煙氣脫硝氨區(qū)管道安裝方案

1、國電東北電力有限公司雙遼發(fā)電廠#1、#2機(jī)組煙氣脫硝改造工程 脫硝氨區(qū)管道安裝施工方案目 錄一、工程概況1二、編制依據(jù)1三、施工工藝流程1四、材料檢驗及管理1五、施工工藝及方法3六、管道焊接4七、管道預(yù)制及安裝8八、管線系統(tǒng)試驗吹掃10九、 強(qiáng)制性條文12十、危險因素的辨識、評價及控制13 北京國電龍源環(huán)保工程有限公司 脫硝氨區(qū)管道安裝施工方案一、工程概況 本工程為國電東北電力有限公司雙遼發(fā)電廠#1、#2機(jī)組煙氣脫硝氨區(qū)管道安裝工程，管道介質(zhì)為液氨、氣氨、氮氣，管道壓力較大，介質(zhì)有毒，管道材質(zhì)為16Mn、20#鋼，壓力管道總長約660m。施工時間為10月20日-11月8日，本工程有施工工期緊張

2、，安裝焊接質(zhì)量要求高等特點。二、編制依據(jù) 1 施工圖藍(lán)圖2 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-20103 壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定4 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-20115 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-20116 工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50184-20107 石油化工儀表工程施工技術(shù)規(guī)程SH3521-2007三、施工工藝流程四、材料檢驗及管理4.1 一般規(guī)定4.1.1 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進(jìn)行檢驗，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)，并進(jìn)行外觀檢查。管道組成件

3、表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應(yīng)良好，精度及光潔度達(dá)到設(shè)計要求。4.1.2 各種材料都需具有出廠合格證。其質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)的管材及管件標(biāo)準(zhǔn)。4.1.3 焊接時焊接材料要符合設(shè)計規(guī)定，如沒有明確要求時須選擇金屬性能、化學(xué)成分與母材相應(yīng)且工藝性能良好的焊接材料。對口焊接時環(huán)境溫度應(yīng)在5以上，焊接時管子及管道內(nèi)不得有穿堂風(fēng)。氬弧或電焊焊接電流控制在90-120A為宜。焊條選用應(yīng)根據(jù)管道材質(zhì)的化學(xué)成分和機(jī)械性能，按照相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)GB/T5117-1995碳鋼焊條、GB/T5118-1995低合金鋼焊條、GB/T983-1995不銹鋼焊條，選用對

4、應(yīng)牌號的焊條和焊絲。對于Q345（16Mn）材質(zhì)和不銹鋼材質(zhì)，按照GB/T5118-1995低合金鋼焊條和GB/T983-1995不銹鋼焊條標(biāo)準(zhǔn)，選用低氫型焊條，使用前應(yīng)進(jìn)行烘干260-350保溫1h以上。4.2 閥門的檢驗4.2.1 低壓閥門應(yīng)從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)中抽查10，且不得少于1個，進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)有不合格時，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的閥門應(yīng)100%進(jìn)行殼體壓力和密封試驗。4.2.2 以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應(yīng)在安裝前進(jìn)行。殼體強(qiáng)度試驗宜在安裝前進(jìn)行，也可在系統(tǒng)試驗時一起進(jìn)

5、行。4.2.3 安全閥經(jīng)有資質(zhì)單位調(diào)校合格后打好鉛封，不得安裝時擅自調(diào)校。4.2.4 安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。 安全閥必須經(jīng)四平市技術(shù)監(jiān)督局檢驗合格，方可使用。4.3 其它管道組成件的檢驗4.3.1 彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、管座、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補(bǔ)償器及緊固件等應(yīng)對其材質(zhì)及尺寸進(jìn)行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技術(shù)條件規(guī)定。4.3.2 螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應(yīng)良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。4.3.3 支吊架安裝符合圖紙要求。五、施工工藝及方法 5.1施工前必須進(jìn)行相關(guān)圖紙會審，明確施工要求、施工范圍。5.2管道施工前應(yīng)進(jìn)行必要的測量，

6、以確認(rèn)實際尺寸與施工圖紙的符合程度。 5.3管線切割 公稱直徑小于2寸的碳鋼管，采用無齒鋸（管子割刀）切割；其它碳鋼管可采用半自動氧乙炔切割，用坡口機(jī)或角向磨光機(jī)加工坡口。切割后其表面不得有裂紋、縮口等缺陷。不銹鋼管使用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。5.4管線組對管線組對前必須開設(shè)坡口，組對時坡口及其管端內(nèi)外表面20mm范圍內(nèi)的油污、毛刺等雜物清理干凈。管線預(yù)制前，按工藝管道設(shè)計圖繪制或加工單線圖，在單線圖中標(biāo)明管線規(guī)格、材質(zhì)、管內(nèi)介質(zhì)、介質(zhì)流向及焊口號。預(yù)制應(yīng)按單線圖進(jìn)行，并按單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號。5.5管線安裝預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進(jìn)行安裝

7、。管線安裝前應(yīng)檢查管內(nèi)是否有雜物，如有雜物應(yīng)用壓縮空氣等方法進(jìn)行清除，確保管內(nèi)清潔。管道連接時，不得用強(qiáng)力對口，加偏墊等方法來消除管子端口的空隙，偏斜、錯口或不同心等缺陷。管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表要求。表3管道安裝允許偏差 (mm)項 目允許偏差坐標(biāo)架空及管溝室外25室內(nèi)15埋 地60標(biāo)高架空及管溝室外±20室內(nèi)±15埋 地±20水平管平行度DN1002L且5DN>1003L且8立管垂直度5L且3成排管道間距15交叉管外壁或隔熱層間20注: L為管子的有效長度.5.6 閥門安裝閥門安裝前應(yīng)檢查其傳動裝置和操作機(jī)構(gòu)的靈活性，并逐個進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗，強(qiáng)度

8、試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，殼體和填料無滲漏為合格，嚴(yán)密性試驗以公稱壓力進(jìn)行，閥芯密封面不漏為合格。閥門安裝時，應(yīng)盡量避免外力作用在手輪上，且閥門應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，對流向有要求的閥門，安裝時應(yīng)注意流向與工藝要求一致， 閥門安裝前應(yīng)將殼體清理干凈，手輪安裝方向在無特殊說明時，以方便操作為準(zhǔn)，但手輪不應(yīng)朝下。5.7法蘭安裝法蘭安裝時，應(yīng)保證其密封面及墊片密封面無擦傷，劃痕等影響密封性能的缺陷存在。法蘭連接時應(yīng)保持平行，并保證連接螺栓能自由穿入，使用的螺栓應(yīng)同一規(guī)格，安裝方向一致，緊固螺栓時，應(yīng)對稱均勻，松緊適度。連接螺栓在安裝前應(yīng)涂二硫化鉬進(jìn)行保護(hù)，以便日常檢修。5.8支、吊架安裝支、吊架應(yīng)在管道

9、安裝前就位，位置應(yīng)正確，安裝平整牢固，與管子接觸良好。支、吊架應(yīng)滿焊，不得有漏焊、欠焊等缺陷。六、管道焊接6.1焊接工藝及焊工 6.1.1所有焊接工序（包括直接生根于壓力管道的所有支架焊接）都應(yīng)該按照焊接工藝規(guī)程進(jìn)行。 6.1.2開始焊接工作之前，根據(jù)焊接工藝評定規(guī)程編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書。焊工應(yīng)按照指定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊。6.1.3參加施工的焊工都必須通過焊工考試規(guī)程所要求的管道焊接焊工資格考試，持合格證上崗。6.1.4 參與施工的焊工編制相對應(yīng)的編號。對整體管線安裝進(jìn)行區(qū)域劃分，每處管線焊口均做相關(guān)記錄，將責(zé)任制落實在每個人。在焊口位置刻印相關(guān)施工人員的編號，以便查對。6.2焊接環(huán)境6.2.

10、1焊接環(huán)境溫度低于下列要求時，應(yīng)采取提高焊接環(huán)境溫度的措施。非合金鋼焊接 -20低合金鋼焊接 -10其他合金鋼焊接 0 6.2.2管道的施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護(hù)措施時，應(yīng)停止焊接工作。電弧焊焊接時，風(fēng)速等于或大于8m/s。相對濕度大于90%。下雨或下雪不能施工。6.3焊前準(zhǔn)備與接頭組對管道焊縫的設(shè)置，應(yīng)便于焊接及檢驗，并應(yīng)符合下列要求： 6.3.1除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm。 6.3.2焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm。6.3.4直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑；6.3.5除定型管

11、件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于50mm。 6.3.6在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭，應(yīng)100%進(jìn)行射線檢測。 6.3.7管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測，合格后方可覆蓋。 6.3.8焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對要求，設(shè)計未規(guī)定時，按現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范。 6.3.9管子坡口均采用機(jī)械方法加工； 6.3.10壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10% 6.3.11施工過程中焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，防止去焊接時發(fā)生變形，除設(shè)計要求進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮外，不得用強(qiáng)力方法組對焊接接頭。6.4

12、焊接工藝要求：6.4.1不得在焊件表面引弧或試驗電流。焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。 6.4.2在焊接中確保起弧與收弧的質(zhì)量。收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。 6.4.3除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。如因故被迫中斷，應(yīng)采取防裂措施。 6.4.4在保證焊透及熔合良好的條件下，應(yīng)選用小的焊接工藝參數(shù)，采用短電弧和多層多道焊接工藝，層間溫度應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書予以控制。6.4.5焊接完成后，及時將焊縫表面的溶渣及附近的飛濺物清理干凈。6.5焊縫檢查 6.5.1焊接質(zhì)檢員應(yīng)具備全面的知識和豐富的焊接及配管經(jīng)驗，熟悉本規(guī)程和所有相關(guān)的文件。 6.5.2焊接質(zhì)檢員負(fù)責(zé)建議和

13、監(jiān)督焊工按照本規(guī)程和所有相關(guān)的文件要求進(jìn)行施工。 6.5.3焊接質(zhì)檢員負(fù)責(zé)記錄每日的焊接工作情況，在單線圖上詳細(xì)標(biāo)明完成焊接工作的焊縫號、焊工代號、無損探傷結(jié)果等，焊縫的無損探傷日委托工作也由焊接質(zhì)檢員負(fù)責(zé)。 6.5.4管道焊縫應(yīng)有管道焊接工作記錄和單線圖。其內(nèi)容應(yīng)包括焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法及結(jié)果，焊縫返修位置等。6.6焊縫外觀質(zhì)量檢查： 6.6.1焊縫表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、氣孔等缺陷。 6.6.2焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，長度小于焊縫全長10%，且小于100mm。 6.6.3焊縫余高應(yīng)不大于3mm。 6.6.4焊縫表面不得低于母材(咬邊除外)。 6.6.5焊

14、縫表面不得有飛濺。6.7焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查： 焊縫內(nèi)部質(zhì)量的檢查辦法應(yīng)遵照設(shè)計要求或有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。6.7.1無損檢測一般要求 6.7.1.1從事無損檢測工作的人員應(yīng)有安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)頒發(fā)的資格證書，各種技術(shù)等級人員只能從事相應(yīng)的檢測工作，并負(fù)相應(yīng)的技術(shù)責(zé)任。 6.7.1.2無損檢測責(zé)任工程師，應(yīng)由具有中級以上資格的人員擔(dān)任。 6.7.1.3被檢工件表面應(yīng)由質(zhì)檢部門檢驗合格后方可委托進(jìn)行無損檢測。 6.7.1.4底片、原始記錄及檢驗報告必須妥善保管七年以上。 6.7.1.5 RT檢驗人員應(yīng)有射線操作證及劑量儀和射線報警器等防護(hù)用品。作業(yè)時應(yīng)有作業(yè)票。6.7.2注意事項6.7.2.1射線探傷時應(yīng)做好警

15、戒標(biāo)記，夜間應(yīng)設(shè)紅燈，以防無關(guān)人員進(jìn)入。6.7.2.2射線探傷防護(hù)應(yīng)符合GB4792-84放射衛(wèi)生防護(hù)基本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。6.7.2.3滲透探傷的材料應(yīng)防日曬、烘烤。6.8焊縫返修 6.8.1凡質(zhì)量檢查不合格的焊縫必須進(jìn)行返修，返修完畢后按原規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量檢查。6.8.2同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格，則應(yīng)全部檢驗。6.8.3不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過三次，其余鋼種管道不得超過二次。6.9 GB50235-2010工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范中一般規(guī)定：對有延遲裂紋傾向的材料，無損檢測應(yīng)至少在焊接完成24h后進(jìn)行；抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)

16、不合格時，應(yīng)按原規(guī)定的檢驗方法進(jìn)行擴(kuò)大檢驗；管道焊縫的射線檢測和超聲波檢測應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)承壓設(shè)備無損檢測JB/T4730的規(guī)定。七、管道預(yù)制及安裝7.1管道預(yù)制7.1.1管道預(yù)制加工應(yīng)按現(xiàn)場審查確認(rèn)的單線圖（軸側(cè)圖）進(jìn)行，預(yù)制加工單線圖（軸側(cè)圖）上應(yīng)標(biāo)注管道編號、現(xiàn)場組焊位置和調(diào)節(jié)余量。7.1.2管道預(yù)制過程中應(yīng)核對并保留管道組成件的標(biāo)志，并做好標(biāo)志的移植。低溫鋼管道和不銹鋼管道組成件進(jìn)行標(biāo)志移植時，不得使用鋼印作標(biāo)志。7.1.3除設(shè)計另有規(guī)定外，斜接彎頭的焊接接頭應(yīng)采用全焊透型式7.1.4檢查合格后的管道預(yù)制組件應(yīng)有管道編號、管段號、焊縫號、焊工號、無損檢測標(biāo)識和材料標(biāo)識等標(biāo)志，且與單線圖（

17、軸側(cè)圖）一致。其內(nèi)部不得有砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物，并封閉。存放時應(yīng)防止損傷和污染。7.1.5現(xiàn)場制作的管道支吊架應(yīng)有材料質(zhì)量證明書。7.2管道安裝7.2.1管道安裝前，應(yīng)逐件清除管道組成件內(nèi)部的雜物。清除合格后，應(yīng)及時封閉。7.2.2管道上的開孔應(yīng)在管段安裝前完成。當(dāng)在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。7.2.3采用金屬環(huán)墊或透鏡墊密封的法蘭連接裝配前，法蘭環(huán)槽（或管端面）密封面與金屬環(huán)墊或透鏡墊應(yīng)作接觸線檢查。當(dāng)金屬環(huán)墊或透鏡墊在密封面上轉(zhuǎn)動45°后，檢查接觸線不得有間斷現(xiàn)象，否則應(yīng)進(jìn)行研磨修理。7.2.4法蘭連接裝配時，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響

18、密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在7.2.5連接法蘭的螺柱應(yīng)能在螺柱孔中順利通過。螺柱與螺母裝配時宜涂二硫化鉬油脂、石墨機(jī)油或石墨粉。緊固后的螺柱與螺母宜齊平。7.2.6法蘭連接螺柱應(yīng)對稱順序擰緊。設(shè)計文件規(guī)定有預(yù)緊力或力矩的法蘭連接螺柱應(yīng)擰緊到預(yù)定值。使用測力扳手時應(yīng)預(yù)先經(jīng)過校驗，允許偏差為±5%。7.2.7與轉(zhuǎn)動機(jī)器（以下簡稱機(jī)器）連接的管道安裝應(yīng)符合下列要求： 7.2.7.1管道的重量和其他外力不得作用在機(jī)器上； 7.2.7.2管道的水平度或垂直度小于1mm/m。氣體壓縮機(jī)入口管道因水平偏差造成的坡度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)； 7.2.7.3與機(jī)器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下

19、接管上的法蘭螺柱，在自由狀態(tài)下所有螺柱應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。 7.2.7.4法蘭密封面間的平行度及同心度，當(dāng)設(shè)計文件或制造廠文件未規(guī)定時，應(yīng)符合下表的規(guī)定。與機(jī)器連接法蘭密封面平行度和同心度機(jī)械轉(zhuǎn)速（r/min）平行度mm同心度mm30000.40.8300060000.150.560000.10.27.2.8機(jī)器試車前，應(yīng)對管道與機(jī)器的連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查。檢查時，在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺柱進(jìn)行觀測。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速為3000r/min至6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.05mm。7.2.9對于孔板

20、、噴嘴、文丘里噴嘴和文丘里管等測流體流量的差壓裝置，上、下游直管段的長度應(yīng)符合設(shè)計文件要求，且在此范圍內(nèi)的焊縫內(nèi)表面應(yīng)與管道內(nèi)表面平齊。7.2.10管道上儀表取源部件的安裝應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)SH/T 3521的有關(guān)規(guī)定7.2.11設(shè)計文件有靜電接地要求的管道，各段間應(yīng)導(dǎo)電良好，對地電阻值及接地位置應(yīng)符合設(shè)計文件要求，并進(jìn)行電阻值測定。當(dāng)每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03 時，應(yīng)有導(dǎo)線跨接，并應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)SH 3097 和設(shè)計文件的有關(guān)規(guī)定。7.2.12閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。對安裝有特殊要求的閥門應(yīng)按設(shè)計文件要求或產(chǎn)品技術(shù)文件安裝。7.2.1

21、3安全閥安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：7.2.13.1調(diào)校合格的安全閥，在搬運(yùn)和安裝過程中應(yīng)保護(hù)好鉛封；7.2.13.2安全閥應(yīng)垂直安裝；7.2.13.3安全閥入口加設(shè)的盲板或安全閥上的壓緊裝置在系統(tǒng)運(yùn)行前的所有工序完成后方可拆除。7.2.14支吊架位置及形式符合設(shè)計文件的規(guī)定。管道安裝時，應(yīng)及時進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支吊架安裝應(yīng)牢固，管子和支承面應(yīng)接觸良好。固定支架的安裝位置應(yīng)作好記錄。7.2.15支架與管道焊接時，管子表面不得有咬邊現(xiàn)象。7.2.16管道安裝完畢后，支吊架的形式和位置應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對。八、管線系統(tǒng)試驗吹掃 利用清水總管作為試壓輸水主管，采用臨時管線連接，使整個工藝管道系統(tǒng)

22、組成若干個試壓包。 8.1壓力試驗程序 8.1.1管道系統(tǒng)壓力試驗，應(yīng)在管道系統(tǒng)安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后進(jìn)行。 8.1.2管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由建設(shè)/監(jiān)理單位、施工單位和有關(guān)部門對下列資料進(jìn)行審查確認(rèn)： 8.1.2.1管道組成件、支承件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書； 8.1.2.2管道組成件、焊材的驗證性和補(bǔ)充性檢查試驗記錄； 8.1.2.3無損檢測報告； 8.1.2.4設(shè)計變更及材料代用文件； 8.1.3 管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、建設(shè)/監(jiān)理單位和有關(guān)部聯(lián)合檢查確認(rèn)下列條件： 8.1.3.1管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢； 8.1.3.2管道支吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，

23、螺栓緊固，焊接質(zhì)量合格； 8.1.3.3金屬波紋管膨脹節(jié)兩端臨時固定牢固； 8.1.3.4焊接及熱處理工作已全部完成； 8.1.3.5焊縫及其他應(yīng)檢查的部位，除涂刷底漆外不得進(jìn)行隔熱等隱蔽工程施工； 8.1.3.6試壓用的臨時加固措施安全可靠； 8.1.3.7管道系統(tǒng)內(nèi)的閥門開關(guān)狀態(tài)正確； 8.1.3.8管道組成件的材質(zhì)標(biāo)志明顯清楚； 8.1.3.9試壓用的壓力表不應(yīng)少于2 塊，壓力表的量程應(yīng)為最大試驗壓力的1.5 倍2.0 倍，精度等級不得低于1.6 級，并在有效檢定（校準(zhǔn)）期內(nèi)； 8.1.3.10試壓方案已經(jīng)進(jìn)行技術(shù)交底； 8.1.3.11根據(jù)試壓方案應(yīng)予拆除或隔離的設(shè)備、儀表、安全閥、爆

24、破片等均已處理完畢，臨時盲板加置正確，標(biāo)志明顯，記錄完整。 8.1.4 除設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行氣壓試驗的管道外，管道系統(tǒng)的壓力試驗介質(zhì)應(yīng)以液體進(jìn)行。液壓試驗確有困難時，經(jīng)設(shè)計單位和建設(shè)單位同意，可用氣壓試驗代替，但試驗壓力不宜大于1.6MPa，并應(yīng)符合下列條件： 8.1.4.1管道系統(tǒng)內(nèi)現(xiàn)場施工焊接接頭已按本規(guī)范7.5 條規(guī)定檢測合格； 8.1.4.2脆性材料管道組成件經(jīng)液壓試驗合格； 8.2管道的壓力試驗8.2.1液體壓力試驗時液體的溫度，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時，非合金鋼和低合金鋼的管道，液體溫度不得低于5;合金鋼的管道，液體溫度不得低于15，且應(yīng)高于相應(yīng)的金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。8.2.2液體壓力試驗

25、時，必須排尺管道內(nèi)空氣。管線在高位處，設(shè)放空閥，往管線注水，將管內(nèi)的空氣放盡，當(dāng)放空閥平穩(wěn)出水時，再安上試驗壓力表。升壓應(yīng)分級緩慢，達(dá)到試驗壓力后停壓10min，然后降至設(shè)計壓力，停壓30min，不降壓，無泄漏和無變形為合格。 8.2.3試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗。8.2.4管道試壓合格后，應(yīng)緩慢降壓，試驗介質(zhì)在室外合適地點排凈，排放時應(yīng)考慮反沖力作用于及安全環(huán)保要求。8.2.5管道試壓完畢，應(yīng)及時拆除所用的臨時盲板，核對記錄，并填寫管道試壓記錄，現(xiàn)場有關(guān)檢查人員簽字、蓋章。8.3壓力試驗后的檢查8.3.1試驗介質(zhì)應(yīng)排放干凈；8.3.2臨時管道應(yīng)全部拆除，并核對臨時管道清單；8.3.3臨時盲板應(yīng)全部拆除，并核對臨時盲板清單；8.3.4臨時加固支架應(yīng)全部拆除，并核對臨時加固支架清單； 8.4管線系統(tǒng)沖洗吹掃8.4.1對于那些由于工藝設(shè)計或管道布置因素預(yù)計難以采用水沖洗的管道（氣壓試驗已完成），應(yīng)采用空氣吹