管道預(yù)制安裝方案

1、1.管道建安工程量2.該裝置管道工程特點(diǎn)3.管道施工程序圖4.技術(shù)準(zhǔn)備4.1設(shè)計(jì)交底與圖紙會(huì)審設(shè)計(jì)交底與圖紙會(huì)審是基建程序的重要環(huán)節(jié)，其作用在于掃清施工圖紙自身及與其它專業(yè)銜接中可能存在的不協(xié)調(diào)問題，同時(shí)通過設(shè)計(jì)交底達(dá)到施工人員對(duì)設(shè)計(jì)意圖的正確理解。不進(jìn)行設(shè)計(jì)交底與圖紙會(huì)審，就不能準(zhǔn)確編制施工方案和材料預(yù)算，因此必須堅(jiān)持這一程序。交底與會(huì)審的具體問題應(yīng)視具體情況而定，但至少對(duì)下列問題有加以澄清：1) 施工應(yīng)遵循的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范2) 材料選用遵循的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范3) 施工圖紙及資料至少應(yīng)包括：帶控制點(diǎn)的流程圖、管道參數(shù)一覽表、設(shè)備布置圖、管道布置圖、管道支架布置圖、管道單線料表、綜合材料表、特殊件一覽表、管

2、道支架祥圖及標(biāo)準(zhǔn)圖、特殊件祥圖、國(guó)標(biāo)部標(biāo)以外的復(fù)用標(biāo)準(zhǔn)圖、管道拌熱典型圖、管道絕熱典型圖。4) 管道支架與建筑專業(yè)的分界點(diǎn)5) 管道與儀表開列材料的分界點(diǎn)6) 管道與設(shè)備廠家成套供貨管道材料的分界點(diǎn)7) 上述分界點(diǎn)處管道連接接頭的匹配情況8) 管道與工藝設(shè)備管嘴連接件的匹配情況9) 確認(rèn)設(shè)計(jì)開列包括了上述范圍的全部材料4.2材料核對(duì)與數(shù)據(jù)庫建立建立數(shù)據(jù)庫的目的是為頻繁使用這些數(shù)據(jù)提供方便。數(shù)據(jù)庫的核心內(nèi)容是每個(gè)線號(hào)所包含的材料及其配件，但是在這些數(shù)據(jù)輸入時(shí)，必須是在業(yè)經(jīng)設(shè)計(jì)交底和圖紙會(huì)審的前提下，經(jīng)過逐件核對(duì)，確認(rèn)無誤后才進(jìn)行輸入。根據(jù)數(shù)據(jù)庫的要求，同一材料應(yīng)使用同一名稱、 同一編碼。材料編碼

3、采用設(shè)計(jì)規(guī)定，當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)可采用集團(tuán)公司的配管編碼標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)工程的具體情況，數(shù)據(jù)庫容器可采用我公司自行開發(fā)的管道材料數(shù)據(jù)庫，也可采用ACCESS自行建立。一旦建立了該項(xiàng)目的管道材料數(shù)據(jù)庫，即應(yīng)規(guī)范管理，精心維護(hù)，根據(jù)工程變化及時(shí)更新數(shù)據(jù)，以便為工程管理提供準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)。4.3材料預(yù)算的編制為贏得工期，施工圖紙供到后，首先應(yīng)做的工作就是材料準(zhǔn)備。為爭(zhēng)取定貨時(shí)間，按照綜合材料表的%數(shù)進(jìn)行定貨是允許的，但準(zhǔn)確的材料預(yù)算應(yīng)及時(shí)跟上。在建立了管道材料數(shù)據(jù)庫的基礎(chǔ)上，準(zhǔn)確地編制材料預(yù)算將是輕而易舉，另外，材料預(yù)算的編制必須考慮采購(gòu)人員的操作方便，應(yīng)包括詳細(xì)的材料名稱、規(guī)格、以及采用標(biāo)準(zhǔn)，除此而外，還應(yīng)正確

4、考慮施工余量，并應(yīng)將消耗材料與工程材料分列。需要提出的是，焊接材料的選用是在確定了焊接工藝后才能確定的，當(dāng)焊接工藝需要重新平定時(shí)，需要的時(shí)間較長(zhǎng)，此時(shí)應(yīng)將一般材料預(yù)算先提出去，待焊接工藝平定完成時(shí)在補(bǔ)充此部分預(yù)算。5.材料驗(yàn)收5.1一般驗(yàn)收程序?qū)┴浬烫峁┑墓艿啦牧霞肮艿澜M成件，在進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)前應(yīng)進(jìn)行檢查驗(yàn)收，檢查驗(yàn)收的標(biāo)準(zhǔn)是設(shè)計(jì)文件和施工驗(yàn)收規(guī)范，檢查方法為：目測(cè)、即一般外觀檢查（包括使用簡(jiǎn)單的測(cè)量工具，如鋼卷尺）。典型材料的檢查要求如下：（1）一般管道極其組成件外表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮、凹陷及其它機(jī)械損傷等缺陷，規(guī)格尺寸應(yīng)符合材料預(yù)算要求。高壓管道極其組成件還應(yīng)逐件測(cè)量其壁厚

5、，其偏差應(yīng)在標(biāo)準(zhǔn)允許范圍內(nèi)，并應(yīng)核對(duì)鋼號(hào)批號(hào)、爐罐號(hào)與質(zhì)量文件的一致性，如發(fā)現(xiàn)實(shí)物與質(zhì)量文件不吻合，則應(yīng)對(duì)有問題的材料進(jìn)行校驗(yàn)性檢驗(yàn)，校驗(yàn)性檢驗(yàn)見本件5.2節(jié)。（2）法蘭密封面不得有徑向劃痕，其它部位應(yīng)符合（1）的要求。（3）纏繞墊不得有松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷，八角墊、橢圓型墊不允許有劃痕。（4）螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整、無劃痕、毛刺等缺陷，并應(yīng)配合良好，無松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象，應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。（5）對(duì)于合金管道極其組成件，還需逐件進(jìn)行光譜分析檢查進(jìn)行確認(rèn)。（6）質(zhì)量證明文件應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求，技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求。5.2高壓管道組成件校驗(yàn)性檢驗(yàn)高壓管

6、道極其管道組成件除了進(jìn)行一般性檢查驗(yàn)收，尚需根據(jù)規(guī)定進(jìn)行校驗(yàn)性檢驗(yàn)，校驗(yàn)檢驗(yàn)的項(xiàng)目依據(jù)一般驗(yàn)收情況而定，典型的檢驗(yàn)項(xiàng)目包括：管道的表面探傷（依據(jù)材料的磁性不同采用MT或PT）、合金管道極其組成件的光譜分析、高強(qiáng)螺栓的硬度檢查、管道材料的理化性能復(fù)驗(yàn)（僅當(dāng)一般檢查驗(yàn)收發(fā)現(xiàn)問題時(shí)做）。5.3閥門的檢驗(yàn)試驗(yàn)5.3.1閥門的檢驗(yàn)對(duì)于一般手動(dòng)閥門，應(yīng)逐臺(tái)進(jìn)行一般性檢驗(yàn)：閥體不得有裂紋、砂眼，密封面不得有劃痕，閥桿應(yīng)轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，法蘭螺栓應(yīng)有壓緊余量。合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐件進(jìn)行光譜分析。若不符合要求，該批閥門不得使用。對(duì)于電動(dòng)閥、氣動(dòng)閥，則應(yīng)按照儀表專業(yè)要求進(jìn)行檢驗(yàn)。5.3.2閥門的試驗(yàn)閥門試驗(yàn)數(shù)量，應(yīng)按設(shè)計(jì)

7、要求執(zhí)行，當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)按規(guī)范要求。試驗(yàn)介質(zhì)一般采用潔凈的水，其水質(zhì)應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。試驗(yàn)項(xiàng)目包括強(qiáng)度試驗(yàn)、嚴(yán)密性試驗(yàn)、上密封試驗(yàn)。5.3.2.1強(qiáng)度試驗(yàn)強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)按照質(zhì)量文件上提供的壓力，一般為公稱壓力的1.5倍，引入介質(zhì)和施加壓力的方向應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 規(guī)定了介質(zhì)流向的閥門，如截止閥等應(yīng)按規(guī)定介質(zhì)流向引入介質(zhì)和施加壓力；2) 沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥，應(yīng)分別沿每端引入介質(zhì)和施加壓力；3) 有兩個(gè)密封副的閥門也可以向兩個(gè)密封副之間的體腔內(nèi)引入介質(zhì)和施加壓力；4) 止回閥類應(yīng)沿使閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。5.3.2.2嚴(yán)密性試驗(yàn)嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力應(yīng)按照質(zhì)量文件

8、上提供的壓力，一般為公稱壓力的1.0倍，引入介質(zhì)和施加壓力的方向要求同上。進(jìn)行密封試驗(yàn)時(shí)，在保壓時(shí)間內(nèi)閥瓣、閥座、靜密封和蝶閥的中間軸處不允許有明顯的泄露，在試驗(yàn)保壓時(shí)間內(nèi)通過密封面的允許泄露量，應(yīng)符合表5.3.2.2的規(guī)定： 密封面的允許泄露量 表5.3.2.2 閥門種類DN金屬密封閥門（止回閥除外）彈性密封閥門金屬密封止回閥液體試驗(yàn)（滴/min）氣體試驗(yàn)（氣泡/min）液體（cm2/min）氣體（m3/h）50000DN×325DN×0.0422565150127202003002012003002816805.3.2.3上密封的試驗(yàn)上密封試驗(yàn)壓力為閥門公稱壓力的1.1

9、倍，試驗(yàn)時(shí)應(yīng)關(guān)閉上密封面（即將閥門打開到底），并松開填料壓蓋，保壓4min，無滲漏為合格。5.4安全閥的校驗(yàn)與調(diào)試一般情況下裝置在投產(chǎn)之前進(jìn)行安全閥的校驗(yàn)，校驗(yàn)內(nèi)容包括起跳壓力、回座壓力、回座狀態(tài)的嚴(yán)密性，當(dāng)起跳壓力與設(shè)計(jì)文件不符時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行調(diào)試，即通過調(diào)整彈簧的張緊度以校準(zhǔn)安全閥的起跳壓力，并校核其回座壓力。調(diào)試時(shí)每個(gè)安全閥啟閉試驗(yàn)不得少于3次，要求起跳有爆發(fā)力，回座清脆，密封嚴(yán)密。為保證調(diào)試力的穩(wěn)定，準(zhǔn)確讀出安全閥的回座壓力，應(yīng)使用緩沖罐儲(chǔ)壓，緩沖罐的容積不宜小于0.05m3。緩沖罐與安全閥之間的連接管管徑不宜小于安全閥的出口管徑。5.5進(jìn)口材料的驗(yàn)收5.6 材料的保管及標(biāo)識(shí)(1) 在工

10、程準(zhǔn)備階段，就根據(jù)公司材料標(biāo)識(shí)色標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)針對(duì)本工程材料情況，制訂出本工程的材料標(biāo)識(shí)方法及材料色標(biāo)表。在到貨材料經(jīng)檢驗(yàn)合格后立即進(jìn)行材料的標(biāo)識(shí)。(2) 針對(duì)本工程情況，我們將在現(xiàn)場(chǎng)附近設(shè)立專門材料倉(cāng)庫及堆放場(chǎng)地。對(duì)于大件鋼材在露天利用道木及條石等墊起堆放，小件及零配件等在庫房上貨架存放，對(duì)于閥門等利用道木及條石等墊起堆放并搭棚防護(hù)。焊接材料等對(duì)環(huán)境有特殊要求的材料，將建立符合特殊要求的專用庫房進(jìn)行保管。(3) 對(duì)于到貨材料，將根據(jù)我公司質(zhì)量程序文件的要求進(jìn)行檢驗(yàn)和標(biāo)識(shí)，合格材料進(jìn)入合格區(qū)并標(biāo)識(shí)，不合格品將立即進(jìn)行不合格品標(biāo)識(shí)及隔離。5.7 材料的發(fā)放管理在本工程，全部材料均進(jìn)行計(jì)算機(jī)管理，首先根據(jù)

11、材料預(yù)算及已建立的材料庫建立材料數(shù)據(jù)庫，然后對(duì)材料的到貨、發(fā)放及庫存情況等進(jìn)行管理。材料的發(fā)放全部按管線單線圖進(jìn)行定量發(fā)放。7.管道預(yù)制為提高管道施工進(jìn)度和施工質(zhì)量，對(duì)于管道的預(yù)制，我們采取工廠化預(yù)制施工，盡量加大預(yù)制深度，使大量的焊接工作在工廠內(nèi)進(jìn)行。同時(shí)為便于預(yù)制管段的運(yùn)輸及充分利用施工資源，對(duì)于管廊直管段部分采取現(xiàn)場(chǎng)預(yù)制。對(duì)于工廠預(yù)制管線，首先根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)安裝和穿管需要及運(yùn)輸方便的要求進(jìn)行分段預(yù)制，再運(yùn)入現(xiàn)場(chǎng)根據(jù)安裝穿管及吊裝的要求拼接成較恰當(dāng)?shù)墓芏芜M(jìn)行安裝，盡量減少高處作業(yè)。7.1 工廠預(yù)制管道的工廠預(yù)制在預(yù)制車間內(nèi)進(jìn)行，分成下料、機(jī)械加工、組對(duì)點(diǎn)焊、焊接、熱處理、檢驗(yàn)等工序，組織流水作業(yè)

12、。7.1.1 預(yù)制精度控制對(duì)于下料尺寸、組對(duì)偏差、焊接變形等的過程控制，采取胎具與樣板相結(jié)合的方法，減少人員技能水平對(duì)預(yù)制工作的影響。我們一般采用下料平臺(tái)、開孔樣板、自動(dòng)及機(jī)械切割加工坡口等手段提高預(yù)制精度。采用組對(duì)胎具、卡具控制組對(duì)及焊接變形。加強(qiáng)成品管段幾何尺寸的測(cè)量來確保預(yù)制精度。7.1.2 預(yù)制管段劃分預(yù)制管段的劃分按照管段的運(yùn)輸、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備環(huán)境及安裝要求等綜合考慮確定，一般按二維結(jié)構(gòu)考慮。相關(guān)焊接管件與主管焊接為一體，盡量減少分支管的焊接。對(duì)于設(shè)備安裝位置偏差未定的配管，應(yīng)預(yù)留安裝調(diào)節(jié)段，在現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)實(shí)測(cè)下料。7.1.3 管道預(yù)制工廠的組織首先根據(jù)工程規(guī)模和工期要求確定預(yù)制工廠的加工能

13、力及規(guī)模。在預(yù)制工廠我們將根據(jù)我公司的裝備優(yōu)勢(shì)建立管道預(yù)制流水線。管子下料切割及坡口加工將根據(jù)材質(zhì)及管徑不同分別采用半自動(dòng)氧炔焰、機(jī)械、等離子、砂輪等切割設(shè)備進(jìn)行。管段組對(duì)將在鋪設(shè)的專用組對(duì)平臺(tái)上利用專用組對(duì)卡具進(jìn)行。工廠內(nèi)的管段焊接工作將以管道自動(dòng)焊接為主，再輔以氬弧焊和手工電弧焊進(jìn)行焊接。需熱處理的焊縫，采用自動(dòng)控制電熱處理設(shè)備進(jìn)行熱處理。對(duì)于預(yù)制完成的管段，將在工廠內(nèi)完成全部檢驗(yàn)工作，合格后方可出廠。管段的預(yù)制進(jìn)度安排，我們將根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備安裝計(jì)劃、材料到貨情況及現(xiàn)場(chǎng)條件需要制定管道預(yù)制計(jì)劃進(jìn)行安排，保證管道預(yù)制進(jìn)度滿足安裝要求。7.1.4 預(yù)制管道的標(biāo)識(shí)對(duì)于到貨的管子、管件等材料必須根據(jù)

14、其材質(zhì)、規(guī)格利用色標(biāo)等進(jìn)行標(biāo)識(shí)，管子下料后立即進(jìn)行標(biāo)識(shí)的移植。對(duì)于下好料的管段須根據(jù)單線圖將管段的塊區(qū)圖號(hào)、管線號(hào)、管段號(hào)等及時(shí)標(biāo)示在管段上。7.2現(xiàn)場(chǎng)預(yù)制 對(duì)于管廊直管段，我們將根據(jù)實(shí)際情況在地面臨時(shí)平臺(tái)上組對(duì)預(yù)制成適合吊裝及穿管的較長(zhǎng)的管段，然后進(jìn)行安裝。對(duì)于預(yù)制工廠完成的較短管段，也將根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況，在現(xiàn)場(chǎng)地面組對(duì)成適合吊裝及穿管的較長(zhǎng)管段，然后進(jìn)行安裝。對(duì)于現(xiàn)場(chǎng)預(yù)制管段，將嚴(yán)格按照與加工廠相同的預(yù)制施工工藝及檢驗(yàn)要求進(jìn)行質(zhì)量控制。7.3 管道的預(yù)制要求7.3.1管子的切割下料及坡口加工a. 碳鋼管、合金鋼管宜采用機(jī)械方法切割和坡口加工，也可采用氧炔焰進(jìn)行切個(gè)切割和坡口加工。b. 不銹鋼和

15、鈦管等有色金屬管應(yīng)采用機(jī)械或等離子方法切割。當(dāng)不銹鋼及鈦管用砂輪切割或修磨時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片，不得與其他砂輪片混用。c. 當(dāng)采用氧炔焰或等離子等熱加工方法進(jìn)行切割及加工坡口后,必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。d. 鍍鋅鋼管一般采用鋼鋸或機(jī)械方法切割。e. 管子加工后，其加工端應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物和鐵削等。f. 管端切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管外徑的1%，且不超過3mm。g. 管子端面的坡口加工應(yīng)按相應(yīng)管道焊接要求的坡口形式進(jìn)行加工。一般對(duì)接接頭的坡口形式及尺寸見表7.1.3。 焊接坡口形式和尺寸 表7.1.3項(xiàng)厚

16、度坡口坡口形式坡口尺寸備注次(mm)類型間隙b(mm)鈍邊P(mm)坡口角度()(°)113I型坡口01.5-單面焊3602.5雙面焊239V型坡口020265759260303556541260X型坡口926556551260雙 V 型坡口03136575(812)7.3.2 管道焊縫的設(shè)置管道焊縫的設(shè)置，應(yīng)方便于焊接、熱處理及檢驗(yàn)，并應(yīng)符合下列要求：(1)除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點(diǎn)的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm。(2)焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm。需要熱處理的焊縫距支、吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。

17、(3)管段兩相鄰焊縫中心的間距應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)：a. 直管段兩環(huán)焊縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑；b. 除定型官件外，其它任意兩焊縫間的距離不小于50mm；(4) 在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭應(yīng)100%進(jìn)行射線檢測(cè)。(5) 卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置,且不宜在底部。7.3.3 管子組對(duì)a. 管子組對(duì)焊接前,應(yīng)按表7.3.2.1的規(guī)定對(duì)坡口及其內(nèi)外表面進(jìn)行清理 坡口及其內(nèi)外側(cè)的清理要求 表7.3.2.1材質(zhì)清理范圍(mm)清理物清理方法碳鋼不繡鋼合金鋼10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機(jī)械鋁及鋁合金50油污、氧化膜等有機(jī)溶劑除凈油污；化學(xué)或

18、機(jī)械法除凈氧化膜鈦50b. 管子、管件的對(duì)接焊口的組對(duì)，應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合表7.3.2的規(guī)定。 管道組對(duì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量 表7.3.2.2-1管道材質(zhì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量鋼.10% , 且 2mm鋁及鋁合金5mm0.5mm5mm.10% , 且 2mm鈦.10% , 且 1mm 管道組對(duì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量 表7.3.2.2-2管道等級(jí)內(nèi)壁錯(cuò)邊量SHA.10% , 且 0.5mmSHB.10% , 且 1mmc. 當(dāng)不同壁厚管道組成件組對(duì)時(shí)，應(yīng)對(duì)管端進(jìn)行修整,使其管端修整符合相應(yīng)規(guī)范要求。d. 管子管件的組對(duì)采用根部定位焊時(shí),定位焊縫由合格焊工采用與正式焊接要求一致的焊接材料和工藝進(jìn)行焊接。當(dāng)發(fā)現(xiàn)定位焊縫

19、有裂紋時(shí)應(yīng)予以清除。7.3.4 預(yù)制管段焊縫的焊接、熱處理和檢驗(yàn)等要求按相應(yīng)管道的焊接及檢驗(yàn)要求執(zhí)行。7.3.5 預(yù)制管段的幾何尺寸要求見表7.3.4。預(yù)制管段的幾何尺寸允許偏差（mm） 表7.3.4項(xiàng) 目允 許 偏 差自由管段封閉管段長(zhǎng) 度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度±1.6±1.67.3.6 預(yù)制檢驗(yàn)完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈及時(shí)封閉管口，準(zhǔn)備出廠。8. 管道安裝工程8.1 管道安裝對(duì)于預(yù)制管段在地面將其裝配成組合件后，進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)整體安裝。8.1.1

20、管道安裝應(yīng)具備的條件(1) 與配管有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗(yàn)收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機(jī)器、設(shè)備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)；(2) 管道組成件及管道支承件等已檢驗(yàn)合格；(3) 管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對(duì)管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定；(4) 管道安裝的基本順序 針對(duì)本工程工期緊、工程量大的特點(diǎn)，必須安排合理的施工順序。工藝管道的施工原則是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工藝物料配管；先管廊管道,后裝置單元工藝管道；先大管，后小管；先夾套管，后單管；先主管，后伴管；先干線，后支線；對(duì)特殊材質(zhì)，特殊部位的管道要做好相應(yīng)安排。若

21、受到管件、配件的到貨時(shí)間以及相關(guān)作業(yè)的影響，安裝順序可作適當(dāng)調(diào)整。8.1.2 管道安裝的一般要求(1) 管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進(jìn)行，并按預(yù)制管段號(hào)順序進(jìn)行安裝。重點(diǎn)注意標(biāo)高、介質(zhì)流向、支吊架型式及位置、坡度值、預(yù)拉值、管道材質(zhì)及規(guī)格、閥門的安裝方向。(2) 管道安裝時(shí)，不宜采用臨時(shí)支吊架，更不得在管道上焊接臨時(shí)支架及用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時(shí)支吊架，須安裝正式支吊架。管架制安嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行，特別是熱力管線和機(jī)器出入口管線，未經(jīng)設(shè)計(jì)書面同意，嚴(yán)禁變動(dòng)其型式或規(guī)格。支吊架焊接同管道焊接施工工藝相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進(jìn)行管道安裝。(3) 固定接縫可采用

22、卡具來組對(duì)。除設(shè)計(jì)文件規(guī)定的管道預(yù)拉伸或預(yù)壓縮焊口外，均不得使用強(qiáng)力組對(duì)、加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯(cuò)口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應(yīng)查明原因進(jìn)行返修和矯正。固定接縫需充氬氣保護(hù)焊接時(shí)，采用可溶紙預(yù)先貼入固定口兩邊的管內(nèi)，以節(jié)約氬氣的用量。(4) 穿墻過樓板的管道，應(yīng)加保護(hù)套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。(5) 當(dāng)管道安裝工作間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口。(6) 管道法蘭安裝前應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。軟鋼等金屬墊片應(yīng)核對(duì)其退火處理狀態(tài)，若沒有退火應(yīng)進(jìn)行推火處。對(duì)環(huán)槽密封面還要作環(huán)墊接觸線檢查。(7) 法蘭連接應(yīng)與管

23、道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝，法蘭面保持平行。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當(dāng)，要保證螺母滿扣，且外露長(zhǎng)度兩端基本保持一致。緊固后的螺栓與螺母宜平齊，設(shè)計(jì)溫度高于100或低于0的管道以及露天裝置管道和處于大氣腐蝕或輸送腐蝕介質(zhì)的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質(zhì)的螺栓、螺母安裝時(shí)，應(yīng)涂抹指定的油脂（二硫化鉬油脂、石墨機(jī)油或石墨粉等）。高溫或低溫管道的螺栓，在管道試運(yùn)行時(shí)應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行熱態(tài)或冷態(tài)緊固。(8) 管道上的儀表取源部件等的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前完成。當(dāng)在已安裝的管道上開孔時(shí)，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。(9) 當(dāng)安裝不銹鋼管道時(shí)，需使用專用砂輪進(jìn)行修磨，不

24、得用鐵質(zhì)工具敲擊。(10) 不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過50×10-6的橡膠石棉墊，防止不銹鋼滲碳、銹蝕。(11) 安裝孔板時(shí)，其上下游直管段長(zhǎng)度應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計(jì)要求。(12) 溫度計(jì)套管的插入方向、插入深度及位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。(13) 調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用臨時(shí)墊片代替，并掛牌做好標(biāo)記，待系統(tǒng)氣密時(shí)安裝正式墊片。(14) 墊片使用嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖進(jìn)行，不得混用。墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封面相符，偏差允許范圍（平面型）見表4.5-1 墊片尺寸允許偏差(mm) 表4.5-1公稱直徑內(nèi)徑允許偏差外徑允許偏差125

25、+2.5-2.0125+3.5-3.5(15)對(duì)于有預(yù)拉伸或預(yù)壓縮要求的管道，其預(yù)拉伸（預(yù)壓縮）前應(yīng)具備下列條件：a 拉伸（預(yù)壓縮）區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預(yù)拉或壓口除外）以焊接完畢，需熱處理的焊縫已處理完畢，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。b 預(yù)拉伸（預(yù)壓縮）區(qū)域支吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定。預(yù)拉口附近的支吊架已預(yù)留足夠的調(diào)整裕量，支吊架彈簧已按設(shè)計(jì)值壓縮，并臨時(shí)固定，不使彈簧承受管道載荷。c 預(yù)拉伸（預(yù)壓縮）區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。(15) 預(yù)拉伸（預(yù)壓縮）口焊縫需熱處理時(shí)，應(yīng)在熱處理完畢后方可拆除在預(yù)拉伸（預(yù)壓縮）時(shí)安裝的臨時(shí)卡具。(16) 管道膨脹指示器應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定裝設(shè)，管道吹洗前應(yīng)

26、將指針調(diào)至零位。(17) 對(duì)于有蠕脹檢測(cè)要求的熱力管道，其蠕脹測(cè)點(diǎn)和監(jiān)察管段的安裝位置應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定設(shè)在便于觀察的部位。(18) 合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢，應(yīng)檢驗(yàn)其組成件的材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時(shí)，必須查驗(yàn)鋼號(hào)。 8.1.3 管道安裝允許偏差 管道安裝允許偏差見表4.5-2規(guī)定 管道安裝允許偏差(mm) 表4.5-2項(xiàng) 目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80立管垂直度5L，且30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20 注:L管子有效長(zhǎng)度； DN管子公

27、稱直徑。8.3 壓縮機(jī)組等傳動(dòng)設(shè)備配管 壓縮機(jī)組等傳動(dòng)設(shè)備的配管主要指與壓縮機(jī)組等傳動(dòng)設(shè)備其相連的進(jìn)出口配管及輔助配管。對(duì)于該類配管主要要求是確保管內(nèi)清潔、對(duì)壓縮機(jī)組等傳動(dòng)設(shè)備無額外安裝應(yīng)力和該類管道的支吊架安裝符合設(shè)計(jì)要求，保證設(shè)備的安全平穩(wěn)運(yùn)行。對(duì)于該類配管，一般應(yīng)滿足下列要求：(1) 傳動(dòng)機(jī)器進(jìn)出口所配管道，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈；油系統(tǒng)管道，具體清理方法可采用噴砂法和酸洗法，被連接的機(jī)器管口法蘭處應(yīng)設(shè)一層隔離盲板，并做好詳細(xì)記錄，待吹掃后，試車前經(jīng)確認(rèn)拆除。(2) 配管時(shí)，應(yīng)先從傳動(dòng)設(shè)備側(cè)開始安裝，先裝管道支架，保證管口法蘭良好對(duì)中，管道的重量和附加力矩不得作用在機(jī)器上。管道的水平度或垂直度

28、允許偏差應(yīng)小于1mm/m。(3) 固定口應(yīng)選定在遠(yuǎn)離機(jī)器管口的位置。(4) 對(duì)于該類配管，還要滿足供貨商技術(shù)文件的要求。(5) 管道安裝完畢后,拆開機(jī)器進(jìn)出口法蘭螺栓,在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，當(dāng)制造廠或設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，允許偏差符合表8.3規(guī)定。 法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距 表8.3機(jī)器旋轉(zhuǎn)速度 (r/min)平行度(mm)同軸度(mm)間 距(mm)30000.400.80墊片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+1.060000.100.20墊片厚+1.0(6) 機(jī)器試車前,應(yīng)對(duì)管道與機(jī)器的連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查。檢查時(shí)，在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)

29、視其位移，然后松開和擰緊連接螺栓進(jìn)行觀測(cè)。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.05mm。(7) 管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷。(8) 管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對(duì)該管道與機(jī)器的接口進(jìn)行復(fù)位檢查，其偏差值亦應(yīng)符合表8.3的要求。8.4 壓縮機(jī)組油系統(tǒng)配管由于壓縮機(jī)組油系統(tǒng)管道對(duì)其內(nèi)部清潔度有嚴(yán)格要求，因此在油系統(tǒng)配管時(shí)，從開始就要采取嚴(yán)格的施工技術(shù)措施。其要求除按一般配管要求外，還要應(yīng)滿足下列要求：(1) 管子切割應(yīng)用機(jī)械切割，若用氧炔焰或等離子切割時(shí)，須將管內(nèi)外飛濺等清理干凈，并用砂輪打磨。(2) 對(duì)

30、于不超過DN40的小直徑彎管可采用冷彎，但彎曲半徑須大于管徑的3倍。禁止采用熱彎。(3) 管道管嘴的開孔應(yīng)采用機(jī)械鉆孔，并將內(nèi)壁銳邊毛刺清理干凈。(4) 管道的焊接采用氬弧焊打底，小直徑管采用氬弧焊焊接。(5) 預(yù)制管段組裝前須用壓縮空氣對(duì)管內(nèi)進(jìn)行吹掃清潔，然后將兩端進(jìn)行封閉。(6) 油管路安裝要求盡量減少法蘭接口和中間焊口，并確保油管內(nèi)清潔，管子焊接前必須由施工負(fù)責(zé)人檢查內(nèi)部已徹底清理干凈才可施焊。(7) 油系統(tǒng)管路未全部安裝接通時(shí)，對(duì)油管敞口部分應(yīng)臨時(shí)嚴(yán)密封閉。(8) 每根油管的內(nèi)壁應(yīng)徹底清掃，不得有焊渣、銹污、剩余纖維等。清掃時(shí)最好采用化學(xué)酸洗法。(9) 油管路清掃封閉后，不得再在上面鉆

31、孔、氣割或焊接，否則必須重新清理、檢查和封閉。(10) 油管路系統(tǒng)在投用前還須進(jìn)行酸洗鈍化處理和油沖洗。8.5 高壓、超高壓管道的安裝8.5.1 高壓、超高壓管線內(nèi)部清潔要求較高，因此安裝前必須清理干凈。8.5.2 高壓、超高壓管線施工工作量大、難度高，因此管線預(yù)制前需進(jìn)行實(shí)際測(cè)量。8.5.3 管子上的開孔均應(yīng)在管子組對(duì)前進(jìn)行，開孔應(yīng)采用機(jī)械方法。8.5.4 高壓、超高壓管線安裝前即應(yīng)編制出水壓試驗(yàn)及吹掃方案，預(yù)留出封閉及吹掃口不焊，待試壓及吹掃完畢后再進(jìn)行復(fù)位焊接。8.5.5 高壓、超高壓管線的安裝坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。8.5.6 由于高壓閥門多為焊接，因此安裝前要核對(duì)其安裝方向，將流程圖與安

32、裝圖上的方向進(jìn)行對(duì)照無誤后方可安裝。對(duì)于雙閥安裝，在施工前還需核對(duì)其安裝間距，以防雙閥相碰影響操作。8.5.7 管件及儀表管嘴在安裝前，要核對(duì)其規(guī)格、材質(zhì)、位置，確認(rèn)正確后再安裝。8.5.8 高壓螺栓的緊固應(yīng)使用力矩板手，M30以上的螺栓使用液壓力矩板手。8.5.9 對(duì)于高壓墊片要仔細(xì)檢查，無碰傷、劃痕方可使用。對(duì)于軟鋼等金屬墊片還應(yīng)核對(duì)其熱處理狀態(tài)及硬度符合要求后方可使用。對(duì)環(huán)槽密封墊圈還應(yīng)做接觸線檢查。8.5.10 法蘭連接安裝前，要仔細(xì)清洗法蘭密封面及連接螺栓。螺栓穿入前，螺紋部分要均勻地涂抹二硫化鉬等。8.5.11 高壓、超高壓管線的支吊架需嚴(yán)格按圖施工。8.6 熱力管道安裝8.6.1

33、 熱力管道具有熱位移的特點(diǎn)，所以對(duì)支、吊架有嚴(yán)格的要求：(1) 固定架和導(dǎo)向支架的位置必須符合圖紙規(guī)定。(2) 彈簧支、吊架定位應(yīng)準(zhǔn)確，彈簧壓縮、拉伸值應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。(3) 各類管道支吊架的安裝位置均應(yīng)正確，其安裝偏移量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求。(4) 高溫管道不得變動(dòng)其安裝位置與尺寸,若有變更時(shí),必須有設(shè)計(jì)部門的變更通知單。(5) 支吊架應(yīng)按要求加置木塊、軟金屬墊、石棉板、絕熱墊等隔離塊。8.6.2 對(duì)于熱動(dòng)力管道的預(yù)拉伸及蠕脹檢測(cè)的安裝要求與管道安裝一般規(guī)定中的要求相同。8.7 夾套管安裝8.7.1 夾套管的制作組裝步驟如下：(1) 熟悉圖紙，夾套管應(yīng)劃分好組裝分段計(jì)劃。劃分時(shí)應(yīng)考慮容易調(diào)整安

34、裝尺寸，使焊縫減少到最低極限為最佳，還要考慮好坡度要求、墊片厚度、支吊架位置、溫度、壓力測(cè)點(diǎn)等因素。(2) 內(nèi)管選料、清理、確定幾何尺寸、定距板（支撐塊）位置，相應(yīng)儀表及配件的位置，并部分施焊。(3) 外管迭料、清掃、確定幾何尺寸和配件、局部施焊；(4) 外管的套入應(yīng)確定調(diào)整半管部位，實(shí)測(cè)幾何尺寸,注意使支管和儀表一次件避開焊縫。(5) 內(nèi)管檢測(cè)（X射線、強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)等）吹干、封閉、填寫記錄。(6) 外管焊接，調(diào)整半管封焊，檢測(cè)試驗(yàn)，吹干、封閉；(7) 預(yù)制件編號(hào)、內(nèi)腔清理、記錄、待安裝。8.7.2 夾套管的預(yù)制應(yīng)符合下列要求：(1) 夾套管首先進(jìn)行內(nèi)管下料，焊定距板，定距板一般采用120

35、°夾角布置焊在內(nèi)管上。定距板的材質(zhì)與內(nèi)管相同。定距板的布置如圖4.5-7所示定距板橫截面上布置位置示意圖 圖4.5-7 (2) 夾套接管應(yīng)足夠長(zhǎng)，使穿入或抽出螺栓時(shí)不能破壞主管道上的隔熱層。(3) 內(nèi)管組焊后，不得影響外管或管件的套入，否則要提前把外管或外管件套好，套管或管件無法套入時(shí)，可用直管段或標(biāo)準(zhǔn)管件剖開制成兩半，開件必須磨出坡口，最小長(zhǎng)度不小于75 mm。(4) 夾套管內(nèi)外管及管件周向焊縫內(nèi)壁要齊平，不平度不得超過壁厚的10%，且不大于1 mm，防止內(nèi)、外管腔變小或阻塞。(5) 對(duì)榫槽法蘭，凹凸面法蘭組焊后，其垂直偏差不大于0.4 mm，榫、凸面應(yīng)與流體方向一致。8.7.3

36、夾套管的焊接應(yīng)符合下列要求：(1) 夾套管焊縫布置：內(nèi)管直管段上兩個(gè)環(huán)向焊縫間距不得小于200 mm，套管環(huán)向焊縫與管架凈距不小于100 mm，且不得留在過墻或穿樓板處，水平管段兩開件套管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢部位。(2) 當(dāng)內(nèi)管為不銹鋼材質(zhì)時(shí)，與內(nèi)管直接焊接部分，如端板、定距板等，應(yīng)采用不銹鋼材質(zhì)，并選用不銹鋼焊條。(3) 內(nèi)外管焊接時(shí)，宜采用氬弧打底焊，以確保焊接質(zhì)量，不銹鋼焊縫修補(bǔ)時(shí)，不得采用碳弧氣刨。(4) 夾套管焊接后，內(nèi)管如有焊縫，進(jìn)行100%射線探傷。外管焊接檢驗(yàn)按低壓管線執(zhí)行。(5) 內(nèi)管角焊縫均需作滲透試驗(yàn)。8.7.4 夾套管的液壓試驗(yàn)應(yīng)執(zhí)行如下規(guī)定：(1) 內(nèi)管施工完，檢查合

37、格后，應(yīng)裸露焊口進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。不銹鋼管如采用水壓試驗(yàn)，水中氯離子含量不得超過25PPM。(2) 外管在內(nèi)管檢驗(yàn)合格后組焊，安裝后一并進(jìn)行水壓試驗(yàn)。4.5.4.7 蒸汽伴管安裝(1) 蒸汽伴熱管預(yù)制安裝施工程序如圖所示 施工準(zhǔn)備施工技術(shù)交底分配盤（分汽缸）和收集盤（匯集缸）預(yù)制分配盤和收集盤支架預(yù)制分配盤和收集盤安裝分配盤和收集盤到伴熱主管的伴熱線預(yù)制安裝主管上的伴熱線預(yù)制安裝伴熱系統(tǒng)試壓、吹掃驗(yàn)收(2)施工要求a.伴熱管施工時(shí)要做到排列整齊、美觀、定位可靠，蒸汽伴管使用的無縫鋼管，不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。b.蒸汽伴管應(yīng)從

38、被伴熱的物料管或設(shè)備的最高點(diǎn)引入,從最低點(diǎn)排出,避免形成袋狀,以便凝結(jié)水能自行排液。c.管道或設(shè)備上的儀表一次件伴熱時(shí),應(yīng)從自身伴熱線上引出。d.伴熱蒸汽必須從蒸汽總管上部引出,高于蒸汽總管的水平伴管應(yīng)坡向蒸汽總管。e.水平管一般應(yīng)安裝在主管下方或支架的側(cè)面，對(duì)不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)加隔離塊。當(dāng)主管為不銹鋼管時(shí)，隔離層采用石棉板，宜用不銹鋼絲綁扎。碳鋼管伴管用16#鍍鋅鐵絲固定在主管上，直伴管綁扎間距為1.5m，彎頭部位不應(yīng)少于3道。f.蒸汽伴管的直管部分,至少每間隔10m應(yīng)設(shè)有1個(gè)膨脹圈，伴管與主管平行安裝，位置正確，間距合理。8.11 鈦管道的安裝 鈦管道的安裝除

39、應(yīng)符合管道安裝的一般要求外，還應(yīng)符合下列要求：8.11.1 鈦管子及管件的堆放和加工應(yīng)有專門場(chǎng)所，場(chǎng)內(nèi)應(yīng)保持清潔。8.11.2 鈦管安裝時(shí)，應(yīng)防止其表面被硬物劃傷。8.11.3 鈦管宜采用尼龍吊帶吊裝搬運(yùn)。當(dāng)使用鋼絲繩、卡扣時(shí)，鋼絲繩、卡扣等不得與鈦管直接接觸，應(yīng)采用橡膠、石棉或木板等與以隔離。8.11.4 鈦管安裝后，不得再進(jìn)行其它的管道焊接和鐵離子污染。當(dāng)附近其他管道等需要焊接或切割時(shí)，嚴(yán)禁將焊渣等飛濺物撒落在鈦管上。8.12 閥門安裝(1) 閥門一般應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。但對(duì)焊閥門與管道連接時(shí)為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時(shí)不宜關(guān)閉，防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。放空

40、閥的螺紋部分，要求密封焊時(shí)，閥門也不宜關(guān)閉。(2) 安裝前按設(shè)計(jì)要求核對(duì)型號(hào)，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。有流向要求的閥門，安裝時(shí)注意閥門流向與工藝要求一致。(3) 閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。(4) 升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。(5) 安全閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進(jìn)行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過0.5，嚴(yán)禁碰擊，運(yùn)輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗(yàn)、吹洗、氣密時(shí)進(jìn)行隔離保護(hù)。安全閥最終調(diào)校，宜在線進(jìn)行，其開啟壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求。安全閥經(jīng)最終

41、調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封。(6) 安全裝置安裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行共檢，共檢人員由業(yè)主代表、監(jiān)理工程師代表及施工方代表等組成。共檢合格后，及時(shí)填寫記錄并簽章。8.12 膨脹節(jié)的安裝膨脹節(jié)主要有波紋管型、門型、球型、壓力平衡型等形式，安裝時(shí)應(yīng)嚴(yán)格遵循設(shè)計(jì)技術(shù)文件規(guī)定及生產(chǎn)廠家說明書的要求進(jìn)行安裝，其預(yù)拉伸量必須符合設(shè)計(jì)要求。8.13 彈簧支吊架的安裝(1) 彈簧支、吊架一般應(yīng)整體供貨，指針應(yīng)指示冷態(tài)值，并通過臨時(shí)固定件進(jìn)行固定。彈簧支、吊架規(guī)格、型號(hào)、安裝位置應(yīng)符合圖紙要求，不得隨意更改或變動(dòng)。(2) 彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做出記錄。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待

42、系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。彈簧支、吊架定位應(yīng)準(zhǔn)確，彈簧壓縮、拉伸值應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。(3) 管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對(duì)支吊架的形式、位置是否正確。彈簧壓縮拉伸值應(yīng)符和設(shè)計(jì)要求。(4) 有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)對(duì)支吊架進(jìn)行以下檢查與調(diào)整：a.滑動(dòng)、導(dǎo)向支架的位移方向、位移值和導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定；b.管架不得脫落；c.固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現(xiàn)象；d.彈簧支吊架位移正確，指針應(yīng)指示置熱態(tài)值。(5) 管道安裝施工時(shí)，嚴(yán)禁將管架作為施工吊裝受力點(diǎn)，并注意防止對(duì)彈簧支吊架的碰撞。8.14 靜電接地安裝 (1) 有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電良好，每對(duì)法蘭

43、或螺紋接頭間電阻值超過0.03時(shí)，應(yīng)有導(dǎo)線跨接；當(dāng)管道系統(tǒng)的對(duì)地電阻值超過100時(shí)，應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線采用焊接形式。(2) 有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與鈦管道或不銹鋼管直接相焊，應(yīng)采用鈦板或不銹鋼板過渡。(3) 用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。(4) 靜電接地安裝完畢后，必須經(jīng)過測(cè)試，電阻值超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整。9. 管道的焊接9.1 總則對(duì)于管道的焊接將依照符合國(guó)家壓力管道認(rèn)證要求的我公司標(biāo)準(zhǔn)QG/4441.52.14 1999工業(yè)管道焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行，其針對(duì)碳鋼、合金鋼、不銹鋼等材質(zhì)管道的氬弧焊接

44、與手工電弧焊焊接作出了規(guī)定。9.1.1 焊工(1) 管道的焊接工作，必須由按規(guī)定考取相應(yīng)焊接資格并在有效期內(nèi)的焊工擔(dān)任。(2) 要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、程序技術(shù)要求和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。并在焊接施焊過程中，按照焊接方法和焊接位置要求，對(duì)焊工實(shí)施持證施焊管理。9.1.2 焊接材料與焊接設(shè)備(1)焊接材料 焊材的選用應(yīng)按設(shè)計(jì)技術(shù)文件規(guī)定及合格的焊接工藝評(píng)定進(jìn)行選用。 焊接材料必須具有質(zhì)量證明書及產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。設(shè)計(jì)文件或規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)對(duì)焊接材料有復(fù)驗(yàn)或特殊檢驗(yàn)要求時(shí)，應(yīng)按相應(yīng)規(guī)定要求檢驗(yàn)或復(fù)驗(yàn)合格。 焊接材料應(yīng)建立專門焊材庫，按規(guī)定進(jìn)行貯存保管；焊材庫應(yīng)按要求配置除濕機(jī)，并應(yīng)進(jìn)行干濕溫度監(jiān)控

45、和記錄?，F(xiàn)場(chǎng)設(shè)置焊材烘干室。 焊接材料應(yīng)由焊材室進(jìn)行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放回收記錄。焊材的烘干按焊材說明書的要求進(jìn)行烘干。 焊條按規(guī)定溫度烘干后，應(yīng)保存在120200的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不應(yīng)超過4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過兩次。 焊工應(yīng)使用焊條筒領(lǐng)用焊條，并辦理領(lǐng)用手續(xù)，在使用過程中保持焊條干燥，下班前將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。 焊絲在使用前應(yīng)清除其表面污物。9.1.3 焊接工藝評(píng)定與焊接工藝技術(shù)驗(yàn)證 (1) 壓力管道焊接施工前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件和規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)要求，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并依據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制焊接工藝技術(shù)文件。

46、(2) 首次進(jìn)行焊接的鋼種必須按規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并依據(jù)焊接工藝評(píng)定結(jié)果編制專項(xiàng)焊接工藝技術(shù)文件，用以指導(dǎo)焊接施工；如本公司已有相應(yīng)鋼種的有效焊接工藝評(píng)定時(shí)，則繼續(xù)有效。(3) 焊接新材料或新工藝實(shí)施前，如需進(jìn)行焊接工藝技術(shù)驗(yàn)證時(shí)，應(yīng)在焊接工藝技術(shù)文件中注明，并應(yīng)按要求組織焊接工藝技術(shù)驗(yàn)證。9.1.4 焊接環(huán)境(1) 壓力管道施焊時(shí)，焊接環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求： 風(fēng)速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s； 相對(duì)濕度：90%；其中鋁及鋁合金80%； 環(huán)境溫度：對(duì)于碳鋼及合金鋼當(dāng)環(huán)境溫度低于0 時(shí)，對(duì)在常溫下不要求進(jìn)行焊前預(yù)熱的焊口，應(yīng)在焊接前預(yù)熱至15 以上；(2) 當(dāng)焊接環(huán)境條件不能滿足上

47、述要求時(shí)，必須采取有效防護(hù)措施。9.2 焊接要求9.2.1 焊前準(zhǔn)備(1) 管道施焊前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件和相應(yīng)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并依據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制焊接工藝技術(shù)文件，其焊接工藝技術(shù)文件的審批，將嚴(yán)格執(zhí)行我公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)QG/P4441.50.11 1999焊接管理程序的相應(yīng)規(guī)定。(2) 奧氏體不銹鋼、合金鋼及低溫鋼管道施焊前，將組織施焊人員進(jìn)行詳細(xì)的焊接施工技術(shù)交底；必要時(shí)，將組織焊前技術(shù)培訓(xùn)或?qū)I(yè)技術(shù)考核。(3) 壓力管道施焊前，應(yīng)對(duì)管口組對(duì)質(zhì)量進(jìn)行檢查確認(rèn)。壓力管道組對(duì)焊口的坡口形式和尺寸應(yīng)符合表4.5-6的規(guī)定。 焊接坡口形式和尺寸 表4.5-6項(xiàng)厚度坡口坡口形式坡口尺寸

48、備注次(mm)類型間隙b(mm)鈍邊P(mm)坡口角度()(°)113I型坡口01.5-單面焊3602.5雙面焊239V型坡口0202657592603035565369帶 墊 板V型坡口=46，d =204035021555926460241260X型坡口0303556551260雙 V 型坡口03136575(812)管道焊口組對(duì)質(zhì)量應(yīng)符合以下要求a.管口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且應(yīng)0.5mm；b.焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各1015mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無裂紋、夾層等缺陷。(4) 定位焊 管道焊口

49、組對(duì)定位焊，應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接工藝要求相同。 定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應(yīng)6mm；定位焊的焊縫長(zhǎng)度為1030mm，定位焊點(diǎn)數(shù)為25點(diǎn)，定位焊縫兩端宜磨成緩坡形。 管口的組對(duì)點(diǎn)固質(zhì)量經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式焊接。(5) 不銹鋼管采用氬弧焊時(shí)，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉或其它防粘污劑。(6) 在合金鋼管上焊接組對(duì)卡具時(shí)，卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相同，否則應(yīng)焊接該鋼種的焊條在卡具上堆焊過度層。(7) 焊接在管道上的組對(duì)卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。(8) 當(dāng)采用氧炔焰切割合金鋼管道上的焊接卡具時(shí)，應(yīng)在離管道表面3mm處切割，然后用砂輪

50、進(jìn)行修磨。有淬硬傾向的材料，修磨后應(yīng)做磁粉或滲透檢測(cè)。(9) 焊接及熱處理過程中焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時(shí)發(fā)生變形。9.2.2焊接工藝(1) 管道施焊前，必須依據(jù)相應(yīng)焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制專項(xiàng)焊接工藝卡，并嚴(yán)格按照專項(xiàng)焊接工藝卡規(guī)定的焊接工藝要求進(jìn)行焊接施焊。根據(jù)我公司已有焊接工藝評(píng)定編制的常用管道焊接工藝規(guī)程見表8.2.2.18.2.2.?(2) 管道焊接工藝流程如圖4.5-8所示:預(yù)熱焊接施工準(zhǔn)備管口組對(duì)預(yù)熱點(diǎn)焊返修竣工資料熱處理無損檢測(cè)外觀檢查*無損檢測(cè)*熱處理壓力管道焊接工藝流程圖 圖4.5-8注：* 為具有延遲裂紋傾向管道的焊接工藝程序。(3) 管道焊接宜采用氬弧焊打底，手工

51、焊蓋面；若管口直徑小于等于51mm時(shí)，宜采用氬弧焊進(jìn)行蓋面。(4) 厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)采用多層多道焊，焊接多層焊縫時(shí)，應(yīng)逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：a.氬弧焊打底的焊層厚度應(yīng)大于3mm；b.其他焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直徑加2mm；c.單焊道的擺動(dòng)寬度應(yīng)不大于所用焊條直徑的5倍。（5） 證管口背面焊接成型質(zhì)量，奧氏體不銹鋼及其異種鋼管道焊接全部采用氬弧焊打底。打底焊接時(shí)，管道內(nèi)應(yīng)充氬保護(hù)。預(yù)制管口焊接時(shí)應(yīng)采用整體充氬，充氬時(shí)管子兩端應(yīng)進(jìn)行封堵，焊口處應(yīng)用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開；安裝管口焊接時(shí)，應(yīng)在焊口組對(duì)前，在焊口內(nèi)部放置易溶紙，采取

52、局部充氬的方法進(jìn)行充氬保護(hù)。充氬時(shí)，應(yīng)將管口內(nèi)部的空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出時(shí)方可進(jìn)行焊接。氬弧焊打底焊接后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行打底焊縫的檢查，確認(rèn)打底焊縫合格后方可進(jìn)行次層焊縫的焊接，以防產(chǎn)生打底焊接缺陷。（6） 奧氏體不銹鋼及其異種鋼管道焊接過程中，應(yīng)避免橫向擺動(dòng)，焊道不宜過寬，焊接應(yīng)連續(xù)一次完成，不應(yīng)中斷。（7） 壓力管道焊接時(shí)，嚴(yán)禁在坡口外的母材表面引燃電弧、試驗(yàn)電流；施焊過程中，應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開。（8） 為確保氬弧焊焊接成型質(zhì)量，在每批氬氣 正式投用施焊前，均應(yīng)進(jìn)行氬氣純度的試焊檢查，試焊檢查不合格的氬氣不得用于正式焊接施工。（9）

53、 管道焊接完成后，應(yīng)及時(shí)清理和檢查焊縫表面；焊縫外觀檢查合格后，應(yīng)在距碳鋼及合金鋼管道焊縫2030mm處打上焊工鋼印，并做好施焊記錄。但不銹鋼管道上不得打鋼印。9.2.3 焊前預(yù)熱和焊后熱處理(1) 進(jìn)行焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)鋼性、焊接方 法及使用條件等因素綜合確定。(2) 要求焊前預(yù)熱的管道，其層間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。(3) 當(dāng)環(huán)境溫度低于0時(shí)，所有材質(zhì)管道的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上。(4) 對(duì)有應(yīng)力腐蝕的焊縫，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。(5) 非奧氏體異種鋼焊接時(shí)，應(yīng)按焊接性較差的一側(cè)鋼材選擇焊前預(yù)熱和焊后熱處理溫度，但焊后熱處理溫度不應(yīng)超過另一側(cè)鋼材的臨界點(diǎn)。(6) 焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于壁厚的3倍；焊后熱 處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫。(7) 焊前預(yù)熱及焊后熱處理過程中，管道內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。(8) 對(duì)容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理，當(dāng)