天然氣次高壓管線工程焊接施工方案和措施

1、天然氣次高壓管線工程焊接施工方案和措施1.1焊接施工程序I管線號、焊縫號標(biāo)識_預(yù)制件安裝、就位焊工號標(biāo)識 _ I固定口焊接 W;II底片號標(biāo)識卜焊縫檢驗(yàn)I不合格返工質(zhì)量檢查確認(rèn)防腐補(bǔ)口壓力試驗(yàn)1系統(tǒng)吹掃、清洗1竣工驗(yàn)收、資料整理1.2 焊接管理1.2.1 焊接工藝管理本工程焊接過程中所采用的焊接工藝，均必須以合格的焊接工藝評定為依據(jù)編制的焊接工藝。1) 參加本工程施焊的焊工都要有相應(yīng)項(xiàng)目的焊工合格 證，并經(jīng)過現(xiàn)場考試，嚴(yán)禁無證上崗；施工圖到達(dá)現(xiàn)場后， 施工員及時進(jìn)行審圖，如發(fā)現(xiàn)焊工資格滿足不了施焊要求， 應(yīng)立即書面通知勞資部門組織考試。2) 焊接工程開始前，施工員將參加施焊的焊工姓名， 連同所

2、要施焊的材質(zhì)、位置提交質(zhì)檢部門審查。質(zhì)檢人員按 焊工合格證內(nèi)容認(rèn)真檢查，并向施工員簽發(fā)焊工認(rèn)證表。3) 每個取得資格的焊工將被分配給一個單獨(dú)的識別標(biāo) 記、符號或編號，該識別標(biāo)記、符號或編號將被連續(xù)使用， 用來識別其完成的焊口。A. 焊工的識別標(biāo)記將標(biāo)在管道上與焊道相鄰的位置，采用油漆或貼其他不能去除的、非凹痕標(biāo)志物，不可以使用金屬沖模標(biāo)牌。B. 如果一個焊工離開其工作崗位，其他焊工將不可以再使用該焊工的標(biāo)記。C. 如果一個焊工在離開工作崗位超過 30 天后又再次返回到其原來的工作崗位，他將被要求重新進(jìn)行資格考試并被分配一個全新的焊工標(biāo)記。4) 每個焊工個人考試的完整記錄應(yīng)保存完好，該記錄 應(yīng)當(dāng)

3、包括該焊工通過的焊接規(guī)程和該焊工的識別標(biāo)記、符號 或編號。這些記錄將被保存以供業(yè)主隨時檢查調(diào)用。1.2.2 焊材管理現(xiàn)場設(shè)專用焊材庫，庫房設(shè)專職保管員負(fù)責(zé)焊材的入庫登記、烘干、發(fā)放和回收，具體要求如下：1.2.2.1 焊材庫房1）庫房設(shè)溫濕度記錄儀，確保庫房溫度為535 C,濕度不超過 60%，焊材保管員每天記錄焊材庫房的溫度、濕度 情況。2）所有入庫焊接材料均須有經(jīng)材料責(zé)任工程師確認(rèn)的 質(zhì)量證明書，入庫的焊條要分類擺放。焊條的堆放要離地、 離墻300mm以上，以保證通風(fēng)良好。3）保管員應(yīng)在接到班組的焊條使用申請卡后，對焊條進(jìn)行烘干。4）焊條烘烤應(yīng)根據(jù)焊條的種類分別進(jìn)行。焊條烘干后 應(yīng)及時放入

4、恒溫箱中。 放入烘箱中的焊條， 不得有藥皮破損、 銹蝕、油污、砂土等雜物。5）保管員應(yīng)認(rèn)真做好焊條烘烤記錄，應(yīng)將焊條的種類、 數(shù)量、批號、烘烤次數(shù)記錄清楚。6）焊條烘烤規(guī)范按焊接工藝規(guī)程或制造廠要求進(jìn)行。不得將冷態(tài)焊條突然裝入高溫箱中，也不得將烘烤過的高溫 焊條從烘箱中拿出任其迅速冷卻，應(yīng)隨烘烤箱降至150100 c后，再轉(zhuǎn)移到恒溫箱中。7）焊條烘烤的升溫與降溫速度不應(yīng)過急，升溫速度一般不超過150 C /h，降溫不超過 200 C /h。1.2.2.2 焊材發(fā)放 焊工應(yīng)持焊條筒來領(lǐng)取焊條，每次領(lǐng)取焊條數(shù)量不超過3kg，隨用隨領(lǐng)，剩余退回。領(lǐng)取后的焊條必須在4小時內(nèi)用完，超過 4 小時須重新烘

5、干后方可使用，保管員對發(fā)放及 回收的焊材應(yīng)做好詳細(xì)記錄。重復(fù)烘烤 2 次以上的焊條不得 用于壓力容器及管道的焊接必須清退出場。1.2.3 現(xiàn)場管理123.1現(xiàn)場環(huán)境要求（離待焊件 1m處）1）相對濕度：v 90%2） 風(fēng)速：焊條電弧焊時v 8 m/s，氣體保護(hù)焊時v 2m/s;3）天氣：無霧、雨。當(dāng)現(xiàn)場環(huán)境不能滿足以上要求時，應(yīng)采取搭設(shè)防風(fēng)棚；加熱提高環(huán)境溫度、降低空氣相對濕度等措施后方可進(jìn)行焊 接施工，焊接應(yīng)采取碳鋼管電加熱片進(jìn)行預(yù)熱及后熱。管道 焊接時，應(yīng)將管口兩端封閉，以防止穿膛風(fēng)。由于現(xiàn)場風(fēng)砂 大，防風(fēng)棚底部與地面固定或加設(shè)槽鋼配重固定。1.2.3.2 現(xiàn)場焊接施工采取工序報(bào)檢制，堅(jiān)持

6、組對不合格的 不準(zhǔn)焊接，外觀質(zhì)量未經(jīng)檢查或檢查不合格者不得探傷，確 保焊接施工一次成功。1.2.3.3 現(xiàn)場加強(qiáng)質(zhì)量巡檢，遇以下情況嚴(yán)禁焊接1）焊工無證或位置不符。2）焊材未經(jīng)烘干。3）母材、焊材的材質(zhì)、牌號不清楚。4）焊接環(huán)境不符合要求。1.3 焊接工藝1.3.1 焊接方法選擇1）工藝管道的焊接采用氬電聯(lián)焊下向焊?，F(xiàn)場開口焊接的儀表嘴、開口接 管、氣液聯(lián)動執(zhí)行機(jī)構(gòu)的短節(jié)與廠商提供的凸臺采用承插 焊；工藝管道與管件焊接；高點(diǎn)閥與管道之間連接的焊縫應(yīng) 采用氬弧焊打底。2）在閥門的焊接過程中，應(yīng)保證閥門密封部位的閥體 溫度不超過閥門出廠說明書中規(guī)定的溫度。3）鋼結(jié)構(gòu)的焊接：采用焊條電弧焊。1.3.

7、2 焊材選擇 不同材質(zhì)的管道焊接必須按照經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)的焊接工藝 規(guī)程的要求采用焊接材料、 進(jìn)行焊接前預(yù)熱和焊后熱處理。 當(dāng)環(huán)境條件不能滿足焊接工藝規(guī)程所規(guī)定的條件時，必須按 要求采取措施后才能進(jìn)行焊接。1.3.3 焊前準(zhǔn)備1）管材切割 管道切割可采用機(jī)械或火焊切割，2以下碳鋼管道可以用切割機(jī)切割，不銹鋼管道不能用火焊切割，2 以下的不銹鋼管可以用切割機(jī)切割， 2以上的不銹鋼管用機(jī)械 方法切割，切割后應(yīng)清除表面氧化物和金屬熔渣。鍍鋅管應(yīng) 用切割機(jī)切割。 管材切割時，考慮到切割打磨和焊接造成收縮，管道下料時應(yīng)留1-2mm余量，安裝固定口處應(yīng)留10m m以上的余量。 切割后，每段切割料上應(yīng)作標(biāo)記移植，

8、標(biāo)明材質(zhì)、壁厚和規(guī)格。切割后對未作標(biāo)記的管材，沒有經(jīng)過確認(rèn)，暫不能使用。2）坡口形式的選擇管道焊接采用V型坡口，坡口形式見圖1.1，坡口尺寸見表1.2，坡口對接形式間表 1.3。1-圖1. 1 坡口形式圖坡口尺寸表1.2sPba3 v t < 6021 2.560 ° ±5°6 v t < 30022.0 3.560 ° ±5°坡口對接形式表表1.3名稱坡口型式備注管道與管件對接管道對接不同管壁對接r* 誣承插式二通接頭主管3）坡口的加工活動口的坡口加工采用機(jī)械方法，固定口的坡口采用氧 乙炔焰加工。采用熱加工方法加工坡口后

9、，必須除去坡口表 面的氧化皮、溶渣，并將凹凸不平處打磨平整。4）焊前清理組焊前徹底清除坡口內(nèi)及兩邊各20mm范圍的油污、鐵銹、砂土、水份、氧化皮及其他對焊接有害的物質(zhì)，且不得有裂紋、夾層等缺陷。5）焊口組對 管道組對采用外對口器進(jìn)行，坡口間隙和角度符合規(guī) 范要求，壁厚相同的管子、管件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的 10%且不大于1mm不同壁厚的管 子、管件組對，當(dāng)兩壁厚差大于 1.5mm時，應(yīng)按規(guī)范要求進(jìn) 行必要的內(nèi)坡口加工。 管道組對時應(yīng)清理管內(nèi)和管件雜物，對于小管用壓縮空氣吹掃，對于大管可用棉紗頭或清管器清理，清理、切割 和組對完后管道兩端應(yīng)封閉。點(diǎn)焊和焊接按照管道焊接程序

10、要求進(jìn)行。6）定位焊 采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。定位焊縫 的長度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致 開裂，可按表 8.1.3.4 執(zhí)行。熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊兩端 應(yīng)修整以便于接頭連接。在根部焊道焊接前，對定位焊縫進(jìn) 行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時 , 處理后方可施焊。定位焊尺寸表1.4焊件厚度(mm)焊縫高度(mm)焊縫長度(mm)間距(mm)< 4v 4> 550 100520< 0.7s 且 W 6> 10100300> 20< 8> 50250400134焊接施工要求1) 蓋面焊道應(yīng)當(dāng)與鋼管表面完全熔合。應(yīng)當(dāng)在蓋面焊 接實(shí)施前進(jìn)

11、行要求的任何一側(cè)的打磨。蓋面焊應(yīng)當(dāng)延伸超過 焊口每側(cè)至少1.56 mm (1/16 ”)。2) 電弧焊只可以在坡口熔合表面而不可以在其他管道 表面。弓I弧燒傷將由承包商負(fù)責(zé)去除，并支付因?yàn)橹鶢罡畛?存在引弧燒傷的管道和替換該管道的費(fèi)用。只有經(jīng)過監(jiān)理工 程師授權(quán)批準(zhǔn)，才可以根據(jù)以下規(guī)定對引弧燒傷進(jìn)行打磨： 應(yīng)當(dāng)仔細(xì)打磨，完全清除引弧燒傷的痕跡并確保最低 程度得減少對管壁厚度的損失。應(yīng)當(dāng)圓滑地打磨出原始管道 的表面圓滑過渡線。 打磨完成后，應(yīng)當(dāng)采用適當(dāng)?shù)臒o損檢測方法檢查打磨過的區(qū)域，以確保已經(jīng)去除了金屬凹痕并且沒有裂紋。 如果打磨后發(fā)現(xiàn)管壁厚度少于制管廠規(guī)定的最小管 壁厚度， 或如果在鋼管上發(fā)現(xiàn)裂

12、紋，那么，受到影響的區(qū) 域?qū)⒈恢鶢罡畛⒂眯碌匿摴芴鎿Q。3）除非施工圖中規(guī)定，不可以將附件、接線片、管夾、 支架或其他任何種類的附屬物焊接在管道上。如果施工圖中 規(guī)定了任何該類附屬物，他們將被嚴(yán)格地依照給出的詳細(xì)規(guī) 定將其與管道連接。4）在管道焊接過程中和剛剛完成焊接后，應(yīng)當(dāng)小心地 搬運(yùn)管道以防止對焊口造成不恰當(dāng)?shù)膲毫?。通常，只有?dāng)最 后一道焊口冷卻后才可以移動管道。5）焊前預(yù)熱采用碳鋼管電加熱片加熱法，在加熱過程 隨時測量加熱溫度，防止溫度不夠或過熱，并作記錄。6）管道封底焊時，應(yīng)檢查內(nèi)側(cè)焊縫的成形質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理。封底焊縫完成后應(yīng)及時進(jìn)行填充焊接。7）多層焊每層焊完后應(yīng)立即對層間進(jìn)行

13、清理，并進(jìn)行 外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進(jìn)行下一層的焊接。8）焊縫焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫 表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查。1.4 焊接檢查1.1.1 外觀檢查：管道對接焊縫應(yīng)進(jìn)行100%外觀檢查，外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1）焊縫外觀成型應(yīng)均勻一致，焊縫及其附近表面上不 得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、夾具焊點(diǎn)等缺陷。2）焊縫表面不應(yīng)低于母材表面， 焊縫余高不得超過 2mm, 余高超過2mm寸應(yīng)打磨，打磨后與母材圓滑過渡，但不得傷 及母材。3）焊縫寬比外表面坡口每側(cè)寬 0.52mm4）咬邊深度不得超過 0.5mm；咬邊深度小于0.3mml的任何長度過為合格；咬邊深度在0.30

14、.5mmp之間，單個長度不得超過30mm累計(jì)長度不得大于焊縫全長的 15%1.1.2 無損檢測：符合設(shè)計(jì)規(guī)范要求。1.1.3 焊接修補(bǔ)不符合 SY/T41 03標(biāo)準(zhǔn)的焊縫將依據(jù) SY/T41 03標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行 返修。1）只有經(jīng)過監(jiān)理工程師批準(zhǔn)才可以進(jìn)行缺陷焊縫的修復(fù)工作。應(yīng)當(dāng)根據(jù)規(guī)定和規(guī)范的要求進(jìn)行修補(bǔ)焊接規(guī)程，包 括在以前修復(fù)的部位進(jìn)行修補(bǔ)（二次修復(fù)）的修補(bǔ)規(guī)程的起草和認(rèn)證，焊接修補(bǔ)規(guī)程的認(rèn)證應(yīng)當(dāng)在施工焊接規(guī)程進(jìn)行認(rèn)證的同一時間和地點(diǎn)進(jìn)行認(rèn)證。焊接修復(fù)作業(yè)只可以由取得 返修資格的焊工來實(shí)施。2）可以不事先通知監(jiān)理工程師對曝露在蓋帽焊外的焊 接缺陷實(shí)施修補(bǔ)。3）在連續(xù)焊接時，對層間焊道的修復(fù)將不被視為是焊接缺陷或修復(fù)。4）不可以對裂紋進(jìn)行修復(fù)。5）只有經(jīng)過監(jiān)理工程師的批準(zhǔn)才可以對以前修復(fù)過的 部位實(shí)施修復(fù)（二次修復(fù)） ，任何時候都不可以對同一焊接 部位進(jìn)行超過兩次的修復(fù)作業(yè)。6）如果一個缺陷焊縫不可以被修復(fù)，或如果修復(fù)后的 焊縫不合格，那么該焊縫將被柱狀割除。7）每個修復(fù)后的焊縫將采用與原始焊縫同樣的方法，符合與原始焊縫同樣的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)做 100%的無損檢測。8）可修復(fù)的內(nèi)部缺陷可以依照適用的焊接規(guī)程的要求 和限定并符合以下規(guī)定進(jìn)行修復(fù)作業(yè)：修復(fù)部位可以用一個長度不少