地下連續(xù)墻的質(zhì)量控制

1、地下連續(xù)墻的質(zhì)量控制1、導墻1.1導墻測量放樣（1）導墻的放樣誤差±5mm。（2）導墻基坑結構凈空需符合設計要求，導墻中心軸線應外放58cm，即結構總體擴大1016cm。1.2導墻形式的確定導墻采用“”型現(xiàn)澆鋼筋砼時，導墻的凈距要大于地下連續(xù)墻的設計寬度40mm。1.3導墻溝槽開挖（1）導墻分段施工，分段長度根據(jù)模板長度和規(guī)范要求，一般控制在2030mm，深度宜為1.22m，并使墻址落在原狀土上。（2）導墻出現(xiàn)坍方或開挖過寬的地方做240磚墻外模。（3）為及時排除坑底積水，在坑底中央設置排水溝，在一定距離設置集水坑，用抽水泵外排。（4）在開挖導墻時，若有廢棄管線等障礙物須進行清除，并

2、嚴密封堵廢棄管線斷口，防止其成為泥漿泄漏通道，導墻要座于原狀土上。（5）導墻溝槽開挖結束，將中軸線引入溝槽底部，控制模板施工。1.4導墻鋼筋施工導墻鋼筋須按設計圖紙施工，搭接接頭長度不小于45d，連接區(qū)段內(nèi)接頭面積百分比率不大于25%。單面搭接焊不小于10d，連接區(qū)段內(nèi)接頭面積百分比率不大于50%.1.5導墻模板施工模板按地連墻中軸線支立，左右偏差不大于5mm，各道支撐牢固，模板表面平整，接縫嚴密，不得有縫隙、錯臺現(xiàn)象。1.6導墻砼澆筑導墻砼必須符合設計要求，澆筑時兩側均勻布料，50cm振動一次，以表面泛漿，砼面不下沉為準。每次澆筑時需留置砼試件一組。1.7導墻的施工允許偏差（1）導墻寬度：W

3、+40mm（W為地下墻設計厚度）（2）導墻平面位置±10mm（3）導墻墻面平整度5mm2、單元槽段2.1單元槽段成槽開挖寬度單元槽段成槽前，先根據(jù)本幅槽段的分幅寬度b，加上接頭管的寬度c，考慮成槽時左右垂直度的偏差外放d ，則先施工幅的開挖寬度為b+2c+2d，以保證成槽結束后接頭管和鋼筋籠能順利下放到位。2.2單元槽段開挖（1）當采用“抓挖式”開挖成槽時，每次進尺深度控制在0.3m左右。（2）在槽孔砼未澆筑之前嚴禁重型機械在槽孔附近行走。（3）成槽后垂直度的允許偏差：永久結構：1/300；臨時結構1/150檢測方法：測聲波測槽儀或成槽機上的檢測系統(tǒng)2.3成槽時泥漿面控制成槽時，需有

4、專人負責泥漿的放送，視槽內(nèi)泥漿液面高度情況，隨時補充槽內(nèi)泥漿，確保泥漿液面高出地下水位0.5m以上，同時也不能低于導墻頂面0.3m。2.4刷壁后續(xù)槽段挖至設計標高后，需用特制的刷壁器清刷，精粗刷不少于20次，直到刷壁器的毛刷面上無泥為止。2.5清底（1）槽深：+100mm（2）沉渣厚度：永久結構100mm；臨時結構200mm（3）孔底泥漿比重：不大于1.103、泥漿配置（1）泥漿采用膨潤土、純堿、CMC按一定比例配置成，拌漿采用泵拌和氣拌相結合。（2）在施工中定期對泥漿的指標進行檢查，并根據(jù)實際情況對泥漿指標進行適當調(diào)整，新拌泥漿須貯存24小時后才能使用。（3）成槽過程中應及時向槽內(nèi)送漿，挖槽

5、結束及刷壁完成后，分別取槽內(nèi)上、中、下三段的泥漿進行比重、粘度、含砂率和PH值的指標測定驗收。（4）泥漿循環(huán)。成槽施工時，泥漿受到土體、地面雜質(zhì)等污染，其技術指標將發(fā)生變化。因此，從槽內(nèi)抽出的泥漿回送至沉淀漿池內(nèi)。砼澆筑過程中要進行回收泥漿，回收泥漿性能符合再處理要求時，將回收泥漿抽入沉淀池，當泥漿性能指標達到廢棄標準后，將回收泥漿抽入廢漿池，廢棄的泥漿應每天組織全封閉泥漿運輸車運至排放點棄漿。（5）泥漿的性能指標:泥 漿性 能配泥漿循環(huán)泥漿廢棄泥漿檢 驗方 法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）1.041.051.061.081.101.151.251.35比重計粘度（S）

6、2024253025355060漏斗計含砂率（%）3447811洗砂瓶pH值8989881414試紙4、鋼筋籠制作4.1鋼筋籠制作鋼筋籠根據(jù)地下連續(xù)墻墻體設計配筋和單元槽段的劃分整體制作成型。鋼筋籠制作在專門搭設的加工平臺上進行，加工平臺保證平臺水平，4個角成直角，并在4個角點做好標志，以保證鋼筋籠加工時鋼筋能準確定位和鋼筋籠橫平豎直。首先制作鋼筋籠桁架。桁架在專用模具上加工，保證每片平直，高度一致，以確保鋼筋籠厚度。鋼筋籠在平臺上先安放下層水平分布筋再放下層的主筋，下層筋安放好后，再按設計位置安放桁架和上層鋼筋。考慮到鋼筋籠起吊時的剛度和強度的要求，每幅鋼筋籠一般縱向采用34榀桁架，桁架間距

7、不大于1500mm。橫向5榀桁架，間距5000mm.（1）豎向鋼筋的底端500mm范圍內(nèi)稍向內(nèi)側彎折，以避免吊放鋼筋籠時擦傷槽壁。（2）在密集的鋼筋中預留出導管的位置，以便于灌注水下砼時插入導管，同時周圍增設箍筋和連接筋進行加固。為防止橫向鋼筋有時會阻礙導管插入，鋼筋籠制作時把主筋放在內(nèi)側，橫向鋼筋放在外側。槽段的每幅預留兩個砼澆注的導管通道口，導管水平布置距離不應大于3米，距槽端不應大于1.5米，每個導管口設5根通長的導向筋，以利于砼灌注時導管上下順利。（3）鋼筋籠的主筋接頭形式有：對焊接頭、錐螺紋套筒連接、直螺紋套筒連接等，主筋與水平筋采用點焊連接。主筋與水平筋的交叉點除四周、桁架與水平筋

8、相交處及吊點周圍全部點焊外其余部分用不少于50%交錯點焊。（4）為保證鋼筋籠的保護層厚度，在鋼筋籠外側焊定位墊塊。按豎向間距5m焊兩列墊塊，橫向間距標準幅為2m，梅花形布置。4.2鋼筋連接器安裝與控制 地下墻與地下室結構頂板、樓板、底板及梁之間連接可預埋鋼筋或接駁器（錐螺紋或直螺紋）。地下連續(xù)墻作為永久結構，必須與樓板、頂蓋等構成整體。鋼筋連接器根據(jù)設計圖紙要求，計算出每一幅地下連續(xù)墻中每一層結構板對位置的預埋連接器的數(shù)量、標高、規(guī)格。鋼筋連接器安裝時，基坑內(nèi)側每一層接駁器固定于一根主筋上，使連接器的中心標高與設計的結構板鋼筋標高相同，確保每層板的連接器數(shù)量、規(guī)格、中心標高與設計一致。接駁器原

9、材料的檢驗要求：每500套為一個檢驗批，每批應抽查3件，復驗內(nèi)容為外觀、尺寸、抗拉試驗等。鋼筋連接器預埋鋼筋與地下連續(xù)墻內(nèi)、外側水平鋼筋點焊固定，焊點不少于2點。鋼筋籠加工結束后，將鋼筋連接器的蓋子擰緊，在鋼筋籠下放入槽時，再次檢查蓋子是否全部蓋好。為確保使用時連接器的數(shù)量夠用，施工時應考慮多增加5%左右，鋼筋連接器的外側用泡沫板加以保護。連接器的安裝標高是根據(jù)鋼筋籠的籠頂標高來控制的，為確保連接器的標高正確無誤，鋼筋籠下放時用水準儀進行跟蹤測量鋼筋籠的籠頂標高，下放到位后，根據(jù)實際情況及時用墊塊加以調(diào)整，確保預埋連接器的標高正確，誤差不大于10mm。4.3地下連續(xù)墻鋼筋籠制作的允許偏差項目偏

10、差（mm）檢查方法鋼筋籠長度±50鋼尺量，每片鋼筋網(wǎng)檢查上、中、下三處鋼筋籠寬度±20鋼筋籠厚度0，10主筋間距±10任取一個斷面，連續(xù)量取間距，取平均值作為一點，每片鋼筋網(wǎng)上量測4個點分布筋間距±20預埋件中心位置±10抽查5、砼施工5.1砼灌注（1）鋼筋籠安放后在4小時內(nèi)澆灌砼，澆灌前先檢查槽深，判斷有無坍孔。（2）連續(xù)墻砼按設計要求強度等級進行澆注，砼坍落度為180220mm。（3）導管在第一次使用前，應試拼并在地面先做水密封試驗。（4）砼澆注 開始澆注時，先在導管內(nèi)放置隔水球以便砼灌注時能將管內(nèi)泥漿從管底排出。開始灌注時導管下端距槽底距

11、離應為300500mm。各導管儲料斗內(nèi)砼儲量應保證開始灌注砼時埋管深度不小于500mm。砼澆注中保持連續(xù)均勻下料，導管隨砼澆注逐步提升，下口在砼內(nèi)埋置深度控制在1.53m。砼澆注過程中有現(xiàn)場值班技術人員及時量測砼面高程，全程監(jiān)控，嚴防將導管口提出砼面。在澆注過程中，不能使砼溢出料斗流入導溝，砼澆注速度不低于2m/h。置換出的泥漿及時處理，不得溢出地面。對采用兩根導管的地下連續(xù)墻，砼澆注兩根導管同時澆灌，確保砼面均勻上升，砼面高差小于50cm，防止產(chǎn)生夾層現(xiàn)象。砼澆注高度宜高出設計標高3050cm。每50m3地下墻應制作抗壓強度試件一組，且每幅槽段不得少于1組，每5個槽段制作抗?jié)B壓力試件一組。地下連續(xù)墻在冬季施工時應采取措施，墻頂砼未達到設計強度40%時不得受凍。6、接頭管起拔（1）接頭管管身外壁保證光滑，管身上涂抹黃油。（2）開始砼澆注1小時后，將接頭管旋轉半周或提起10cm。砼開澆23小時后開始起拔，以后每30分鐘提升一次，每次50100mm，直至終凝后全部拔出。（3）為控制拔管，砼灌注時做一標準試件，按其初、終凝