預制預應力混凝土箱梁施工方案

1、預制預應力混凝土箱梁施工方案預制場建設5月10日開始，第一片梁板預制時間6月1日，預制工期為3個月。箱梁施工時，為驗證施工工藝方案的合理性，檢驗施工機械性能、施工技術水平及質(zhì)量保證體系運轉(zhuǎn)情況，指導后續(xù)施工，防止批量生產(chǎn)中產(chǎn)生質(zhì)量問題，先進行首件施工，以保證后續(xù)工程不低于作為示范的首件工程的標準。1.預制場建設預制場設在*段路基上，長度300米，*大橋、*分離立交箱梁共計30m預制箱梁*片，*小橋10m空心板*片及板涵蓋板，在此預制，預制梁場主要分為制梁區(qū)、存梁區(qū)。預制場設30m預制箱梁底座12個， 10m空心板底模8個，選用跨梁龍門作為場地內(nèi)的吊運工具。場內(nèi)采用20cm厚C20凝土厚硬化作為

2、預制場，排水遵循中間高四周低的原則預設2%的排水坡度，四周設磚砌排水溝。2.臺座和底模預制箱梁臺座具有足夠的強度和剛度，將臺座與底模制作成一整體，底模兩端考慮梁張拉后受力集中，采用加強地基處理，下面采用幾何尺寸為長1.5M寬1.5M深1.0M的C30鋼筋混凝土處理。用C30砼作為預制梁臺座基礎。第一步先施工100mm厚墊層，寬度同頂板寬。臺座兩端距端部1.5m、寬度大于設計梁底20cm范圍內(nèi)挖深20cm以加固底模，同墊層同時澆筑，砼標號采用C30。振搗密實，刮平壓實，覆蓋澆水養(yǎng)護。墊層在后期用同標號砼連接澆筑，最薄處為6080mm，以利排水。第二步施工砼底模（底模厚300mm）。底模預留孔采用

3、硬質(zhì)PVC管，間距1.5m，孔直徑為40，孔中心距砼頂面距離與梁外模下底對拉螺栓位置對應。底模采用鋼模支設，鋼模上鉆孔留出PVC管中心位置。底模模板寬度為設計梁底寬減5mm，接縫嚴密，上下用鋼筋卡子固定、木方斜撐支設牢固。澆筑C30砼，振搗密實，刮平壓實。砼頂面按設計要求由跨中向下起拋物線形反拱。砼頂面沿長向兩面預埋631006mm鐵件，間距為0.4m，鐵件頂面與砼表面平齊。覆蓋澆水養(yǎng)護不少于7天。敷設10mm鐵板。鐵板采用熱處理A3鋼，用剪板機軋制成寬度為設計梁底寬減5mm，寬度偏差不得大于2mm。注意保護邊角，防止彎折，軋制部位（上面）用角磨機打磨成坡口。鐵板與角鋼預埋件接觸部位的中心位置

4、用電鉆打雙排8孔，按底模長度（梁長加每端預留400mm）由底模中心（做好標記）排布鐵板，鐵板接縫不大于2mm。接縫及打孔處先點焊，寬度及標高符合要求后進行滿焊。施焊部位一次完成，防止夾渣。注意電流不可過大，防止施焊部位起拱。剔除藥皮，將鐵板表面及接縫部位打磨平滑。均勻涂刷薄層隔離劑（柴油：機油=2：1），鋪塑料布覆蓋。3.預制梁板側(cè)模箱梁模板采用定型整體鋼模，自行設計，使用冷板。模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，尺寸規(guī)范、表面平整光潔、接縫緊密（接縫采用企口接縫）、不漏漿，便于拆裝。 側(cè)模用型鋼和鋼板焊成，底部用螺栓通過底座將左右兩邊的側(cè)模緊固，側(cè)面設置可調(diào)支腿，松開支腳模板就會因自重作用而自

5、動脫模。側(cè)模上按說明書配置附著式振動器，以保證梁體砼能夠振搗密實。芯模采用組合鋼模，每2m一節(jié)，端模也用鋼板制造，端模上的預應力鋼筋孔洞位置，錨下墊板的位置和傾斜角度都精確，符合驗收規(guī)范的精度要求。模板組合安裝完畢，對平面位置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢測，確認后進行下道工序。4.鋼筋骨架的制備和安裝（1）鋼筋的保護與貯存：鋼筋存放與加工在鋼筋棚內(nèi)進行，棚內(nèi)地面高出棚外20cm以上，棚內(nèi)地面采用C15砼硬化。并用塑料布覆蓋，使其不受機械損傷及由于暴露于空氣而產(chǎn)生銹蝕和表面破損。各類鋼筋做好標識，分類存放，防止混用。（2）鋼筋的檢驗：鋼筋進場嚴格檢驗其出廠合格證及質(zhì)量保證書，并進行復

6、檢，符合要求后使用。 （3）鋼筋的制作：嚴格按照施工圖設計和公路橋涵施工技術規(guī)范JTJ 041-2000進行。鋼筋下料前先進行放樣，由技術人員審核后再進行下料。下料單中應標明鋼筋筋號、規(guī)格、長度、數(shù)量及示意圖。先期下料不可過多，待安裝調(diào)整后再集中下料。盤筋和彎曲的鋼筋采用冷拉法調(diào)直。級鋼筋的冷拉率不宜大于2%，級鋼筋不大于1%。所有箍筋的端部應按圖紙規(guī)定設彎鉤，彎鉤直線段長度一般不小于5d。（4）焊接和搭接：按設計圖的要求，凡鋼筋直徑12mm均采用焊接，鋼筋直徑12mm圖紙未注明的，連接可采用綁扎。鋼筋接頭采用電弧焊時,兩鋼筋搭接端部預先向一側(cè)彎折，使兩結合鋼筋軸線一直；盡量做成雙面焊縫，焊縫

7、長度不小于5d；焊接采用結506電焊條，焊縫隨焊隨敲，保證焊縫深度（0.3d且不小于4mm），確保焊接質(zhì)量。當采用閃光對焊時，鋼筋端部切平，焊接面彼此平行，焊渣必須清除。受力鋼筋的焊接或搭接設置在內(nèi)力較小處，并錯開布置。對于綁扎接頭，兩接頭距離不小于1.3倍搭接長度。搭接長度對于C50砼，級鋼筋為25d，級鋼筋為35d，接頭長度區(qū)段內(nèi)受力鋼筋接頭面積的最大百分率為：受拉區(qū)不大于25，受壓區(qū)不大于50。級鋼筋綁扎接頭的末端做1800彎鉤，平直段長度不小于10d，搭接處的中心和兩端用鐵絲扎牢。對于焊接接頭，接頭長度區(qū)段內(nèi)（35d,且不小于500mm）同一根鋼筋不多于一個接頭。受拉區(qū)接頭的截面面積占

8、總界面面積的百分率不大于50。鋼筋牌號、直徑及尺寸相同的焊接骨架為同一類型制品，每300件作為一批，一周內(nèi)不足300件的也按一批計。接頭抗拉、抗彎強度符合該級鋼筋要求。鋼筋焊接前先根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。（5）鋼筋安裝：嚴格按照施工圖并按一定的施工順序經(jīng)行安裝綁扎。先主筋后箍筋，鋼筋間距均勻，箍筋接頭交錯布置。鋼筋準確安放，鋼筋的所有交叉點用綁絲綁扎牢固，綁扣采用八字扣。鋼筋若與主骨架鋼筋相沖突，可適當調(diào)整橫隔板鋼筋，待橫隔板鋼筋就位后，再焊接成骨架。成型的鋼筋骨架用吊車起吊，主骨架就位后，再扎底板鋼筋，底板鋼筋焊接的接頭盡可能布置在各孔的1/4L處，同時接頭應盡量避免在同一

9、截面上，同一截面上的接頭不能超過50%。所有的電弧焊接和綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離符合施工規(guī)范要求。鋼筋綁扎前，底模應清理干凈并涂一層好機油，鋼筋綁扎時，先綁扎底板和腹板鋼筋，綁扎順序從下而上，依次作業(yè)，隨時注意鋼筋間距，并保持箍筋與主筋垂直。腹板、底板鋼筋綁扎完畢之后，進行預應力波紋管的安裝、定位和內(nèi)外模板的安裝、調(diào)整，最后綁扎頂板鋼筋和翼板鋼筋，預埋負彎矩區(qū)頂板預應力管道。綁扎完的鋼筋骨架要順直穩(wěn)固，確保砼振搗時鋼筋位置不受影響。注意事項：a.普通鋼筋與預應力管道發(fā)生矛盾時服從預應力管道位置不受影響，普通鋼筋應合理的調(diào)整一下。b.預埋鋼筋在安裝時相應布置，防止丟落。c.預應力管道坐標定位準

10、確，固定牢固。定位筋嚴格按照圖紙要求的間距設置。鋼筋安裝實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許值檢查方法和頻率權值1受力鋼筋間距(mm)兩排以上排距5尺量：每構件2個斷面3同排102箍筋、橫向水平筋間距(mm)10尺量：每構件510個間距23鋼筋骨架尺寸(mm)長10尺量：按骨架30抽查1寬、高54彎起鋼筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查3025保護層厚度（mm）5尺量：每構件沿模板周邊檢查8處35.鋼絞線及波紋管鋼絞線下料時將鋼絞線吊放在特制鋼筋籠內(nèi)，成盤的鋼絞線在工作臺一端架起離開地面后開始轉(zhuǎn)動，工作臺用細石砼筑成長條形，長度比需放張的尺寸稍長。預應力鋼絞線在臺座上根據(jù)計算下料長度用砂輪切割機切

11、割，切割前用黑色膠布將切割部位用膠布纏緊，鋼絞線應隨用隨下料，防止因存放時間過長銹蝕。管道采用金屬波紋管，制作波紋管所用的鋼帶厚度不小于0.35mm,負彎矩處波紋管要采取鍍鋅處理。按設計要求的橫縱坐標點焊固定好定位鋼筋網(wǎng)，直線段間隔100cm設置一道，曲線部分間隔為50cm，彎折處采用圓曲線過渡，保證管道圓順。管道采用大一號接頭連接，每端旋入10cm，在波紋管接頭處將波紋管接口用小錘整平，以防在穿束時引起波紋管翻卷，嚴重時會導致管道堵塞。波紋管固定采用“井”盤條鋼筋焊接于鋼筋骨架上，焊接時注意防止焊渣燒傷波紋管，應采取防護措施，防止波紋管漏漿。接縫處用膠帶嚴密密封，以防止水泥漿進入增加管道摩阻

12、損失。還檢查波紋管是否因為焊接等原因產(chǎn)生破損或變形，若發(fā)現(xiàn)一定要在澆筑砼之前補好。在與錨墊板接頭處，用膠帶或不干膠條堵塞好以防水泥漿滲進錨孔內(nèi)。波紋管布設完畢，管內(nèi)穿入略小直徑的硬塑芯管，以防管道變形或堵塞，兩端外露不少于30cm，砼初凝前有專人抽拔以防堵塞。6.梁體砼澆筑（1）砼的拌制a、拌制砼配料時，各種衡器保持準確。每一工作臺班正式稱量前，對計量設備重點校核。計量設備定期檢定（超出檢定期限或第二年開工前）。b、對骨料的含水量每天進行檢測，雨天施工增加檢定次數(shù)，調(diào)整骨料和水的用量。配料數(shù)量的允許偏差（按質(zhì)量計）見下表：材料類別允許偏差集中攪拌站攪拌水泥1粗、細骨料2水、外加劑1c、放入拌和

13、機內(nèi)的第一盤砼材料適當增加水泥、砂和水的用量，以覆蓋拌和筒的內(nèi)壁而不降低拌和物所需的含漿量。d、砼采用攪拌站集中攪拌。攪拌站經(jīng)計量檢測機構計量認證合格后方可使用。攪拌時自全部材料裝入攪拌筒至開始出料的最短攪拌時間按設備出場說明書的規(guī)定，并經(jīng)過試驗確定，且不低于下標的規(guī)定：攪拌機類型攪拌出料容量（m）砼坍落度（mm）70砼最短攪拌時間（min）HZS501.02.51.51.5注：攪拌摻入外加劑的砼時，攪拌時間延長12min。 攪拌時間不宜過長，每一工作班至少抽查兩次。 表列時間從攪拌加水算起。e、砼拌和物的坍落度，在攪拌地點和澆筑地點分別取樣檢測，每一工作班或每一單元結構物不少于兩次。在滿足拌

14、和物的粘聚性和保水性的前提下，盡量選用較小的坍落度。（2）砼的運輸a、砼拌和物采用拌和運輸車運輸。運輸時間不宜超過下表規(guī)定：氣溫（）有攪拌設施運輸(min)2030601019755990b、用攪拌運輸車運輸已拌成的混凝土時，途中以24r/min的慢速攪拌，砼的裝載量約為攪拌筒容積和容積的2/3。c、砼運至澆筑地點后發(fā)生離析、兩盤砼坍落度相差大于1cm時，進行第二次攪拌。二次攪拌時不得任意加水。二次攪拌仍不符合要求時，則不得使用。（3）澆筑前檢查的關鍵工作a.明確預制的是哪一跨、哪一位置的梁，是邊跨、中跨的邊梁、中梁，尤其注意內(nèi)外邊板、翼板的橫坡度，以防混淆。 b.預埋件（護欄、橫隔板、伸縮縫

15、等）是否預埋。c.檢查管道定位，端模板應與側(cè)模和底模緊密貼合并與管道軸線重合，錨墊板應與端頭模板緊密貼合、固定。d.檢查模板斷面尺寸，注意截面變化位置。（4）砼澆筑工藝：a.混凝土入模混凝土的入模采用吊斗直接入模，人工控制入模位置和入模速度。b.混凝土的澆筑順序預制箱梁混凝土底板采用連續(xù)澆筑法，腹板及頂板澆筑順序采用斜向分段、水平分層的澆筑方式進行，即由箱梁的一端向另一端逐段進行全斷面澆筑。澆筑混凝土時，應注意梁端頭處孔道、預埋件、加固鋼筋密集區(qū)混凝土的密實性。澆筑每段頂面時，應注意控制頂面混凝土2%橫坡及平整度。邊梁施工時，還應注意控制預埋件和預留孔位置的正確，以利下道工序的施工。c.振搗方

16、法：為保證砼的密實度，提高砼強度，在施工中采用附著式振搗器和振搗棒（50，30）聯(lián)合完成，梁體砼的灌注采用水平分層法，先澆筑底板，后澆腹板（斜向分層），再澆頂板，從梁體兩端向跨中澆注，在跨中合攏。在振搗過程中不能觸及模板，鋼筋及波紋管，插點為行列式均勻進行，兩點間距為50cm以內(nèi)，錨區(qū)和波紋管曲線變化部、鋼筋及波紋管較密集處，采用30棒和50棒作業(yè)，插點間距控制在30cm，另外，振搗上層砼時，棒插入下層砼5-10cm以消除接觸面，當砼不再下沉，不再產(chǎn)生氣泡，水泥漿開始上浮，表面較為平整時可停止振搗，所需時間控制約15-30s，平板式振搗器控制在25-40s，同時不可過振，否則易發(fā)生石子下沉，灰

17、漿上升。 振搗過程隨機檢查預埋鋼板，預埋筋的位置，孔道是否進漿，模板的緊固程度，隨時發(fā)現(xiàn)問題，隨時解決。 （5）施工要點：a.注意底板與腹板、頂板與腹板同澆筑的銜接時間要緊湊，以防出現(xiàn)施工縫，參考C50砼的初凝時間以及施工溫度情況。b.為避免腹、翼板交界處因腹板砼沉落而造成縱向裂紋，可在腹板砼初凝前將翼板澆筑完畢，并及時整理收漿。c.錨下鋼筋較密處砼，選擇30型振搗棒振搗，保證砼密實性。波紋管不能觸碰，防止振裂漏漿。d.腹板部分的砼澆筑到高于振動器后再開動電機振搗，兩頭錨下鋼筋較密，振動器間距加密，兩側(cè)步灰均勻，邊澆筑邊振動。e.澆筑腹板砼時，待底板砼澆筑完畢稍停30分鐘左右，以防底板砼受壓凸

18、起而使底板超厚。f.芯模組裝牢固，整體性好，底板及兩側(cè)設置鋼筋支撐，頂板設槽鋼壓杠，保證梁體各部位截面尺寸準確。g.刷毛：砼澆筑完畢，箱梁頂面刷毛。用鋼絲刷將頂面刷出露出砼石子面為止。端模拆除后，濕接頭連接處鑿毛，深度約5mm。h.養(yǎng)護：常溫時，砼初凝后用土工布覆蓋，澆水養(yǎng)護。土工布緊貼梁體，保持濕潤不少于7天。箱內(nèi)蓄水養(yǎng)護。（6）、混凝土的養(yǎng)護和拆模預制箱梁混凝土的養(yǎng)護，為加快模板底座周轉(zhuǎn)，用無紡土工布覆蓋，采用自動噴淋設施養(yǎng)護，合理安排施工。砼澆筑完畢后一般36小時即可拆模。拆除模板后，混凝土強度達到設計強度的90%以上且混凝土齡期不小于7d時才允許進行張拉，梁張拉完畢，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查簽

19、認同意，立即進行孔道壓漿。當封端混凝土強度達到設計強度后，并可以開始移梁，移粱前將梁端部、橫隔板側(cè)面進行拉毛并清洗干凈，使新老混凝土結合良好。移梁采用捆綁式吊裝，龍門吊車直接吊裝上橋或移到事先準備好的存梁場內(nèi)。預制箱梁檢查項目：項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法權值1砼強度（MPa）C5032梁長度（mm）+5，-10尺量：每梁13寬 度干接縫（梁翼緣）10尺量：3處1濕接縫（梁翼緣）20箱梁頂寬30底寬204高度（mm）+0，-5尺量：檢查2個斷面15斷面尺寸頂板厚+5，-0尺量：檢查2個斷面2底板厚腹板或梁肋6平整度（mm）52m直尺：每側(cè)面每10m梁長測1處17橫系梁及預埋件位置（mm

20、）5尺量：每件7.預應力筋張拉裝配式預應力箱梁分兩次施加預應力，負彎矩預應力在箱梁吊裝就位，現(xiàn)澆連續(xù)接頭混凝土后在橋面上施加，預制時僅對正彎矩預應力進行張拉。當箱梁混凝土達到規(guī)定強度和時間后（達到預制箱梁50#混凝土90%）進行張拉，張拉采用智能張拉。（1）張拉前的準備工作：預應力筋制作按設計及規(guī)范要求進行，對所用鋼鉸線進行檢查，保證其無銹蝕、無硬傷，鋼鉸線下料時先在切口兩側(cè)各5cm處用鉛絲線扎好，以防散開。預應力鋼筋的張拉是保證預制梁質(zhì)量的關鍵工序，張拉前須對試塊的強度進行檢驗，待同條件養(yǎng)護砼試塊達到100%以上方可進行張拉。操作者經(jīng)過培訓、考核，持證上崗。（2）張拉程序：張拉采用智能張拉，

21、在張拉作業(yè)之前，相關技術人員和監(jiān)理人員對構件進行檢驗，其檢驗結果符合質(zhì)量標準要求方可進行。根據(jù)此設備的使用說明及要求，現(xiàn)場施工作業(yè)人員開始收編穿索、安裝千斤頂（工作錨及夾片）等施工程序，具體安裝程序如下先安裝工作錨板，限位板，再安裝專用千斤頂，最后安裝工具錨板。安裝工作錨板時需注意與波紋管嚴格對中，工作錨板平面與管道垂直。夾片與錨圈錐孔不應粘附泥漿或其它雜物，且不允許銹蝕，若有輕微浮銹，應徹底清除，并打緊工具錨板處夾片。連接千斤頂油管，接油表，接通油泵電源。開動油泵，將千斤頂活塞來回打出幾次，以排出可能殘存于千斤頂缸體中的空氣。智能張拉在計算機上啟動智能張拉操作系統(tǒng)后，通過wifi與兩臺智能張

22、拉儀進行連接。LZ-5903智能張拉儀通過張拉操作系統(tǒng)控制專用千斤頂按預先系統(tǒng)編制的張拉順序進行對稱均衡張拉，張拉過程以控制應力為主，伸長量為輔。張拉順序遵循均勻?qū)ΨQ，偏心荷載小的原則，以確保結構及構件受力均勻，張拉過程中不產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)、側(cè)彎，防止混凝土產(chǎn)生超應力、過大的附加應力與變形。此外，安排張拉順序還應考慮到盡量減少張拉設備來回移動次數(shù)。油泵供油給千斤頂張拉油缸，按三級加載過程依次上升油壓，分級方式為10%(初應力即計算伸長值的起點),20%、100%。張拉過程中智能張拉平臺系統(tǒng)對每一級進行測量和記錄，測量每一級張拉后的活塞伸長值的讀數(shù)，并隨時檢查伸長值與計算值的偏差。 張拉時，通過智能張拉系統(tǒng)控制好專用千斤頂加載速度，確保給油平穩(wěn)，持荷穩(wěn)定。加載至控制應力的10%、20%時分別持荷30S，達到100%控制應力時持荷5min，在持荷過程中出現(xiàn)卸壓時，智能張拉儀會自動進油補拉，使得持荷過程中始終維持控制應力。 張拉過