燃氣管道安裝工藝標準

1、燃氣管道安裝工藝標準 QB/xxx-C-03-20011 適用范圍1.1 本工藝標準適用于壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定所指的公用管道工程中燃氣管道施工準備、預制、安裝和檢驗驗收。1.2 燃氣管道安裝除應執(zhí)行本安裝工藝標準外，尚應符合國家現行有關的標準、規(guī)范的規(guī)定。2 引用標準 城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范 GJJ33-893 施工準備3.1 材料準備3.1.1 管道材料入庫應登記人帳，檢驗合格的管道材料做好標識。3.1.2管道材料必須具有質量證明書或合格證，無質量證明書或合格證的產品不得使用。對特征數據有異議的材料，應進行復驗或必要的分析，異議未解決前，管道材料不得使用。管道材料必須進行外觀檢

2、查，其表面應符合下列要求，不合格者不得使用。 (1)無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷; (2)銹蝕、凹陷及機械損傷的深度，不超過產品相應標準的壁厚負偏差; (3)螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準; (4)有產品標識。3.1.4 工作溫度低于-20的鋼管及鋼制管件應有低溫沖擊韌性試驗結果，否則應按相應標準的要求進行試驗，其指標不得低于規(guī)定值的下限。3.1.5鑄鐵管租鑄鐵管件的性能和檢驗應符合現行標準的要求，且出廠前應做氣密性試驗。3.1.6普通鑄鐵管承插接口使用水泥作密封填料時應采用425標號以上硅酸鹽水泥或硅酸鹽膨脹水泥; 在寒冷季節(jié)施工時，宜采用325標號以上

3、的早期強度高的水泥; 當管道接口可能受化學腐蝕時應按設計要求采用325標號以上耐蝕水泥。所采用水泥的品質要求和檢驗，應符合現行有關標準的要求。3.1.7在有效保管期內的水泥，使用前應確保不受潮、不變質、不混雜其它物質。3.1.8在使用鉛作密封填料時，要求含鉛量大于999，其技術要求及檢驗應符合現行標準的規(guī)定。3.1.9接口密封使用的油麻絲，應采用纖維長、柔性好、不含雜質的亞麻、線麻、白麻，浸沒于柴油或性質類似的礦物油內，取出后風干而成。3.1.10在使用橡膠密封圈密封時，其性能必須符合燃氣輸送管的使用要求。3.1.11閥門安裝前，應逐個進行殼體壓力試驗和密封性試驗。試驗壓力分別為1.5倍的公稱

4、壓力和1.1倍的公稱壓力(0.6MPa氣壓）。3.1.12安全閥應按設計文件要求進行調試，啟閉試驗不少于三次，調試合格后，及時鉛封。3.1.13焊條和焊絲，應有制造廠質量證明文件。使用前焊絲應進仔除銹、除油脂等處理，焊條應進行烘烤和保溫處理。3.1.14進行復驗的管道材料，應有復驗證明文件。3.1.15建立材料發(fā)放臺帳。3.2 技術準備各種技術文件發(fā)放必須有臺帳。配管施工圖紙應經審核。必要時，組織與配管有關的專業(yè)進行圖紙匯審。填寫圖紙審核或匯審記錄。3.2.3設計針對圖紙審核或匯審及配管特殊要求進行設計交底，發(fā)會議紀要。3.2.4根據設計文件、標準規(guī)范、施工組織設計等編寫施工技術方案。3.2.

5、5施工技術方案審批后應進行交底，填寫方案交底記錄。3.2.6施工前，確定預制深度。3.3 檢驗準備確定質量檢查的控制環(huán)節(jié)和控制點。編制無損檢驗工作量表，填寫無損檢驗委托單，交檢驗部門。3.3.3單線圖上標出所有焊口編號。統(tǒng)計配管工程量。3.3.5劃分配管工程的分部、分項工程。3.4 機構準備 發(fā)布項目壓力管道安裝質量保證體系人員任命書。3.5 現場準備預制廠按施工組織設計要求布置，施工機具按要求維護修理。3.5.2水、電、氣（汽）按要求接通，臨時道路按要求鋪設。3.5.3施工前，施工單位會同建設、設計及其它有關單位共同核對有關地下管線及構筑物，必要時開挖探坑核實。在施工區(qū)域內，有礙施工的已有建

6、筑物和構筑物、道路、溝渠、管線、電桿、樹木等，由施工單位與有關單位協(xié)商處理。在地下水位較高的地區(qū)或雨季施工時，應采用降低水位或排水措施，及時清除溝內積水。管道溝槽應按設計所定平面位置和標高開挖。人工開挖且無地下水時，槽底預留值宜為0.050.10m; 機械開挖或有地下水時，槽底預留值不應小于0.15m。管溝溝底寬度宜符合下列要求：(1) 鑄鐵管、鋼管（單管溝底組裝）宜遵守表3.5-1的規(guī)定;表3.5-1 溝 底 寬 尺 寸管的公稱直徑 (mm)50-80100-200250-350400-450500-600700-800900-10001100- 1200 1300-1400溝底寬度（m）0

7、.60.70.81.01.31.61.82.02.2(2) 鋼管（單管溝邊組裝）可按下式計算：a=D+0.3(2.2.2-1) (3) 鋼管（雙管同溝組裝）可按下式計算：a=1D+2D+s+c(2.2.2-2)式中：a 溝底寬度(m) D 管外徑(m) 1D 第一條管外徑(m) 2D 第二條管外徑(m) s 兩管之間的設計凈距(m) c 工作寬度(m)(當在溝底組裝時，c為0.6; 當在溝邊組裝時，c為0.3)。3.5.8 梯形槽（如圖 3.5-1所示）上口寬度可按下列公式確定： 圖35-1 梯行槽橫斷面 ba十2nh式中： b 溝槽上口寬度(m) ； a 溝槽底寬度（按表3.5-1確定）（m

8、）； n 溝槽邊坡率（邊坡的水平、垂直投影的比值）； h 溝槽深度（m）。3.5.9 在無地下水的天然濕度土壤中開挖溝槽時，如溝深不超過下列規(guī)定，溝壁可不設邊坡。 (1)填實的砂土和礫石土1m； (2)亞砂土和亞粘土125m； (3)粘土15m； (4)特別密實的土2m。3.5.10 土壤具有天然濕度、構造均勻、無地下水、水文地質條件良好、挖深小于5m且不加支撐的溝槽，其邊坡坡度可按表3.5-2確定。 表3.5-2 最大邊坡坡度要求（不加支撐）土壤名稱邊坡坡度(1:n)人工開挖并將土拋于溝邊上機械開挖在溝底挖土在溝邊挖土砂土1:1.001:0.751:1.00亞砂土1:0.671:0.501:

9、0.75亞粘土1:0.501:0.331:0.75粘土1:0.331:0.251:0.67含礫土卵石土1:0.671:0.501:0.75泥炭巖白堊土1:0.331:0.251:0.67干黃土1:0.251:0.101:0.33注：l 如人工挖土不把土拋于溝槽上邊而隨時運走時，則可采用機械在溝底挖土的坡度。 2 棄土堆置高度不宜超過15m?？糠课輭Ρ谕習r，其高度要求不超過墻高的13，棄土與溝邊應有安全距離。3.5.11 在無法達到條的要求時，應用支撐加固溝壁。對于不堅實的土壤應作連續(xù)支撐，支撐物應有足夠的強度。3.5.12 局部超挖部分應回填夯實，當溝底無地下水時，超挖在0.15m以內，可用原

10、土回填夯實，其密實度不應低于原地基天然土的密實度；起挖在0.15m以上者，可用石灰或沙土處理，密實度不低于95%。當溝底有地下水或溝底土層含水量較大時，可用天然砂回填。3.5.13 對于濕陷性黃土地區(qū)的開挖，不宜在雨季施工。開挖時應在槽底預留0.030.06 m厚的土層進行夯實處理，夯實后溝底表層土的干容重一般不小于1.6×103 kgm3。3.5.14 溝底遇有廢舊構筑物、硬石、木頭、垃圾等雜物時，必須清理干凈，然后鋪一層厚度不小于0.15 m的砂土或素土，并整平夯實。3.5.15 對軟弱管基及特殊性腐蝕土壤，應按設計要求處理。4 安裝工藝4.1 預制工藝依據單線圖領取施工材料，領

11、料人簽字。彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行調直。鋼管冷調在常溫下進行，適用于彎曲程度不大或公稱直徑小于50mm的營子。手工調直時，用錘擊彎曲部分，捶擊點不得與支點重合，對薄壁管子應在捶擊處加墊，以防凹癟; 機械冷調直時，用專用設備。熱調直時，應將鋼管彎曲部分加熱，碳素鋼加熱到8001000，平放在平臺上往復滾動，使其自然調直。4.1.5鋼管按下列方法切割： (1)公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼管，一般用切管機切割； (2)用氧乙炔焰或等離子切割時，必須將切割表面熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于05mm。加工的坡口不得裂紋、重皮、毛刺、凸凹等，并應對坡口及其兩側10mm范圍內的油、漆、銹、毛刺

12、等污物進行清理，清理合格后應及時焊接。4.1.7管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不超過壁厚10%,且不大于2mm。不等壁管道組成件組對時，當內壁錯邊量超過4.1.7條的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應按圖4.1-1的尺寸進行修整。圖4.1-1圖4.1-2 焊件坡口形式注：用于管件且受長度條件限制時，圖 (a)、(b) 和(c)中的15°角可改為30°角。4.1.9管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直角，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm，允許偏差為2mm。全長總偏差不得大于10mm。4.1.10 管道焊接時，

13、要符合相應的管道焊接工藝標準中的規(guī)定。1管道焊縫的無損探傷數量，應按設計規(guī)定執(zhí)行。當設計未規(guī)定時，按相應規(guī)范執(zhí)行。 對于穿越鐵路、公路、河流、城市主要道路及人口稠密地區(qū)的管道焊縫，均必須進行100的無損探傷。4.1.12管道加工預制后，應做好編號與標志，做好防銹、涂漆及防護保管工作。4.2安裝工藝安裝的一般原則： (1)先地下后地上; (2)先大管后小管。4.2.2安裝前，必須對管線的內部清理。4.2.3管道的焊縫位置應避開應力集中區(qū)，便于焊接、熱處理及檢驗，并應符合下列要求： (1)直管段兩焊縫間距不小于150mm,且不小于管子外徑; (2)焊縫距彎管的起彎點不小于100mm，且不小于管子外

14、徑; (3)環(huán)向焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm; (4)不宜在焊縫及其邊緣上開孔。4.2.4管道的坡度應符合設計要求，坡度指向疏水點或放凈點。擰緊螺母時應對稱均勻把緊，大于M14的螺母一般應按下列三步擰緊，小于或等于M14的螺母，可省去第二步。 (1)對稱擰緊; (2)間隔擰緊; (3)順序擰緊。緊固后的螺栓其外露的螺紋長度不大于兩倍螺距，與螺母外端面平齊為佳。雙頭螺栓兩端的外露長度相近。鑄鐵管安裝前，應清除承插部位的粘砂、鑄瘤、毛刺、瀝青塊等，并烤去其瀝青涂層。4.2.8承插式接回應符合下列要求： (1)沿直線敷設的鑄鐵管道,承插接口環(huán)形間隙應均勻，其值及允許偏差應符合表4.2-1的規(guī)定

15、： 表4.2-1 承插口環(huán)形間隙及允許偏差公稱直徑(mm)環(huán)形間隙(mm)允許偏差(mm)7520010+3-22504505009001000120011121314-2 (2)承插式接口型式、打口次序和適用范圍應符合表4.2-2的規(guī)定。 表4.2-2 承插式接口型式接口型式性能打口次序適用范圍第一道第二道第三道第四道水泥接口剛性麻絲525#水泥麻絲525#水泥0.05MPa水泥接口剛性燃氣用橡膠圈525#水泥麻絲525#水泥0.15MPa青鉛接口柔性油麻絲青鉛0.05MPa青鉛接口柔性燃氣用橡膠圈青鉛0.15MPa4.2.9油麻的粗細宜為接口縫隙的1.5倍，每圈麻辮子的首尾應互相搭接，相鄰

16、兩道麻的搭接處應錯開100150mm。水泥接口必須進行濕養(yǎng)護。管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。4.2.12波形補償器安裝，應按下列要求進行： (1)按設計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮，受力應均勻； (2)波形補償器內套有焊縫一端，在水平管道上應位于介質入端，在垂直管道上應位于上部; (3)波形補償器應與管道保持同軸，不得偏斜； (4)波形補償器預拉伸或預壓縮合格后，應設臨時約束裝置將其固定，待管道負荷運行前，再拆除臨時約束裝置。凝水器安裝應符合下列規(guī)定： (1)凝水器安裝前，應將其內部清理干凈，并應確保芯管完好； (2)凝水器應按設計要

17、求進行保護和組裝。4.2.14鋼管的防腐應按設計要求進行，絕緣涂層要有足夠的機械強度及良好的電絕緣性和穩(wěn)定性。4.2.15做好防腐絕緣涂層的管子，在堆放、拉運、裝卸、安裝時，必須采取有效措施，以保證涂層不受損傷。4.2.16埋地鋼管的陰極保護應按設計要求進行。溝槽的回填應先填實管底，再回填管道兩側，然后回填至管頂以上0.5m處（未經檢驗的接口應留出）。如溝內有積水，必須全部排盡后，再行回填。4.2.18溝槽的支撐應在保證施工安全的情況下，按回填進度依次拆除。拆除豎板樁后，應以砂土填實縫隙。管道兩側及管頂以上0.5m內的回填土中，不得含有碎石、磚塊、垃圾等雜物。不得用凍土回填。距離管頂0.5m以

18、上的回填土內允許有少量直徑不大于0.1m的石塊。4.2.20回填土應分層夯實，每層厚度0.20.3m，管道兩側及管頂以上05m內的填土必須人工夯實，當填土超出管頂0.5m時，可使用小型機械夯實，每層松士厚度為0.250.4m。4.2.21回填土應分層檢查密實度。溝槽各部位的密實度應符合下列要求（見圖4.2-1）：0.5m 圖4.2-1回填土橫斷面 1 胸腔填土（1）95； 2 管頂以上0.5m范圍內()85%; 3 管頂05m以上至地面（）；在城區(qū)范圍內的溝槽95; 耕地90。4.2.22管道的靜電接地應符合設計要求。5 檢驗驗收工藝5.1.1管道系統(tǒng)壓力試驗前，應由業(yè)主、施工單位等對下列資料

19、進行檢查： (1)管道組成件、焊材的制造廠質量證明書； (2)管道組成件、焊材的檢試驗記錄； (3)管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄。 (4)管道焊接工作記錄、射線檢驗布置圖； (5)無損檢測報告； (6)設計變更及材料代用文件。5.1.2管道系統(tǒng)壓力試驗前，應由業(yè)主、施工單位、設計部門等聯合檢查確認下列內容：(1)管道系統(tǒng)全部按設計文件安裝完畢， (2)管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確，數量齊全，緊固程度、焊接質量合格；(3)焊接工作已全部完成；(4)焊縫及其它應檢查的部位不應隱蔽； (5)壓力試驗用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整；(6)壓力試驗用的檢測儀表的量程、精度等級、檢驗期符合要求； (7)有經批準的壓力試驗方案，并經技術交底。5.1.3管道系統(tǒng)的壓力試驗介質宜為空氣，試驗壓力為設計壓力1.5倍。但鋼營不得低于0.3MPa，鑄鐵管不得低于0.05MPa。5.1.4進行壓力試驗時，達到試驗壓力，穩(wěn)壓1h，仔細進行檢察，無泄漏為合格。5.1.5試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，應重新試壓。5.1.6管道