.95 mmL=b+4H=106.3+4x21.3=192mmB=n+2C=30+2x31.95=115.2mm取整后得凹模厚度21 mm,凹模壁厚32 mm,凹模的長度191mm,凹模的寬度115m m,由上述外形尺寸和查國家標準，可選用 200 x 125X 28 CrWM n GB2858.2-81 國家標準矩形凹模板制取.其他尺寸根

30、據(jù)凸凹模及固定要求而定(見凹模零件圖)。圖 2-122) 凹模的結構形式(1) 凹模的類型按凹模的刃口孔形可分為圓柱形孔口凹模、 錐形孔口凹模;按凹模的結構可分為整體式凹模和鑲拼式凹模。(2) 凹模刃口形式錐形刃口：如圖2-13a)所示。沖裁件或廢料容易通過，凹模磨損后的修磨量較小。但刃口強度較低，刃口尺寸在修磨后略有增大。適用于形 狀簡單，精度要求不高，材料厚度較薄工件的沖裁。當t< 2.5mm時，a= 15'當t=2.56mm時，a= 30'當采用電火花加工凹模時，a= 42011b）凹模刃口形式柱形刃口：如圖2-13b）所示。刃口強度較高，修磨后刃口尺寸不變。但孔口

31、容 易積存工件或廢料，推件力大且磨損大。適用于形狀復雜或精度要求較高工件的沖裁。當 t<0.5mm 時,h=35mm;當 t=0.55mm 時,h=510 mm;當 t=510mm 時,h=1015mm。在這里，選擇圖7 6b）柱形刃口，取h=6mm，b=2mm凸凹模外型結構凸凹模的內(nèi)、外緣均為刃口，內(nèi)、外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。為保證 凸凹模的強度，凸凹模應有一定的壁厚。凸凹模的最小壁厚值 m般可按經(jīng)驗數(shù)據(jù)決定。不積聚廢料的凸凹模最小壁厚 值見式。沖裁硬材料時m=2t沖裁軟材料時mt對于倒裝復合模，因為孔內(nèi)會積聚廢料，所以最小壁厚要大些，由零件圖可以知道 m=5m m。其他外形尺寸按零件沖裁要求及固定配合要求而定（見凸凹模零件圖）。叫A產(chǎn)d：Tin lh5邃缶Q.4D嚴I |如tn|石*0.01S3£4 -0.01E5833>asois -rtnifi圖2-14 凸凹模零件圖2.8復合?？傮w設計和標準零件選用沖壓模具零件的分類可按在模具中的作用，分為結構性零件和工藝性零件兩大類。結構性零件包括導向零件（