煤窯采空區(qū)專項施工方案施工方案

1、 編制： 復(fù)核： 審核： 煤窯采空區(qū)專項施工方案1 編制依據(jù)國家、鐵路現(xiàn)行新建時速200250公里客運專線鐵路設(shè)計暫行規(guī)定、客運專線鐵路隧道工程施工質(zhì)量驗收暫行標(biāo)準(zhǔn)、鐵路隧道設(shè)計基本規(guī)范、鐵路隧道施工規(guī)范。設(shè)計變更文件：四方會議紀(jì)要。新中梁山隧道現(xiàn)場調(diào)查資料。2 編制目的為更好的進行新中梁山隧道進口煤窯采空區(qū)的施工，保證施工安全、指導(dǎo)施工生產(chǎn)，特編制此方案。3 適用范圍本方案適用于新建鐵路成渝客運專線CYSG-6標(biāo)新中梁山隧道進口#30段煤窯采空區(qū)的施工。4 工程簡介（1）#隧道采用雙洞分修，長度分別為4124 m、4119m ，隧道位于中梁山中部，自西向東橫穿觀音峽背斜，背斜軸部為測區(qū)地下水

2、的分水嶺，其兩側(cè)形成兩個獨立的地下水體系。本區(qū)地下水補給來源主要為大氣降水，含水層多為易溶蝕的碳酸鹽巖，地表多成槽谷凹地，巖溶發(fā)育，有利于地表水匯集。（2）*隧道DK290+295DK290+850、DK291+650DK292+650、DK293+400DKK294+050，右線隧道YDK290+325YDK290+850、YDK291+670YDK292+600、YDK293+360YDK294+010段穿越煤系地層，局部有瓦斯積聚的可能，屬低瓦斯隧道，采取本瓦斯施工方案。根據(jù)區(qū)域地質(zhì)資料, 隧道穿越三疊系上統(tǒng)須家河組的含煤地層1、3段以紫褐、灰黑色等泥頁巖為主，夾薄層狀砂巖、炭質(zhì)頁巖及薄

3、煤層、煤線，煤層厚約0.10.4m，夾有數(shù)層煤層薄，瓦斯含量甚微，已有在觀音峽背斜開挖的隧道，在穿越須家河組地層時實際瓦斯涌出量均比較小，其上限值多在0.20.4m3/min之間，而開采須家河組煤層的礦井，其瓦斯涌出量也在0.3m3/min以下?？紤]到瓦斯涌出存在的不均衡性，這一地層的最大瓦斯涌出量應(yīng)不大于0.5m3/min。因此隧道洞身穿須家河組，其瓦斯含量較小，屬低瓦斯段，但不排除可能局部積聚瓦斯。（3）涌水量計算*左線隧道正常涌水量為12000m3/d，雨季最大涌水量為30000m3/d。*右線隧道正常涌水量為8000m3/d，雨季最大涌水量為20000m3/d。5 施工方案及技術(shù)要求（

4、1）對隧道拱部范圍坍塌體進行小導(dǎo)管注漿固結(jié)，于YDK290+784處拱部位置施作42小導(dǎo)管注漿加固，漿液采用1:1水泥漿，小導(dǎo)管外插角45°，長6.0m，環(huán)向間距0.4m。（2）待塌體注漿固結(jié)之后，于YDK290+780處拱部施作89大管棚，管棚長度20m，環(huán)向間距0.4m，外插角35°，并注1:1水泥漿。（3）YDK290+780+800段采用級I型復(fù)合式襯砌，初期支護采用拱墻I18工字鋼架加強支護，間距0.6m/榀設(shè)置，并于采空區(qū)范圍內(nèi)拱頂預(yù)留3根108鋼管。（4）待采空區(qū)范圍開挖支護完畢之后，二襯施作前對拱部空腔采用C20泵送混凝土回填，回填高度至拱頂以上2m。（5）

5、采空區(qū)對應(yīng)左線隧道D3K290+776+796段拱部采用89大管棚進行超前支護，長度20m，環(huán)向間距0.4m。初期支護采用拱墻I18工字鋼架加強支護，間距0.6m/榀設(shè)置。（6）采空區(qū)對應(yīng)左線隧道D3K290+776+796段拱部采用89大管棚進行超前支護，長度20m，環(huán)向間距0.4m。初期支護采用拱墻I18工字鋼架加強支護，間距0.6m/榀設(shè)置。5.1施工作業(yè)平臺為方便小導(dǎo)管及管棚作業(yè)施工，采用隧道棄碴回填成作業(yè)平臺。平臺共分兩個臺階，即小導(dǎo)管作業(yè)平臺和管棚作業(yè)平臺，小導(dǎo)管作業(yè)平臺長6米，距離拱頂初支面垂直距離2米；管棚作業(yè)平臺長8m，距離拱頂小導(dǎo)管作業(yè)平臺垂直距離為2.5米，即距離拱頂初支

6、面垂直距離4.5米；管棚作業(yè)平臺距離仰拱填充面垂直距離為4.7米，填筑長為15.77米的緩坡，便于機械設(shè)備運至作業(yè)平臺。棄碴回填過程中要用挖機分層碾壓，避免機械設(shè)備使用過程由于平臺不穩(wěn)而失衡。詳見附圖1。5.2小導(dǎo)管施工5.2.1小導(dǎo)管參數(shù)（1）規(guī)格：42，壁厚3.5mm；（2）單根長度：6.0m；（3）環(huán)向間距：40cm；（5）傾角：外插角45°，可根據(jù)實際情況調(diào)整；（6）注漿材料：1:1水泥漿。5.2.2施工工藝流程地質(zhì)調(diào)查現(xiàn)場試驗效果檢查制定施工方案進行施工施工準(zhǔn)備設(shè)備準(zhǔn)備管材加工材料準(zhǔn)備噴砼封閉掌子面機具準(zhǔn)備拱部放樣布孔風(fēng)槍成孔清 孔插入小導(dǎo)管注漿1:1水泥漿超前小導(dǎo)管施工工

7、藝流程圖5.2.3制作鋼花管小導(dǎo)管前端做成尖錐形，尾部焊接8mm鋼筋加勁箍，管壁上每隔1020cm梅花型鉆眼，眼孔直徑為68mm，尾部長度不小于30cm作為不鉆孔的止?jié){段。小導(dǎo)管構(gòu)造見下圖。注漿小導(dǎo)管結(jié)構(gòu)圖8mm加勁箍小鋼管普通焊>30cm1520cm5.2.4小導(dǎo)管安裝（1）測量放樣，在設(shè)計孔位上做好標(biāo)記，用鑿巖機鉆孔，孔徑較設(shè)計導(dǎo)管管徑大20 mm以上。 （2）成孔后，將小導(dǎo)管按設(shè)計要求插入孔中。5.2.5注漿采用KBY-50/70注漿泵壓注1:1水泥漿。注漿前先噴射混凝土510cm厚封閉掌子面，形成止?jié){盤。注漿前先沖洗管內(nèi)沉積物，由下至上順序進行。單孔注漿壓力達到設(shè)計要求

8、值，持續(xù)注漿10min且進漿速度為開始進漿速度的1/4或進漿量達到設(shè)計進漿量的80%及以上時注漿方可結(jié)束。注漿施工中認(rèn)真填寫注漿記錄，隨時分析和改進作業(yè)，并注意觀察施工支護工作面的狀態(tài)。注漿參數(shù)應(yīng)根據(jù)注漿試驗結(jié)果及現(xiàn)場情況調(diào)整。注漿參數(shù)可參照以下數(shù)據(jù)進行選擇：注漿壓力：一般為0.51.0Mpa漿液初凝時間：12min水泥：P.O42.5普通硅酸鹽水泥砂：中細(xì)砂5.2.6注漿異?，F(xiàn)象處理（1）串漿時及時堵塞串漿孔。（2）泵壓突然升高時，可能發(fā)生堵管，應(yīng)停機檢查。（3）進漿量很大，壓力長時間不升高，應(yīng)重新調(diào)整砂濃度及配合比，縮短膠凝時間。5.3大管棚施工5.3.1大管棚參數(shù)（1）規(guī)格：89，壁厚6

9、mm；（2）長度：20m；（3）環(huán)向間距：40cm；（5）傾角：外插角3°5°，可根據(jù)實際情況調(diào)整；（6）注漿材料：1:1水泥漿。5.3.2大管棚制作管棚采用89mm熱軋無縫鋼管，壁厚6mm，長度為20m，在末端的鋼管有一端加工成尖形；其它鋼管的兩端均加工成絲扣，絲口長度為15cm，采用外套絲扣連接。同一面上的接頭不超過總管數(shù)的50。鋼花管上鉆對穿鋼管的注漿孔，孔徑1016mm，孔間距113mm，呈梅花型布置，尾部留不鉆孔的止?jié){段150cm，相鄰兩對孔線成垂直狀態(tài)。鉆孔鉆孔采用YQ100-E管棚鉆機。施工時，鉆機放在平臺上，用四根斜撐固定在平臺上，以減小鉆機工作時偏斜，提高

10、施鉆精度。為保證鉆孔方向，鉆機鉆速及頂推壓力要調(diào)到較小位置。鉆孔時，將鉆機的鉆頭接上孔口管，開始施鉆。剛開始施工時要低速低壓，鉆深1m后轉(zhuǎn)入正常轉(zhuǎn)速。第一根鉆桿外露0.20.3m時，停止鉆進，用兩根管鉗人工卡緊鉆桿（注意不得卡絲扣），鉆機低速反鉆，脫開鉆桿，大臂退回原位，人工裝入第二根鉆桿，鉆機低速送到第一節(jié)鉆桿尾部，方向?qū)?zhǔn)后聯(lián)成一體。按此安裝第三根、第四根或更多根，直到鉆到設(shè)計長度。換桿時要注意檢查鉆桿是否彎曲，有無損傷，中心水孔是否暢通，不合格時及時更換，以保證正常作業(yè)。鉆孔過程中遇到軟質(zhì)圍巖或流塑狀黏土?xí)r，應(yīng)改用低壓鉆進，或者采用套管跟管鉆成孔。安裝管棚鋼管鉆孔鉆好后，將鉆頭退出，鉆桿

11、全部卸下，將預(yù)先加工好的鋼管安裝在大臂上，低速推進鋼管，其沖擊壓力控制在1820Mpa，風(fēng)壓控制在4.06.0Mpa。當(dāng)?shù)谝桓芡七M孔內(nèi)外露3040cm時，停止鉆進，使頂進的聯(lián)接套與鋼管脫離，大臂退回原位，人工裝上第二節(jié)鋼管，大臂低速鉆進，使其對準(zhǔn)第一節(jié)鋼管端部(嚴(yán)格控制角度)，人工持鉗進行鋼管聯(lián)接，使兩節(jié)鋼管在聯(lián)接套處聯(lián)成一體，鉆機再以沖擊壓力和推進壓力頂進鋼管。按同樣的方法繼續(xù)加長鋼管至設(shè)計長度。5.3.5注漿（1）壓水試驗壓水試驗的目的主要是測定巖層吸水性，核實圍巖滲透性，為選擇泵壓、漿液配合比作參考，同時檢查管路及止?jié){塞效果。開泵前應(yīng)先將吸漿管伸入水桶，待泵吸水量正常時，關(guān)閉注漿球閥，

12、觀測泵壓。壓力表正常時，持續(xù)5min不出故障即可。（2）水泥漿的配制漿液采用1:1水泥漿，漿液配合比需進行現(xiàn)場注漿試驗，根據(jù)實際情況確定注漿參數(shù)。（3）注漿施工操作要求及注意事項檢查各種機具，進行試運轉(zhuǎn)。注漿過程中根據(jù)地質(zhì)情況等控制注漿壓力，注漿壓力一般為0.61.0MPa，注漿終壓為注漿壓力的23倍，注漿壓力應(yīng)逐步升高，達到終壓并繼續(xù)注漿10min以上。注漿過程中由專人做好記錄。漿液達到要求的強度后方可進行洞身開挖。注漿過程中嚴(yán)格控制注漿壓力，注漿順序由拱腳向拱部逐管注漿。5.4 YDK290+780YDK290+800段支護洞身開挖洞身開挖應(yīng)按照爆破安全規(guī)程采用控制爆破或非爆破方法。V級型

13、圍巖采用臺階法開挖，即上下臺階及仰拱開挖。開挖斷面考慮預(yù)留變形量15cm。V級圍巖上斷面開挖循環(huán)進尺不得大于60cm，下斷面開挖循環(huán)進尺不得大于120cm，仰拱開挖前必須完成鋼架鎖腳錨桿,仰拱與掌子面的距離不得大于35m。 上臺階開挖10m后及時開挖下臺階，下臺階采用左右交錯開挖，先開挖左半斷面，開挖5m后開挖右半斷面。開挖時嚴(yán)格控制開挖斷面中線及高程，按設(shè)計中線高程開挖。開挖前應(yīng)對掌子面進行斷面放樣，按放樣開挖輪廓線開挖，不允許欠挖，拱部最大超挖值不超過15cm，邊墻最大超挖值不超過10cm。型鋼鋼架（1）設(shè)計參數(shù)：拱墻I18型鋼鋼架，鋼架縱向間距0.6m，允許誤差范圍±10cm。

14、（2）鋼架應(yīng)采用胎膜焊接，在加工場地內(nèi)現(xiàn)場繪制1：1的大樣，根據(jù)設(shè)計大樣圖加工。（3）鋼架各焊接點要焊接牢固，不得出現(xiàn)脫焊、點焊、漏焊現(xiàn)象。（4）鋼架應(yīng)在開挖或初噴混凝土后及時架設(shè)。（5）鋼架安裝前應(yīng)清除底腳下的虛渣及雜物，鋼架底腳應(yīng)置于牢固的基礎(chǔ)上。鋼架橫向位置偏差±50mm，垂直度偏差±2°。（6）鋼架應(yīng)盡量密貼圍巖與錨桿焊接牢固，鋼架之間采用22鋼筋連接，沿鋼架外緣每隔2m用混凝土墊塊楔緊。（7）鋼筋拱腳打設(shè)鎖腳錨桿（或錨管），錨桿長度不小于3.5m，每側(cè)數(shù)量為23組（每組2根），下斷面開挖后鋼架應(yīng)及時落底。（8）鋼架應(yīng)與噴射混凝土形成一體，鋼架與圍巖間的間

15、隙用噴射混凝土充填密實，保護層厚度不得小于4cm。5.4.3鋼筋網(wǎng)片（1）6鋼筋盤條焊接成20×20cm網(wǎng)格，網(wǎng)格尺寸允許偏差±10mm，搭接為12個網(wǎng)格，允許偏差±5cm。鋼筋網(wǎng)片焊接要牢固，表面無油污銹蝕。（2）鋼筋網(wǎng)應(yīng)在初噴混凝土后安裝，應(yīng)與錨桿連接牢固。（3）砂層地段應(yīng)先鋪掛鋼筋網(wǎng)，沿環(huán)向壓緊后再噴混凝土。（4）鋼筋網(wǎng)應(yīng)隨受噴面的起伏鋪設(shè)，與受噴面保持一定距離，并與錨桿或其他固定裝置連接牢固。5.4.4錨桿（1）拱部采用L-3.0m的25組合中空注漿錨桿，邊墻采用L-3.0m22砂漿錨桿。中空注漿錨桿每延米11.5根，邊墻錨桿每延米9根，間距1.2

16、5;1.0m（環(huán)×縱）。錨桿孔深要求大于10cm，錨桿孔距允許偏差±15cm，錨桿插入深度允許偏差滿足設(shè)計長度的95%以上。（2）錨桿施工應(yīng)在初噴混凝土后進行，以保證錨桿墊板有較平整的基面。（3）錨桿必須加錨墊板，墊板應(yīng)用螺帽上緊并與噴層面緊貼。（4）錨桿插入長度不得小于設(shè)計長度的95%。錨桿安裝后不得隨意敲擊。（5）用于邊墻或俯角下傾的錨孔內(nèi)，錨孔灌漿采用桿體中空通孔進漿，錨孔內(nèi)排氣的注漿工藝。（6）用于錨孔上傾的仰角時，錨孔灌漿必須采用錨孔口進漿、中空錨桿體的中空通孔作排氣回漿管的注漿工藝。（7）中空注漿錨桿工藝流程見下圖。清洗整理標(biāo)出錨桿位置鉆 孔檢查錨桿安裝錨桿體、

17、止?jié){塞和墊板注 漿封 口制 漿備 料中空注漿錨桿工藝流程圖5.4.5噴射混凝土（1）初期支護混凝土采用C25噴射混凝土，噴射厚度為23cm，最小厚度不小于2/3設(shè)計厚度，平整度允許誤差100mm。（2）噴射混凝土采用洞外自動計量拌合站拌合，濕噴工藝。噴射混凝土的回彈量：墻部不應(yīng)大于15%，拱部不應(yīng)大于25%。（3）噴射混凝土的拌合要嚴(yán)格按照試驗室開據(jù)的試驗配合比施作。（4）噴射混凝土作業(yè)應(yīng)連續(xù)進行，要分層、分段、分片，按照自下而上的噴射順序施工，分段長度不應(yīng)大于6m。（5）初噴混凝土在開挖后及時進行。（6）分層噴射時，一次噴混凝土的厚度不小于40mm，后一層噴射應(yīng)在前一層混凝土終凝后進行，若終

18、凝后1小時后再噴射，應(yīng)先用風(fēng)水清洗噴射表面。（7）復(fù)噴混凝土的一次噴射厚度：拱部為50100mm，邊墻為70150mm。（8）噴射混凝土終凝后3小時內(nèi)不得進行爆破作業(yè)。（9）噴射完成后要專人進行灑水養(yǎng)護，時間不小于14d，確?；炷恋膹姸?。（10）濕噴混凝土施工工藝流程見下圖。篩網(wǎng)10mm（濾出超徑石子）混凝土噴射機混混凝土拌合水泥砂石子水拌合時間1min混凝土運輸車運送液體速凝劑80-150cm受 噴圍巖面30cm減水劑濕噴混凝土施工工藝流程圖5.5泵送C20混凝土回填施工工藝YDK290+780YDK290+800段開挖支護過程中，于采空區(qū)范圍內(nèi)拱頂預(yù)留3根108鋼管，二襯施作前對拱部空腔

19、采用C20泵送混凝土回填，回填高度至拱頂以上2m。5.5.1 原材料選擇及其控制水泥的使用及保管水泥進場必須有出廠合格證，并經(jīng)檢驗合格后方可使用。水泥進庫后要注意保管，防止受潮。各種不同品種、標(biāo)號的水泥應(yīng)分別堆放，堆放時要考慮到先進先用的順序，以免儲存時期過長而失效。水泥出廠超過三個月有效期，或發(fā)現(xiàn)水泥有受潮結(jié)塊現(xiàn)象時，均應(yīng)經(jīng)過鑒定后按情況使用。粗骨料粗骨料粒徑應(yīng)控制在0.30.4D（D為管徑）范圍之內(nèi)，D=100mm時最大粒徑不能超過25mm；D=125mm時，最大粒徑不能超過30mm；D=150mm時，最大粒徑不能超過40mm，且應(yīng)采用連續(xù)級配，針片狀顆粒含量不宜大于10%。細(xì)骨料細(xì)骨料宜

20、采用中砂，通過0.315mm篩孔的砂不應(yīng)少于15%。外加劑及摻合料的作用減水劑：改善砼的和易性及抹光性，增加抗?jié)B性，減少泌水，防止離析。粉煤灰：提高砼和易性，增加抗?jié)B性，減少泌水及離析，防止砼開裂，可節(jié)約水泥，利于泵送。5.5.2 配合比設(shè)計泵送混凝土配合比，除必須滿足混凝土設(shè)計強度和耐久性的要求外，尚應(yīng)使混凝土滿足可泵性要求?；炷恋目杀眯裕捎脡毫γ谒囼灲Y(jié)合施工經(jīng)驗進行控制。一般10s的相對壓力泌水率S10不宜超過50%。泵送混凝土的水膠比宜為0.380.50。水膠比過小，和易性差，流動阻力大，容易引發(fā)堵塞；水膠比過大，容易產(chǎn)生離析，影響泵送性能。泵送混凝土的砂率宜為38%45%。砂率過

21、大，砼流動性差，泵送性能差，砂率過小，容易影響砼粘聚性、保水性，容易脫水，造成堵塞。采用高效減水劑時，泵送混凝土的坍落度宜控制在150180mm范圍之內(nèi)。泵送混凝土的最小水泥用量（含摻合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量過小，影響管壁潤滑膜的形成及質(zhì)量。5.5.3 砼攪拌混凝土各種原材料的質(zhì)量應(yīng)符合配合比設(shè)計要求，并應(yīng)根據(jù)原材料情況的變化及時調(diào)整配合比。一般情況下每班抽測2次，雨天應(yīng)隨時抽測。嚴(yán)格按照經(jīng)批準(zhǔn)的施工配合比準(zhǔn)確稱量混凝土原材料，其最大允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻合料）為±1%；外加劑±1%，粗細(xì)骨料為±2%，拌合用水為

22、±1%?；炷猎牧嫌嬃亢?，宜先向攪拌機投放細(xì)骨料、水泥和礦物摻和料，攪拌均勻后加水并將其攪拌成砂漿，再向攪拌機投入粗骨料，充分?jǐn)嚢韬笤偻度胪饧觿嚢杈鶆?。水泥、砂、石儲備要滿足砼不間斷施工需要。泵送混凝土攪拌的最短時間，不應(yīng)小于3.0min。每種配合比的泵送混凝土全部拌制完畢后，應(yīng)將混凝土攪拌裝置清洗干凈，并排盡積水。5.5.4 砼運輸砼在運輸中應(yīng)保持其勻質(zhì)性，做到不分層、不離析、不漏漿。運到灌注點時，要滿足坍落度的要求?；炷烈嗽跀嚢韬?0min內(nèi)泵送完畢，且在1/2初凝時間內(nèi)入泵，并在初凝前澆筑完畢?；炷翑嚢柽\輸車裝料前，必須將拌筒內(nèi)積水倒凈。當(dāng)運至現(xiàn)場的混凝土發(fā)生離析現(xiàn)

23、象時，應(yīng)在澆筑前對混凝土進行二次攪拌，但不得再次加水?；炷翑嚢柽\輸車在運輸途中，拌筒應(yīng)保持24r/min的慢速轉(zhuǎn)動。當(dāng)攪拌運輸車到達澆筑現(xiàn)場時，應(yīng)高速旋轉(zhuǎn)2030s后再將混凝土拌和物喂入泵車受料斗?；炷翑嚢柽\輸車給混凝土泵喂料時，應(yīng)符合下列要求：喂料前，中、高速旋轉(zhuǎn)拌筒，使混凝土拌合均勻，若大石子夾著水泥漿先流出，說明發(fā)生沉淀，應(yīng)立即停止出料，再順轉(zhuǎn)攪拌23min，方可出料。喂料時，反轉(zhuǎn)卸料應(yīng)配合泵送均勻進行，且應(yīng)使混凝土保持在集料斗內(nèi)高度標(biāo)志線以上。中斷喂料作業(yè)時，應(yīng)使拌筒低速攪拌混凝土。嚴(yán)禁將質(zhì)量不符合泵送要求的混凝土入泵?；炷翑嚢柽\輸車喂料完畢后，應(yīng)及時清洗拌筒并排盡積水。5.5.

24、5泵送砼操作規(guī)程及其注意事項混凝土泵的操作人員必須經(jīng)過專門培訓(xùn)合格后，方可上崗操作?；炷帘门c輸送管連通后，應(yīng)按所用混凝土泵使用說明書的規(guī)定進行全面檢查，符合要求后方能開機進行空運轉(zhuǎn)?；炷帘脝雍?，應(yīng)先泵送適量水以濕潤混凝土泵的料斗、活塞及輸送管的內(nèi)壁等直接與混凝土接觸部位。方法之一潤滑混凝土泵和輸送管內(nèi)壁。泵送水泥漿；泵送與施工混凝土相同配合比但粗骨料減少50%的混凝土通過管道。開始泵送時，混凝土泵應(yīng)處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)。泵送速度應(yīng)先慢后快，逐步加速。同時，應(yīng)觀察混凝土泵的壓力和各系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉(zhuǎn)順利后，方可以正常速度進行泵送。泵送混凝土?xí)r，如輸送管內(nèi)吸入了空氣，應(yīng)立即反泵吸出混凝土至料斗中重新攪拌，排出空氣后再泵送。泵送混凝土?xí)r，料斗內(nèi)應(yīng)保持足夠的混凝土。當(dāng)混凝土泵出現(xiàn)壓力升高且不穩(wěn)定、油溫升高、輸送管明顯振動等現(xiàn)象而泵送困難時，不得強行泵送，并應(yīng)立即查明原因，采取措施排除?？上扔媚鹃城脫糨斔凸軓澒堋㈠F形管等部位，并進行慢帶泵送或反泵，防止堵塞。當(dāng)輸送管被堵塞時，應(yīng)采取下列方法排除：重復(fù)進行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新攪拌后泵送。用木槌敲擊等方法，查明堵塞部位，將混凝土擊松后，重復(fù)進行反泵和正泵，排除堵塞。當(dāng)上述兩種方法無效時，應(yīng)在混凝土卸壓后，拆除堵塞部位