風險評估和控制管理制度

1、.風險評估和控制管理制度為實現公司的安全生產， 實現管理關口前移、重心下移， 做到事前預防，達到消除減少危害、控制預防的目的，結合公司實際，特制定本制度。一、評價目的識別生產中的所有常規(guī)和非常規(guī)活動存在的危害， 以及所有生產現場使用設備設施和作業(yè)環(huán)境中存在的危害， 采用科學合理的評價方法進行評價。加強管理和個體防護等措施， 遏止事故，避免人身傷害、死亡、職業(yè)病、財產損失和工作環(huán)境破壞。二、評價范圍1、項目規(guī)劃、設計和建設、投產、運行等階段；2、常規(guī)和異常活動；3、事故及潛在的緊急情況；4、所有進入作業(yè)場所的人員活動；5、原材料、產品的運輸和使用過程；6、作業(yè)場所的設施、設備、車輛、安全防護用品

2、；7、人為因素，包括違反安全操作規(guī)程和安全生產規(guī)章制度；8、丟棄、廢棄、拆除與處置；9、氣候、地震及其他自然災害等。三、評價方法可根據需要，選擇有效、可行的風險評價方法進行風險評價。常.用的方法有工作危害分析法和安全檢查表分析法等。1、工作危害分析法（ JHA Job Hazard Analysis）作業(yè)危害分析又稱作業(yè)安全分析、作業(yè)危害分解， 是一種定性風險分析方法。實施作業(yè)危害分析，能夠識別作業(yè)中潛在的危害，確定相應的工程措施，提供適當的個體防護裝置，以防止事故發(fā)生，防止人員受到傷害。適用于涉及手工操作的各種作業(yè)。(1) 何謂作業(yè)危害分析作業(yè)危害分析將作業(yè)活動劃分為若干步驟，對每一步驟進行

3、分析，從而辯識潛在的危害并制定安全措施。作業(yè)危害分析是有助于將認可的職業(yè)安全健康原則在特定作業(yè)中貫徹實施的一種方法。這種方法的基點是職業(yè)安全健康是任何作業(yè)活動的一個有機組成部分，而不能單獨剝離出來。所謂的“作業(yè)”（有時稱“任務”）是指特定的工作安排，如“操作研磨機”、“使用高壓水滅火器”等。 “作業(yè)”的概念不宜過于原則如“大修機器”，也不宜過細。(2) 作業(yè)危害分析的作用及主要分析步驟這種方法的優(yōu)點是由許多有經驗的人員參加危害分析， 其結果是可以確定更為理想的操作程序。 開展作業(yè)危害分析能夠辯識原來未知的危害，增加職業(yè)安全健康方面的知識，促進操作人員與管理者之間的信息交流，有助于得到更為合理的

4、安全操作規(guī)程。它還能用來對新的作業(yè)人員進行培訓， 為不經常進行的作業(yè)提供指導。作業(yè)危害分析的結果可以作為職業(yè)安全健康檢查的標準，并協助進行事故調查。.作業(yè)危害分析的主要步驟：1）選擇待分析的工作或“作業(yè)”理想的情況下， 所有的作業(yè)都要進行作業(yè)危害分析， 但首先要確保對關鍵性的作業(yè)實施分析。 確定分析作業(yè)時， 優(yōu)先考慮如下作業(yè)活動：事故頻度和后果： 頻繁發(fā)生或不經常發(fā)生但可致災難性后果的；嚴重的職業(yè)傷害或職業(yè)?。?事故后果嚴重、 危險的作業(yè)條件或經常暴露在有害物中；新增加的作業(yè)：由于經驗缺乏，明顯存在危害或危害難以預料；變更的作業(yè)：可能會由于作業(yè)程序的變化而帶來新的危險；不經常進行的作業(yè)： 由于

5、對從事的作業(yè)不熟悉而有較高的風險。2）把正常的作業(yè)（工作）分解為幾個主要步驟， 即首先做什么，其次做什么等等，用34 個詞說明一個步驟，只說做什么，而不說如何做。分解時應注意：觀察工作過程；與操作者一起討論研究各個步驟；運用自已對這一項工作的知識；結合以上三條。3）對于每一步驟要問可能發(fā)生什么事故，給自已提出問題，比如操作者會被什么東西打著、碰著等，有無毒氣、高溫等。從人（作業(yè)人員、相關人員）、機（機械、工具、設備、設施等） 、料（生產介.質、作業(yè)人員接觸的物料） 、環(huán)（作業(yè)環(huán)境：照明、溫度、高處等）四方面分析。4）識別每一步驟可能會發(fā)生的主要危害后果可參照GB/T13861-92生產過程危險

6、和危害因素分類與代碼和 GB6441-86企業(yè)傷亡事故分類中列舉的危害分類。5）識別現有的安全防范措施，防范措施包括：工藝、設備上的安全技術措施，個體防護措施，安全管理制度等。6）進行風險評價：風險 R=危害發(fā)生的可能性（ L）×后果的嚴重性（ S）a) 可能性 L 的取值：危害發(fā)生的可能性（ L）取值標準：分數 5：在現場沒有采取防范、監(jiān)測、保護、控制措施危害的發(fā)生不能被發(fā)現 （沒有監(jiān)測系統） 或在正常情況下經常發(fā)生此類事故或事件。分數 4：危害的發(fā)生不容易被發(fā)現，現場沒有檢測系統，也未作過任何監(jiān)測，或在現場有控制措施， 但未有效執(zhí)行或控制措施不當。危害常發(fā)生或在預期情況下發(fā)生。分

7、數 3：沒有保護措施（如沒有保護防裝置、沒有個人防護用品等），或未嚴格按操作程序執(zhí)行或危害的發(fā)生容易被發(fā)現（現場有監(jiān)測系統）或曾經作過監(jiān)測或過去曾經發(fā)生、 或在異常情況下發(fā)生類似事故或事件。分數 2：危害一旦發(fā)生能及時發(fā)現，并定期進行監(jiān)測或現場有.防范控制措施，并能有效執(zhí)行或過去偶爾發(fā)生危險事故或事件。分數 1：有充分、有效的防范、控制、監(jiān)測、保護措施或員工安全衛(wèi)生意識相當高， 嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。極不可能發(fā)生事故或事件。分數偏差發(fā)生頻安全檢查操作規(guī)程員工勝任程度率防范、控制措施（意識、技能、經驗）5每天發(fā)生，從來沒有檢沒有操作規(guī)程不勝任（無任何培訓、 無任何防范措施或經常查意識不夠、 缺乏經驗

8、） 控制措施4每月發(fā)生偶爾檢查或有，但偶爾執(zhí)行防范、控制措施不完大檢查不夠勝任善）3每季度發(fā)生月檢有操作規(guī)程，只有，但沒有完全使用是部分執(zhí)行一般勝任（如個人防護用品）2每年發(fā)生周檢有，但偶爾不執(zhí)有偶爾失去作用或行勝任，但偶然出差錯出差錯1偶爾或一年日檢有操作規(guī)程，而高度勝任 （培訓充分，以上發(fā)生且嚴格執(zhí)行有效防范控制措施經驗豐富，意識強）b) 后果的嚴重性 S 的取值：等級法律、法規(guī)及其他人財產損失停工環(huán)境污染、資公司形象要求（萬元）源消耗5違反法律、法規(guī)死亡、終身殘廢、 50部分裝置（ 2 套）大規(guī)模、公司重大國內影喪失勞動能力或設備停工外響部分喪失勞動能2 套裝置停工或設公司內嚴重污4潛在

9、違反法規(guī)力、職業(yè)病慢性 25行業(yè)內備停工染病、住院治療不符合公司的安全需要去醫(yī)院治1 套裝置停工或設公司范圍內中3療，但不需住院 10省內影響方針、制度、規(guī)定備停工等污染治 療2不符合公司的安全皮外傷、短時間 10受影響不大，幾乎裝置范圍污染公司及周圍操作程序、規(guī)定身體不適不停工范圍1完全符合沒有受傷無損失沒有停工沒有污染形象沒有受損c) 風險評估表 R：嚴重性2345可能性11123452246810.336912154481216205510152025說明：表中“綠色”表示稍有危險，可以接受；“白色”表示一般危險，需要注意；“紅色”表示顯著危險，需要整改。2、預先危險分析（ PHA Pr

10、eliminary Hazard Analysis）預先危險分析是一項實現系統安全危害分析的初步或初始的工作，是在方案開發(fā)初期階段或設計階段之初完成的，可以幫助選擇技術路線。它在工程項目預評價中有較多的應用，應用于現有工藝過程及裝置，也會收到很好的效果。（ 1）特點預先危險分析是一種定性的系統安全分析方法。它的主要優(yōu)點是：1）最初產品設計或系統開發(fā)時，可以利用危險分析的結果，提出應遵循的注意事項和規(guī)程。2）由于在最初構思產品設計時，即可指出存在的主要危險，從一開始便可采用措施排除、降低和控制它們。3）可用來制定設計管理方法和制定技術責任，并可編制成安全檢查表以保證實施。通過預先危險分析，力求達

11、到四項基本目標： 大體識別與系統有關的一切主要危害。在初始識別中暫不考慮事故發(fā)生的概率。 鑒別產生危害的原因 假設危害確實出現，估計和鑒別對系統的影響。. 將已經識別的危害分級。分級標準如下：級：可忽略的，不至于造成人員傷害和系統損害。級：臨界的，不會造成人員傷害和主要系統的損壞，并且可能排除和控制。級：危險的（致命的） ，會造成人員傷害和主要系統的損壞，為了人員和系統安全，需立即采取措施。級：破壞性的（災難性） ，會造成人員死亡或眾多傷殘、重傷及系統報廢。（ 2）分析步驟1）參照過去同類及相關產品或系統發(fā)生事故的經驗教訓，查明所開發(fā)的系統（工藝、設備）是否會出現同樣的問題。2）了解所開發(fā)系統

12、的任務、目的、基本活動的要求（包括對環(huán)境的了解）。3）確定能夠造成受傷、 損失、功能失效或物質損失的初始危險。4）確定初始危險的起因事件。5）找出消除或控制危險的可能方法。6）在危險不能控制的情況下，分析最好的預防損失方法，如隔離、個體防護、救護等。7）提出采取并完成糾正措施的責任者。分析結果通常采用不同型式的表格，如下表：危害 / 意外事件階段起因影響分類對策.危害發(fā)生的階事故名稱段，如生產、試產生 危害原對人員及設消除、減少或控 驗、運輸、維修、因備的影響制危害的措施運行（ 3）基本危害的確定基本危害的確定是首要的一環(huán)，要盡可能周密、詳盡，不發(fā)生遺漏，否則分析會發(fā)生失誤。各種系統中可能遇到

13、的一些基本危害有：1）火災。2）爆炸。3）有毒氣體或蒸汽不可控溢出。4）腐蝕性液體的不可控溢出。5）電擊傷。6）動能意外釋放。7）位能意外釋放。8）人員暴露于過熱環(huán)境中。9）人員暴露于超過允許劑量的放射性環(huán)境中。10）人員暴露于噪聲強度過高的環(huán)境中。11）眼睛暴露于電焊弧光的照射下。12）操作才暴露于無防護設施的切削或剪鋸的操作過程中。13）冷凍液的不可控溢出。14）人員從工作臺、扶梯、塔架等高處附落。15）金屬加工（如鈹等）過程中，釋放出不可控有毒氣體。16）有毒物質不加控制地放置。.17）人員意外地暴露在惡劣氣候條件下。18）高速旋轉的飛輪、轉盤等的碎裂。從作業(yè)活動清單選定一項作業(yè)活動，將

14、作業(yè)活動分解為若干個相連的工作步驟， 識別每個工作步驟的潛在危害因素，然后通過風險評價，判定風險等級，制定控制措施。該方法是針對作業(yè)活動而進行的評價。3、安全檢查表分析法安全檢查表分析法是一種經驗的分析方法，是分析人員針對分析的對象列出一些項目， 識別與一般工藝設備和操作有關已知類型的危害、設計缺陷以及事故隱患，查出各層次的不安全因素，然后確定檢查項目。再以提問的方式把檢查項目按系統的組成順序編制成表，以便進行檢查或評審。安全檢查表分析可用于對物質、設備、工藝、作業(yè)場所或操作規(guī)程的分析。4、作業(yè)條件危險性評價法作業(yè)條件危險性評價法，即格雷厄姆金尼法，LEC法。對于一個具有潛在危險性的作業(yè)條件，

15、影響危險性的主要因素有3 個：（ 1）發(fā)生事故或危險事件的可能性（ L）：與實際發(fā)生的概率有關， 從完全出乎意料之外到完全會被預料到。發(fā)生事故或危險事件的可能性（L）分值事故發(fā)生的可能性10完全會被預料到6相當可能.3可能，但不經常1完全意外，很少可能0.5可以設想，很少可能0.2極不可能0.1實際上不可能（ 2）暴露于這種危險環(huán)境的頻率（ E）：作業(yè)人員暴露于危險作業(yè)環(huán)境的次數越多、 時間越長，則受到傷害的可能性也就越大。暴露于這種危險環(huán)境的頻率（E）分值暴露于危險環(huán)境的頻繁程度10連續(xù)暴露6每天工作時間內暴露3每周一次或偶然暴露2每月暴露一次1每年幾次暴露0.5非常罕見地暴露（ 3）事故一

16、旦發(fā)生可能產生的后果（ C）：造成事故或危險事故的人身傷害或物質損失可在很大范圍內變化，從“引人注目，需要救護”到“大災難”。事故一旦發(fā)生可能產生的后果（C）分值事故造成的后果100十人以上死亡40數人死亡15一人死亡7嚴重傷殘3有傷殘1輕傷，需要救護.（ 4）確定了上述 3 個具有潛在危險性的作業(yè)條件的分值，即可得危險性分值（ D）。計算公式： D=L×E×C。危險性程度從“稍有危險，或許可以接受”到“顯著危險，需要整改”到“極其危險，不能繼續(xù)作業(yè)” 。危險性程度等級劃分標準（D）危險性分值危險程度 320極度危險，不能繼續(xù)作業(yè) 160 320高度危險，需要立即整改 70

17、 160顯著危險，需要整改 20 70比較危險，需要注意 20稍有危險，可以接受四、評價時機常規(guī)活動每年一次，非常規(guī)活動開始之前。五、評價準則采用風險度R=可能性 L×后果嚴重性S 的評價法，具體評價準則規(guī)定為：事故發(fā)生的可能性L 判斷準則等級標準在現場沒有采取防范、監(jiān)測、保護、控制措施，或危害的發(fā)生不能被發(fā)現（沒有5監(jiān)測系統），或在正常情況下經常發(fā)生此類事故或事件。危害的發(fā)生不容易被發(fā)現，現場沒有檢測系統，也未發(fā)生過任何監(jiān)測，或在現場4有控制措施，但未有效執(zhí)行或控制措施不當，或危害常發(fā)生或在預期情況下發(fā)生。沒有保護措施 （如沒有保護裝置、沒有個人防護用品等） ，或未嚴格按操作程序執(zhí)

18、3行，或危害的發(fā)生容易被發(fā)現（現場有監(jiān)測系統） ，或曾經作過監(jiān)測，或過去曾經發(fā)生類似事故或事件，或在異常情況下類似事故或事件。2危害一旦發(fā)生能及時發(fā)現，并定期進行監(jiān)測，或現場有防范控制措施，并能有效.執(zhí)行，或過去偶爾發(fā)生事故或事件。有充分、有效的防范、控制、監(jiān)測、保護措施，或員工安全衛(wèi)生意識相當高，嚴1格執(zhí)行操作規(guī)程。極不可能發(fā)生事故或事件。事件后果嚴重性S 判別準則等法律、法規(guī)及其他要求人員財產損失停工公司形象級（萬元）5違反法律、 法規(guī)和標準死亡>50部分裝置（>2重大國際國內套）或設備停工影響4潛在違反法規(guī)和標準喪失勞動能力>252 套裝置停工、行業(yè)內、省內或設備停工影響不符合上級公司或行截肢、骨折、1 套裝置停工或3業(yè)的安全方針、制度、規(guī)聽力喪失、慢性>10地區(qū)影響設備定等病2不符合公司的安全操輕微受傷、間<10受影響不大， 幾公司及周邊范作程序、規(guī)定歇不舒服乎不停工圍1完全符合無傷亡無損失沒有停工形象沒有受損風險等級判定準則及控制措施R風險度等級應采取的行動 / 控制措施實施期限20-25巨大風險在采取措施降低危害前， 不能繼續(xù)作業(yè)，立刻對改進措施進行評估15-16重大風險采取緊急措施降低風險，建立運行控制立即或近期整改程序，定期檢