焊接作業(yè)規(guī)范

1、鍍鋅鋼管/不銹鋼管焊接規(guī)范一、 施工準備 :1. 預制場地：預制工程如需場地預制時，應提需求標準、位置、尺寸認可后，應在指定地點 搭蓋臨時預制場，并須于完工時，無條件拆除復原及防護措施。 2. 物料暫存區(qū)：為安裝之管件、閥類易受潮或易受碰撞之設備，須設倉庫存放。3. 電力：在廠區(qū)內(nèi)或工務所，所須之電力均應提容量、電壓申請核可后配置(例如手動砂輪機、切模工具、照明等)。4. 其他焊接設備、氣切工具、電動工具、吊裝機器等，皆須事先檢查其使用操作之安全性，并須符合相關勞工安全衛(wèi)生法規(guī)之要求，方可使用，且須定期檢查。5. 核查現(xiàn)場條件，繪制管路系統(tǒng)的管路單線圖及管路預制圖。6. 單線圖上必須標明材質和

2、閥門的編號,且經(jīng)過專業(yè)工程師的確認。二、 材料管理 :1. 材料堆放處，場地須干燥通風及排水良好，如有污染、損傷之顧慮，更應予墊高并保持整齊，及注意場地四周環(huán)境衛(wèi)生。2. 不銹鋼材質之鋼管、管件不得與鋅質、碳鋼等材料共同存放，且嚴禁用鍍鋅之鐵線固定，并須加蓋保存，不得與地路面接觸。3. 鋼管搬運不得丟擲或在地上拖拉、推曳，更不得與其他堅銳之物體撞擊。4. 未使用管材需放置物料暫存區(qū)，且須制作管架放置管材。5. 材料在未使用前不得打開外層的保護膜，以及管道兩端的封蓋6. 按照預制圖上統(tǒng)計的材料到倉庫領料。三、 施工之管理1. 所有焊工須經(jīng)過專門的安全作業(yè)培訓，取得特種作業(yè)操作資格證且在有效期間內(nèi)

3、。2. Clean room施作需填料全氬焊施作。3. 非Clean room施作，第一道填料焊接需氬焊打底，第二道填料焊可使用電焊或氬焊。四、 不銹鋼鋼管/鍍鋅鋼管焊接要求：1. 切管：管端切割后，不論平口或斜口，皆須用砂輪將焊接表面磨至平滑，無殘留雜質，露出光滑金屬表面。2. 倒角：不管管材管壁厚度及尺寸皆須倒角，倒角方法依法規(guī)方法施作。 60° 70° 管壁 2.4mm以下 31mm 3. 焊道質量必須符合AWS標準。4. 焊工及焊條：（a） 焊接人員須通過相關機構檢定合格，并于施作前提出證件復印件登記認可后，方可施作。（b） 焊條須依據(jù)縫形狀及組合狀況，母材成分焊接

4、之檢驗等狀況，做適當之選擇，并于施工前提出。（c） 焊條之儲放、保溫、烘干等須依廠牌說明書規(guī)定辦理。（d） 焊條應避免因潮濕或其他原因而損壞，凡焊藥脫落、潮濕、已氧化、染有油漬或已損壞之焊條一概不得使用。5. 點焊：（a） 點焊3”以下管線采直接管口點焊固定方式，4”以上管線應以固定片或焊夾方式點焊，固定片材質應與管材相同。（b） 鍍鋅鋼管合管焊接采離縫隙(3-5mm或按照一般規(guī)范),焊接要求為滲透焊，且焊接時管內(nèi)不需灌充惰性氣體。（c） 不銹鋼管合管焊接采不離縫隙,焊接不滲透焊，且焊接時管內(nèi)”需”灌充惰性氣體。焊接時管內(nèi)必須充入足夠氬氣進行保護，采用引弧極或高頻引弧裝置，嚴禁在管壁上直接接觸

5、引弧，焊炬移動保持平穩(wěn)，盡量不作橫向擺動，當焊縫較寬時，焊炬宜略橫向擺動，移動速度緩慢，擺動型式為鋸齒形，不宜后退焊炬，送絲速度應均勻，送絲擺動幅度不宜過大，焊絲端部應自始至終處于氬氣保護區(qū)域內(nèi)以防止被氧化。焊炬與焊絲、工件傾角如圖：（d） 點焊時應使焊珠成點，不可拉長或成線，以免影響焊接質量，以管厚之1.5倍即可。6. 焊接：（a） 焊接時每層起焊點不得再同一位置，且每道焊層厚約3.2，層數(shù)以最后一層高出管面1.6 mm，表面寬度較原有焊槽寬約3.2，每一接頭至少焊兩層以上，每層焊接前均需刷干凈，焊道表面必須均勻，不可凹陷而低于管壁，亦不可凸出過管壁1.6 mm以上（詳表），凸出之表面形狀須

6、以中心最高而向兩側逐漸減少。管件壁厚補強高度管壁厚度補強高度t6.4mm1.6mm12.725.4mm4mm6.412.7 mm3.2 mm25.4 mm以上4.8 mm（b） 主管安裝支管，其開孔不得小于支管相接端之內(nèi)徑，但不得大于支管內(nèi)徑1.6 mm以上。（c） 支管接頭支管補強板焊縫，與原周焊縫應相互錯開150 mm以上。（d） 套焊法蘭不得直接焊于大小頭、三通、彎頭.等。須加焊至少75 mm短管，但焊頸法蘭不在此限。（e） 有缺陷之焊口鏟修時須謹慎進行，對同一焊口只可鏟修兩次，補焊超過時須重新切開組焊。（f） 鍍鋅鋼管焊接前，須將直管及管件外管及內(nèi)管管端起角處50 mm或套焊焊到兩側5

7、0 mm油漆或鍍鋅層完全清除后，始可焊接。（g） 優(yōu)良之焊接其尺寸應與圖面相符且無殘留焊渣根部表面凹陷、融蝕、迭層、夾渣、變形、氣孔.等現(xiàn)象。（h） 由于手工鎢極氬弧的電弧集中穿透能力強，因此應隨時注意觀察熔池下陷情況，以免熔透過大或燒穿，應采用左向焊法，在保證焊接質量的前提下，焊接速度應盡量快些，收弧時應將弧坑處多加一些焊絲。其焊接規(guī)范參數(shù)如下：管壁厚度(mm)鎢極直徑(mm)噴嘴直徑(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(a)氬氣流量l/min0.5160.518-2860.8-11.561.525-3561.2-1.51.58-91.540-6072-328-9260-9084-6310-11

8、2.590-150106-8411-133160-20012注：若管道較長，氬氣流量應適當增大。五、 安裝規(guī)定 :1. 管路應確實依照圖面安裝、水平、垂直須使用水平尺、鉛垂等測定以減少誤差。2. 閥類安裝應注意規(guī)格急流體方向，切勿倒裝或錯誤。3. 管端之封蓋，法蘭面之保護，機械上管口之密封等，在位安裝前絕不可拆除。4. 不得于直管或管件直接開孔插管，應使用標準管件，若無標準管件須經(jīng)業(yè)主核可后方可開孔。開孔應準確以便減少插管間隙，插管應盡量保持于直管(被插支管)內(nèi)徑表面突出2-3mm，不可突出太多或不足。5. 線與設備連接時，正式支撐尚未完時，須有適當之臨時支撐，以防止設備受損或管路歪 斜。6.

9、 法蘭口配管時，應注意下列事項：Ø 管端兩法蘭中心應準確，法蘭面須平行配置，且內(nèi)外角毛邊應去除。Ø 碟閥安裝時，管端之兩法蘭應完全焊好，且距離較碟閥多2 mm之間隙，擋流葉片應打開約10度，不可于全開或全關時作配管鎖緊動作，且不須加裝墊片。六、 測試檢查 :1. 本工程支管線部分，應按照本章之規(guī)定辦理檢查與試驗。2. 材料檢查：Ø 本工程所使用之材料應詳加檢查。其所使用之各項材料，英語材料表規(guī)格符合。Ø 管線所使用之材料，在顯著處均印有材料規(guī)格及材質標記，檢查所用的材料時， 可依該標記作為依據(jù)。3. 氬焊/電焊檢查：3.1 氬焊/電焊前應檢查的項目：&#

10、216; 焊接的方式是否正確。Ø 所使用的焊條是否干凈，材質是否正確。Ø 所使用的焊接工具是否正確。Ø 電焊工是否為合格焊工。3.2 焊點檢查：Ø 焊口配合是否得當。Ø 焊口清潔工作是否徹底。Ø 點焊是否有破裂，或焊接不夠及融化不透的情形。3.3 焊接中的檢查：依照下列各項確實檢查各層焊接是否確實Ø 電弧量是否合乎標準。Ø 焊接是否有氣孔、氣泡、裂痕。Ø 焊渣是否清除。Ø 電弧收尾的情形是否得當。3.4 焊接完成后的檢查 :Ø 所有焊接焊縫完成后，均需經(jīng)過目視檢查。Ø 焊縫補

11、強高度是否恰到好處。Ø 有無勾邊（UNDER CUTTING）情形。3.5 檢查焊接不良情況時應依上述方式補焊之。4. 目視檢查：4.1 焊接前，焊口表面須保持干凈，不得有油污、油漆、生銹等，不利焊接之情況。4.2 進行第二層焊接時，須清除焊道上之焊渣、焊藥及雜質。4.3 管線焊接完成后，應將管內(nèi)之焊渣、雜質等用壓縮空氣沖掃干凈，管端及法蘭處需用管蓋或膠帶.等密封，且管表面之焊渣、沙粒、雜垢等亦應一并去除干凈。4.4 法蘭面及其他管件有生銹、碰撞、刮傷等情況時，應立即進行修補或補漆，使其表面保持平整且光滑。4.5 經(jīng)本公司工程師發(fā)現(xiàn)不銹鋼焊道有缺陷等不明問題或有質量上之疑慮時，第三方

12、得被要求實施液體探傷染色檢查及磁粉探傷檢查，其程序必須符合ASME SEC V.之規(guī)定。 5. 安裝檢查 : 管線安裝檢查是以目視為主，檢查的項目包括如下：5.1 所安裝的管線是否與設計圖及流程圖相符。5.2 管在線所用的材料是否有與圖面不符之處。5.3 管之架、管座是否照規(guī)定安裝，其點焊與填焊是否完善，座落其上的管線是否牢固。不可有震動、變形、或彎曲的現(xiàn)象。5.4 管在線臨時的支架是否全部除去，除去后管線是否仍然牢固。5.5 管在線的焊疤、焊渣是否全部著除并磨光。5.6 管線與管線間的間格是否按照圖面規(guī)定。5.7 地面的管線是否不平、不垂直、及彎曲現(xiàn)象。5.8 法蘭螺絲是否按規(guī)定安裝，是否全

13、部有防銹涂料。5.9 閥類流向與流體的流向是否相同。6. 壓力測試：一般不銹鋼鋼管/鍍鋅鋼管測試程序如下：保壓測試時先行氣壓測試時，所使用的壓力為2kg/cm2，持壓2小時后再使用泡沬劑對測試管路的所有接點進行查漏，水壓測試為操作壓力1.5倍，測試時間為八小時，總持壓時間要求為10小時。實際測試依系統(tǒng)別不同之要求為準。6.1 純水系統(tǒng)MB后使用氮氣或廠內(nèi)CDA系統(tǒng)做氣壓測試。6.2 測試使用之壓力表，其表刻度必須為測試壓力大小的1.5倍至4倍，且壓力表必須經(jīng)過第三認證機構之校正，經(jīng)校正后，其使用期限為一年。此第三認證機構必須獲得計量院的檢測。6.3 管線填充壓縮氣體后，檢查所有聯(lián)結和焊接的部份

14、并用泡沬液做探漏，且維持管內(nèi)壓力并記錄之。6.4 記錄任何被發(fā)現(xiàn)的異常點。6.5 記錄使用中的壓力表讀值數(shù)據(jù)。七、 管路清洗 :試壓無誤后進行管路清洗，清洗時應與設備隔離，相關儀表、閥芯應拆除。首先將接頭拆下并打開球閥將水排放至預先備妥之桶槽內(nèi)，排放時間視管路之長短而定。清洗完畢后再將進、回水連通并以原系統(tǒng)之水連續(xù)沖洗約30分鐘，方可送水。八、 氬焊/電焊焊工認證規(guī)范 :1. 說明 : Ø 使用母材：SUS 304 10S20S或鍍鋅鋼管10S20S。Ø 施作時間：每人40分鐘必須完成所有項目。Ø 認證人員：業(yè)主相關負責人。Ø 程序：經(jīng)焊工認證通過之人員

15、，得經(jīng)過業(yè)主審核，發(fā)給通過焊工認證之臂章， Ø 該員才能在廠區(qū)施作氬焊項目。Ø 測試人員于第一次未通過時，可給予一次補考機會但期限為第一次認證后一周內(nèi)完 成，否則視同放棄。 2. 檢測項目：Ø 氬焊機操作程序：開電源、開氬氣、調(diào)整電流、關閉電源、關閉氬氣。Ø 滲透焊：焊道必須內(nèi)吹，且必須全部滲透。Ø 搖焊/電焊覆蓋率：每道搖焊/輪焊/推焊，必須覆蓋前次80%以上。Ø 焊道凸率：不得超過管壁厚度50%。Ø 焊道凹率：不得超過管壁厚度5%。Ø 焊道收尾：須按順序收火，不得留有明顯之氣孔。Ø 焊道直線：焊道兩側不得偏移直線20%。(焊道寬度)Ø 焊道清潔：須使用清洗膏或SUS刷毛之鋼刷，且不能有明