沖壓課后習題及答案、

1、第一章一 、填空題 1   塑性變形的物體體積保持 不變 ，其表達式可寫成 1 + 2 + 3 =0 。 2   冷沖壓生產(chǎn)常用的材料有 黑色金屬 、 有色金屬 、 非金屬材料 。 3   物體在外力的作用下會產(chǎn)生變形，如果外力取消后， 物體不能恢復(fù)到原來的形狀和尺寸 這種變形稱為塑性變形。 4   影響金屬塑性的因素有金屬的組織、變形溫度、 變形速度 、 變形的應(yīng)力與應(yīng)變狀態(tài) 、金屬的尺寸因素。 5   在沖壓工藝中，有時也采用加熱成形方法，加熱的目的是 提高塑性 ， 增加材料在一次成型中所能達到的變形程度；降低變形抗力 提高工件的成形準確度

2、。 6   沖壓工藝中采用加熱成形方法，以增加材料 塑性 能達到變形程度的要求。 7   材料的沖壓成形性能包括 成型極限 和 成型質(zhì)量 兩部分內(nèi)容。 8   壓應(yīng)力的數(shù)目及數(shù)值愈 大 ，拉應(yīng)力數(shù)目及數(shù)值愈 小 ，金屬的塑性 愈好 。 9   在材料的應(yīng)力狀態(tài)中，壓應(yīng)力的成分 愈多 ，拉應(yīng)力的成分 愈少 ，愈有利于材料塑性的發(fā)揮。 10   一般常用的金屬材料在冷塑性變形時，隨變形程度的增加，所有強度指標均 增加 ，硬度也 增加 ，塑性指標 降低 ，這種現(xiàn)象稱為加工硬化。 11   用間接試驗方法得到的板料沖壓性能指標有 總伸長率 、

3、 均勻伸長率 、 屈強比 、 硬化指數(shù) 、板厚方向性系數(shù)r 和板平面方向性系數(shù) r 。 12   在筒形件拉深中如果材料的板平面方向性系數(shù) r 越大，則 凸耳 的高度 越大 。 13   硬化指數(shù) n 值大，硬化效應(yīng)就大，這對于 伸長類 變形來說就是有利的。 14   當作用于坯料變形區(qū)的拉應(yīng)力的絕對值最大時，在這個方向上的變形一定是 伸長 變形，故稱這種變形為伸長類 變形。 15   當作用于坯料變形區(qū)的壓應(yīng)力的絕對值最大時，在這個方向上的變形一定是 壓縮 變形，故稱這種變形為 壓縮類 變形。 16   材料對各種沖壓加工方法的適應(yīng)能力稱為材

4、料的 沖壓成形性能 。 17   材料的沖壓性能好，就是說其便于沖壓加工，一次沖壓工序的 極限變形程度 和 總的極限變形程度 大，生產(chǎn)率高，容易得到高質(zhì)量的沖壓件，模具壽命長等。 18   材料的屈服強度與抗拉強度 的比值稱為屈強比。屈強比 小 ，對所有的沖壓成形工藝都有利。 二、判斷題（正確的打，錯誤的打×） 1   變形抗力小的軟金屬，其塑性一定好。                  

5、;        （×） 2   物體的塑性僅僅取決于物體的種類，與變形方式和變形條件無關(guān)。     （×） 3   金屬的柔軟性好，則表示其塑性好。                          

6、0;    （×） 4   物體某個方向上為正應(yīng)力時，該方向的應(yīng)變一定是正應(yīng)變。     （×）                    5  物體某個方向上為負應(yīng)力時，該方向的應(yīng)變一定是負應(yīng)變。            &

7、#160;  （×） 6  物體受三向等壓應(yīng)力時，其塑性變形可以很大。                             （×） 7  物體受三向等拉應(yīng)力時，坯料不會產(chǎn)生任何塑性變形。 （） 8  當坯料受三向拉應(yīng)力作用，而且 時，在最大拉應(yīng)力 方向上的變形一定是伸長變形，

8、在最小拉應(yīng)力方向上的變形一定是壓縮變形 （） 9  當坯料受三向壓應(yīng)力作用，而且 時，在最小壓應(yīng)力 方向上的變形一定是伸長變形，在最大壓應(yīng)力 方向上的變形一定是壓縮變形 （） 三、問答題 1   影響金屬塑性和變形抗力的因素有哪些？    影響金屬塑性的因素有如下幾個方面： （ 1 ）、化學成分及組織的影響； （ 2 ）、變形溫度； （ 3 ）變形速度； （ 4 ）、應(yīng)力狀態(tài)； 2   請說明屈服條件的含義，并寫出其條件公式。    屈服條件的表達式為： ，其含義是只有當各個應(yīng)力分量之間符合一定的關(guān)系時，

9、該點才開始屈服。 3   什么是材料的機械性能？材料的機械性能主要有哪些？    材料對外力作用所具有的抵抗能力，稱為材料的機械性能。板料的性質(zhì)不同，機械性能也不一樣，表現(xiàn)在沖壓工藝過程的沖壓性能也不一樣。材料的主要機械性能有：塑性、彈性、屈服極限、強度極限等，這些性能也是影響沖壓性能的主要因素。 4   什么是加工硬化現(xiàn)象？它對沖壓工藝有何影響？      金屬在室溫下產(chǎn)生塑性變形的過程中，使金屬的強度指標 ( 如屈服強度、硬度 ) 提高、塑性指標 ( 如延伸率 ) 降低的現(xiàn)象，稱為冷作硬化現(xiàn)象。材料的

10、加工硬化程度越大，在拉伸類的變形中，變形抗力越大，這樣可以使得變形趨于均勻，從而增加整個工件的允許變形程度。如脹形工序，加工硬化現(xiàn)象，使得工件的變形均勻，工件不容易出現(xiàn)脹裂現(xiàn)象。 5   什么是板厚方向性系數(shù)？它對沖壓工藝有何影響？    由于鋼錠結(jié)晶和板材軋制時出現(xiàn)纖維組織等因素，板料的塑性會因為方向不同而出現(xiàn)差異，這種現(xiàn)象稱為板料的塑性各項異性。各向異性包括厚度方向的和板平面的各向異性。厚度方向的各向異性用板厚方向性系數(shù) r 表示。 r 值越大，板料在變形過程中愈不易變薄。如在拉深工序中，加大 r 值，毛坯寬度方向易于變形，而厚度方向不易變形，這樣有

11、利于提高拉深變形程度和保證產(chǎn)品質(zhì)量。    通過對軟鋼、不銹鋼、鋁、黃銅等材料的實驗表明，增大 r 值均可提高拉深成形的變形程度，故 r 值愈大，材料的拉深性能好。 6   什么是板平面各向異性指數(shù) r ？它對沖壓工藝有何影響？      板料經(jīng)軋制后，在板平面內(nèi)會出現(xiàn)各向異性，即沿不同方向，其力學性能和物理性能均不相同，也就是常說的板平面方向性，用板平面各向異性指數(shù) r 來表示。比如，拉深后工件口部不平齊，出現(xiàn)“凸耳”現(xiàn)象。板平面各向異性制數(shù) r 愈大，“凸耳”現(xiàn)象愈嚴重，拉深后的切邊高度愈大。由于 r 會增加沖

12、壓工序（切邊工序）和材料的消耗、影響沖件質(zhì)量，因此生產(chǎn)中應(yīng)盡量設(shè)法降低r 。 7   如何判定沖壓材料的沖壓成形性能的好壞 ?    板料對沖壓成形工藝的適應(yīng)能力，成為板料的沖壓成形性能，它包括：抗破裂性、貼模性和定形性。所謂的抗破裂性是指沖壓材料抵抗破裂的能力，一般用成形極限這樣的參數(shù)來衡量；貼模性是指板料在沖壓成形中取得與模具形狀一致性的能力；定形性是指制件脫模后保持其在模具內(nèi)既得形狀得能力。很明顯，成形極限越大、貼模性和定形性越好材料的沖壓成形性能就越好。 第二章一 、 填空題 1   拉深是 是利用拉深模將平板毛坯壓制成開口空心件或?qū)㈤_

13、口空心件進一步變形 的沖壓工藝。 2   拉深凸模和凹模與沖裁模不同之處在于，拉深凸、凹模都有一定的 圓角 而不是 鋒利 的刃口，其間隙一般稍大于 板料的厚度。 3   拉深系數(shù) m 是 拉深后的工件直徑 和 拉深前的毛坯直徑 的比值， m 越小，則變形程度越 大 。 4   拉深過程中，變形區(qū)是坯料的 凸緣部分 。坯料變形區(qū)在切向壓應(yīng)力和徑向拉應(yīng)力的作用下，產(chǎn)生 切向壓縮和 徑向伸長 的變形。 5   對于直壁類軸對稱的拉深件，其主要變形特點有：（） 變形區(qū)為凸緣部分 ；（）坯料變形區(qū)在切向 壓應(yīng)力 和徑向 拉應(yīng)力 的作用下，產(chǎn)生切向 壓縮 與徑向的

14、伸長 ，即一向受壓、一向受拉的變形；（）極限變形程度主要受 傳力區(qū) 承載能力的限制。 6   拉深時，凸緣變形區(qū)的 起皺 和筒壁傳力區(qū)的 拉裂 是拉深工藝能否順利進行的主要障礙。 7   拉深中，產(chǎn)生起皺的現(xiàn)象是因為該區(qū)域內(nèi)受 較大的壓應(yīng)力 的作用，導(dǎo)致材料 失穩(wěn) _ 而引起。 8   拉深件的毛坯尺寸確定依據(jù)是 面積相等的原則 。 9   拉深件的壁厚 不均勻 。下部壁厚略有 減薄 ，上部卻有所 增厚 。 10   在拉深過程中，坯料各區(qū)的應(yīng)力與應(yīng)變是 不均勻 的。即使在凸緣變形區(qū)也是這樣，愈靠近外緣，變形程度愈大 ，板料增厚也愈大 。 11

15、   板料的相對厚度 t/D 越小，則抵抗失穩(wěn)能力越 愈弱 ，越 容易 起皺。 12   因材料性能和模具幾何形狀等因素的影響，會造成拉深件口部不齊，尤其是經(jīng)過多次拉深的拉深件，起口部質(zhì)量更差。因此在多數(shù)情況下采用加大工序件高度或凸緣直徑 的方法，拉深后再經(jīng)過 切邊 工序以保證零件質(zhì)量。 13   拉深工藝順利進行的必要條件是 筒壁傳力區(qū)最大拉應(yīng)力小于危險斷面的抗拉強度 。 14   正方形盒形件的坯料形狀是 圓形 ；矩形盒形件的坯料形狀為 長圓形 或 橢圓形 。 15   用理論計算方法確定坯料尺寸不是絕對準確，因此對于形狀復(fù)雜的拉深件，通常

16、是先 做好拉深模 ，以理論分析方法初步確定的坯料進行試模，經(jīng)反復(fù)試模，直到得到符合要求的沖件時，再 將符合要求的坯料形狀和尺寸作為制造落料模的依據(jù) 。 16   影響極限拉深系數(shù)的因素有：材料的 力學性能 、板料的 相對厚度 、拉深 條件 等。 17   一般地說，材料組織均勻、 屈強比 小、 塑性 好、板平面方向性小、板厚方向系數(shù)大、 硬化指數(shù) 大的板料，極限拉深系數(shù)較小。 18   拉深凸模圓角半徑太小，會增大 拉應(yīng)力 ，降低危險斷面的抗拉強度，因而會引起拉深件 拉裂 ，降低 極限變形 。 19   拉深凹模圓角半徑大，允許的極限拉深系數(shù)可 減小 ，

17、但 過大 的圓角半徑會使板料懸空面積增大，容易產(chǎn)生 失穩(wěn)起皺 。 20   拉深凸模、凹模的間隙應(yīng)適當，太 小 會不利于坯料在拉深時的塑性流動，增大拉深力，而間隙太 大 ，則會影響拉深件的精度，回彈也大。 21   確定拉深次數(shù)的方法通常是：根據(jù)工件的 相對高度 查表而得，或者采用 推算 法，根據(jù)表格查出各次極限拉深系數(shù)，然后依次推算出各次拉深直徑 。 22   有凸緣圓筒件的總拉深系數(shù) m 大于 極限拉深系數(shù)時，或零件的相對高度 h/d 小于 極限相對高度時，則凸緣圓筒件可以一次拉深成形。 23   多次拉深寬凸緣件必須遵循一個原則，即第一次拉深成有凸

18、緣的工序件時，其凸緣的外徑應(yīng) 等于工件的凸緣直徑 ，在以后的拉深工序中僅僅使已拉深成的工序件的 筒壁部分 參與變形，逐步減少其 直徑和圓角半徑 并增加 高度 ，而第一次拉深時已經(jīng)成形的凸緣外徑 不變 。為了防止在以后拉深工序中，有凸緣圓筒形件的凸緣部分產(chǎn)生變形，在調(diào)節(jié)工作行程時，應(yīng)嚴格控制 拉深高度；在工藝計算時，除了應(yīng)精確計算工序件的高度，通常有意把第一次拉入凹模的坯料 面積多拉 5% 10% 。這一工藝措施對于板料厚度小于 0.5mm 的拉深件，效果較為顯著。 24   拉深時，對于單動壓力機，除了使其公稱壓力 大于工藝力 以外，還必須注意，當拉深行程較大，尤其落料拉深復(fù)合時，應(yīng)

19、使工藝力曲線位于壓力機滑塊的許用負荷 曲線之下。 25   當任意兩相鄰階梯直徑之比都大于相應(yīng)的圓筒形件的極限拉深系數(shù)時，其拉深方法為：由 大 到 小 拉出，這時的拉深次數(shù)等于階梯 數(shù)目 。 26   盒形件拉深時圓角部分與直邊部分間隙 不同 ，其中圓角部分應(yīng)該比直邊部分間隙 大 。 27   一般情況下，拉深件的公差不宜要求過高。對于要求高的拉深件應(yīng)加 整形 工序以提高其精度。 28   在拉深成形中，需要摩擦力小的部位必須 進行潤滑 ，凹模表面粗糙度應(yīng)該 小 ，以降低 摩擦力 ，減小 拉應(yīng)力 ，以提高極限變形程度。 29   拉深時，凹模和

20、卸料板與板料接觸的表面應(yīng)當潤滑，而凸模圓角與板料接觸的表面不宜 太光滑 ，也不宜 潤滑 ，以減小由于凸模與材料的相對滑動而使危險斷面易于變薄破裂的危險。 二、選擇題（將正確的答案序號填到題目的空格處） 1 、拉深前的扇形單元，拉深后變?yōu)?_ B _ 。 A 、圓形單元 B 、矩形單元 C 、環(huán)形單元 2 、拉深后坯料的徑向尺寸 _ A _ ，切向尺寸 _ _A _ 。 A、增大 減小 B、增大 增大 C、減小 增大 D、減小 減小 3、拉深過程中，坯料的凸緣部分為 _B_ 。 A、傳力區(qū) B、變形區(qū) C、非變形區(qū) 4、拉深時，在板料的凸緣部分，因受 _B_ 作用而可能產(chǎn)生起皺現(xiàn)象。 A、 徑向

21、壓應(yīng)力 B、切向壓應(yīng)力 C、厚向壓應(yīng)力 5、與凸模圓角接觸的板料部分，拉深時厚度 _B_ 。 A、變厚 B、變薄 C、不變 6、拉深時出現(xiàn)的危險截面是指 _B_ 的斷面。 A、位于凹模圓角部位 B、位于凸模圓角部位 C、凸緣部位 7、用等面積法確定坯料尺寸，即坯料面積等于拉深件的 _B_ 。 A、投影面積 B、表面積 C、截面積 8、拉深過程中應(yīng)該潤滑的部位是 _A 、 B_ ；不該潤滑部位是 _ C_ 。 A、壓料板與坯料的接觸面 B、凹模與坯料的接觸面 C、凸模與坯料的接觸面 10、需多次拉深的工件，在兩次拉深間，許多情況下都不必進行 _B_ 。從降低成本、提高生產(chǎn)率的角度出發(fā)，應(yīng)盡量減少

22、這個輔助工序。 A、酸洗 B、熱處理 C、去毛刺 D、潤滑 E、校平 11、經(jīng)過熱處理或表面有油污和其它臟物的工序件表面，需要 _A _ 方可繼續(xù)進行沖壓加工或其它工序的加工。 A、酸洗 B、熱處理 C、去毛刺 D、潤滑 E、校平 12、有凸緣筒形件拉深、其中 _A_ 對 拉深系數(shù)影響最大。 A、凸緣相對直徑 B、相對高度 C、相對圓角半徑 13、在寬凸緣的多次拉深時，必須使第一次拉深成的凸緣外徑等于 _C_ 直徑。 A、坯料 B、筒形部分 C、成品零件的凸緣 15、板料的相對厚度t/D較大時，則抵抗失穩(wěn)能力 _A_ 。 A、大 B、小 C、不變 17、無凸緣筒形件拉深時，若沖件h/d _C_

23、 極限h/d，則可一次拉出。 A 、大于 B、等于 C、小于 21、下面三種彈性壓料裝置中， _C_ 的壓料效果最好。 A、彈簧式壓料裝置 B、橡膠式壓料裝置 C、氣墊式壓料裝置 22 、利用壓邊圈對拉深坯料的變形區(qū)施加壓力，可防止坯料起皺，因此，在保證變形區(qū)不起皺的前提下，應(yīng)盡量選用 _B_ 。 A、大的壓料力 B、小的壓料力 C、適中的壓料力 1   拉深變形的特點？     拉深件的變形有以下特點： 1 ）變形區(qū)為毛坯的凸緣部分，與凸模端面接觸的部分基本上不變形； 2 ）毛坯變形區(qū)在切向壓應(yīng)力和徑向拉應(yīng)力的作用下，產(chǎn)生切向壓縮和徑向拉伸的

24、“一拉一壓”的變形。 3 ）極限變形參數(shù)主要受到毛坯傳力區(qū)的承載能力的限制； 4 ）拉深件的口部有增厚、底部圓角處有減薄的現(xiàn)象稱為“危險斷面”（底部的厚度基本保持不變）； 5 ）拉深工件的硬度也有所不同，愈靠近口部，硬度愈高（這是因為口部的塑性變形量最大，加工硬化現(xiàn)象最嚴重） 2   拉深的基本過程是怎樣的?     如下圖 4.0.1 所示的拉深基本過程。拉深所用的模具一般是由凸模 1 、凹模 3 、壓邊圈 2 （有時可以不帶壓邊圈）三部分構(gòu)成。其凸模與凹模的結(jié)構(gòu)和形狀與沖裁模不同，它們的工作部分沒有鋒利的刃口，而是做成圓角。凸模與凹模的間隙

25、稍大于板料的厚度。在拉深開始時，平板坯料同時受凸模的壓力和壓邊圈壓力的作用，其凸模的壓力要比壓邊圈的壓力大得多。坯料受凸模向下的壓力作用，隨凸模進入凹模，最后使得坯料被拉深成開口的筒形件。 3   拉深過程中材料的應(yīng)力與應(yīng)變狀態(tài)是怎樣的?     為了分析拉深毛坯在拉深過程中的應(yīng)力與應(yīng)變情況，可以做以下的網(wǎng)格實驗：     如圖 4.1.2 所示，在平板毛坯上畫上間距相等的同心圓和夾角相同的半徑線。然后將該毛坯放在拉深模中進行拉深（為了方便觀察網(wǎng)格的變化情況，將畫有網(wǎng)格的面與凹模的接觸），在拉深后我們發(fā)現(xiàn)

26、：工件底部的網(wǎng)格變化很小，而側(cè)壁上的網(wǎng)格變化很大，以前的等距同心圓，變成了與工件底部平行的不等距的水平線，并且愈是靠近工件口部，水平線之間的距離愈大，同時以前夾角相等的半徑線在拉深后在側(cè)壁上變成了間距相等的垂線，如圖所示，以前的扇形毛坯網(wǎng)格變成了拉深后的矩形網(wǎng)格。 (b) 圖 4.1.2     產(chǎn)生這樣的變化是因為拉深時，毛坯變形區(qū)（沒有被凸模壓住的凸緣部分）在切向壓應(yīng)力的作用下產(chǎn)生壓縮，徑向在拉應(yīng)力的作用下伸長的原因，如圖 4.1.3 所示。工件底部的網(wǎng)格沒有明顯的變化，說明對拉深來說，工件底部基本不變形。 圖 4.1.3 4   什么是拉

27、深的危險斷面?它在拉深過程中的應(yīng)力與應(yīng)變狀態(tài)如何?     拉深件的筒壁和圓筒底部的過渡區(qū)，是拉深變形的危險斷面。承受筒壁較大的拉應(yīng)力、凸模圓角的壓力和彎曲作用產(chǎn)生的壓應(yīng)力和切向拉應(yīng)力。 5   什么情況下會產(chǎn)生拉裂?     當危險斷面的應(yīng)力超過材料的強度極限時，零件就會在此處被拉裂。 6   試述產(chǎn)生起皺的原因是什么？     拉深過程中，在坯料凸緣內(nèi)受到切向壓應(yīng)力 3 的作用，常會失去穩(wěn)定性而產(chǎn)生起皺現(xiàn)象。在拉深工序，起皺是造成廢品的重要原因之一。因

28、此，防止出現(xiàn)起皺現(xiàn)象是拉深工藝中的一個重要問題。 7   影響拉深時坯料起皺的主要因素是什么?防止起皺的方法有哪些?     影響起皺現(xiàn)象的因素很多，例如：坯料的相對厚度直接影響到材料的穩(wěn)定性。所以，坯料的相對厚度值 t/D 越大 (D 為坯料的直徑) ，坯料的穩(wěn)定性就越好，這時壓應(yīng)力 3 的作用只能使材料在切線方向產(chǎn)生壓縮變形 ( 變厚 ) ，而不致起皺。坯料相對厚度越小，則越容易產(chǎn)生起皺現(xiàn)象。在拉深過程中，輕微的皺摺出現(xiàn)以后，坯料仍可能被拉入凹模，而在筒壁形成褶痕。如出現(xiàn)嚴重皺褶，坯料不能被拉入凹模里，而在凹模圓角處或凸模圓角上方附近側(cè)壁（

29、危險斷面）產(chǎn)生破裂。防止起皺現(xiàn)象的可靠途徑是提高坯料在拉深過程中的穩(wěn)定性。其有效措施是在拉深時采用壓邊圈將坯料壓住。壓邊圈的作用是，將坯料約束在壓邊圈與凹模平面之間，坯料雖受有切向壓應(yīng)力 3 的作用，但它在厚度方向上不能自由起伏，從而提高了坯料在流動時的穩(wěn)定性。另外，由于壓邊力的作用，使坯料與凹模上表面間、坯料與壓邊圈之間產(chǎn)生了摩擦力。這兩部分摩擦力，都與坯料流動方向相反，其中有一部分抵消了 3 的作用，使材料的切向壓應(yīng)力不會超過對縱向彎曲的抗力，從而避免了起皺現(xiàn)象的產(chǎn)生。由此可見，在拉深工藝中，正確地選擇壓邊圈的型式，確定所需壓邊力的大小是很重要的。 9   影響拉深系數(shù)的因素有哪

30、些?     拉深系數(shù)是拉深工藝中一個重要參數(shù)。合理地選定拉深系數(shù)，可以減少加工過程中的拉深次數(shù)，保證工件加工質(zhì)量。     影響拉深系數(shù)的因素有以下幾方面： 1 、材料的性質(zhì)與厚度：材料表面粗糙時，應(yīng)該取較大的拉深系數(shù)。材料塑性好時，取較小的拉深系數(shù)。材料的相對厚度 t/D×100對拉深系數(shù)影響更大。相對厚度越大，金屬流動性能有較好的穩(wěn)定性，可取較小的拉深系數(shù)； 2 、拉深次數(shù)：拉深過程中，因產(chǎn)生冷作硬化現(xiàn)象，使材料的塑性降低。多次拉深時，拉深系數(shù)應(yīng)逐漸加大； 3 、沖模結(jié)構(gòu)：若沖模上具有壓邊裝置，凹模

31、具有較大的圓角半徑，凸、凹模間具有合理的間隙，這些因素都有利于坯料的變形，可選較小的拉深系數(shù)； 4 、潤滑：具有良好的潤滑，較低的拉深速度，均有利于材料的變形，可選擇較小的拉深系數(shù)。但對凸模的端部不能進行潤滑，否則會削弱凸模表面摩擦對危險斷面的有益影響。     上述影響拉深系數(shù)的許多因素中，以坯料的相對厚度影響最大，生產(chǎn)中常以此作為選擇拉深系數(shù)的依據(jù)。 10   生產(chǎn)中減小拉深系數(shù)的途徑是什么?     在生產(chǎn)實踐中，總希望拉深系數(shù)越小越好。這是因為較小的拉深系數(shù) m 值，則說明變形程度大，拉深次數(shù)可適

32、當減少。尤其對大批量生產(chǎn)來說，每減少一道工序，對生產(chǎn)都有很大實際意義，都可降低沖壓件的成本。因此生產(chǎn)中設(shè)法減小拉深系數(shù) m 值是很有必要的，一般取 m=0.50 0.56( 指首次拉深 ) ，但也不能太小，否則材料易拉裂。拉深過程中，實際上會受到很多因素而使得拉深系數(shù)有加大的趨勢，影響拉深的變形程度。為了減小拉深系數(shù)，增大變形程度，生產(chǎn)中常采用如下方法： 1 、材料的選用     材料的機械性能對拉深系數(shù)影響很大。屈強比 s / b 小的材料則拉深系數(shù) m 值也小。因此設(shè)計拉深時，在機械強度和性能的允許情況下，一般應(yīng)選用含碳量較低的 05 、 08 及

33、10 號鋼板或塑性較好的鋁板、銅板等有色金屬。 2 、合理的確定凸、凹模結(jié)構(gòu)尺寸    凸、凹模結(jié)構(gòu)形狀及工作部分尺寸，對拉深系數(shù)影響很大。一般說來，凹模圓角 R 凹 越大，拉深系數(shù) m 值越小。凹模圓角半徑應(yīng)選擇在 6 （ t 為料厚）為好。多數(shù)情況下，可選擇凸模圓角半徑 R 凸 等于凹模圓角半徑 R 凹 ，最后一道工序凹模圓角半徑及凸模圓角半徑應(yīng)等于工件的圓角半徑。 3 、采用差溫拉深法     這種方法是材料凸緣部分加熱，使其 s 降低，并將筒壁部位冷卻，使其保持 b 。因為保持傳力區(qū)的 b ，可使其不容易破裂。而降低

34、凸緣部分的 s ，可塑性增強，有利于拉深的進行、降低拉深系數(shù) m 值。     實踐證明：利用這種差溫拉深法，變形程度大大改善，用一道工序可代替常溫下多道工序的拉深，是一種拉深新工藝。這種拉深新工藝要求加熱和冷卻裝置，使模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，生產(chǎn)中采用有一定困難，故目前僅在某些有色合金拉深中用于生產(chǎn)。 4 、采用深冷拉深法     深冷拉深法使用極低的溫度液態(tài)空氣（ 183 ）或液氮（ 195 ）來冷卻筒部，使材料 b 值增加，從而減小拉深系數(shù)，提高變形能力。這種深冷拉深工藝，主要用于普通低碳鋼、不銹鋼等工件的拉深。 5

35、、采用中間退火工序     材料經(jīng)過首次拉深后，將產(chǎn)生生冷作硬化現(xiàn)象。由于冷作硬化，材料的塑性降低，使 m 值加大。為了降低加工硬化而恢復(fù)塑性，可.在拉深中間采用退火工序，以減小拉深系數(shù) m 值。此外，在拉深模具中采用壓邊圈結(jié)構(gòu)形式和在拉深過程中使用適當?shù)臐櫥?，或提高凹磨表面的光潔度，板料在拉深前?jīng)除銹、涂油、磷化處理等，都可以降低拉深系數(shù) m 值，有利于拉深工作的進行。 11  為什么有些拉深件必須經(jīng)過多次拉深 ?     拉深過程中,若坯料的變形量超過材料所允許的最大變形程度，就會出現(xiàn)工件斷裂現(xiàn)象。

36、所以，有些工件不能一次拉深成形，而需經(jīng)過多次拉深工序，使每次的拉深系數(shù)都控制在允許范圍內(nèi)，讓坯料形狀逐漸發(fā)生變化，最后得到所需形狀。 13   什么是拉深間隙 ? 拉深間隙對拉深工藝有何影響？     拉深間隙是指拉深凹模與凸模直徑的差值的，用 Z 表示。拉深間隙 z 的大小，對拉深工作有很大影響，主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 1 、對拉深力影響     間隙越小，其所需的拉深力越大，這是因為較小的間隙使坯料變形的阻力增大。 2 、對工件的質(zhì)量與精度影響     拉深模

37、的間隙對拉深工件筒壁部分具有校直作用，拉深間隙越大，則校直作用越小，易使工件筒壁彎曲，并成為口大底小的錐形。當間隙過小時，工件表面很容易被磨損，使表面光潔度降低，同時過小的拉深間隙會使得工件變薄，影響工件尺寸精度。 3 、對模具壽命的影響     過小的拉深間隙，加大了模具與坯料之間的接觸應(yīng)力，易使模具磨損，從而使模具壽命降低。 14   盒形件拉深時有何特點 ?     非旋轉(zhuǎn)體直壁工件又稱盒形件，其形狀有正方形和矩形等多種， ( 均簡稱為盒形件 ) 。此這類工件從幾何形狀特點出發(fā)，可以認為是由圓角與直

38、邊兩部分組成的。其拉深變形同樣認為其圓角部分相當于圓筒形件的拉深，而其直邊部分相當于簡單的彎曲變形。但是這兩部分并不是相互分開而是相互聯(lián)系的，因此在拉深時，它們之間必然有相互作用和影響，這就使得它們的變形，并不能單純地認為是圓筒形件的變形和簡單的直邊彎曲。 15   拉深過程中工件熱處理的目的是什么 ?     在拉深過程中材料承受塑性變形而產(chǎn)生加工硬化，即拉深后材料的機械性能發(fā)生變化，其強度、硬度會明顯提高，而塑性則降低。為了再次拉深成形，需要用熱處理的方法來恢復(fù)材料的塑性，而不致使材料下次拉深后由于變形抵抗力及強度的提高而發(fā)生裂紋及破裂現(xiàn)象

39、。沖壓所用的金屬材料，大致上可分普通硬化金屬材料和高硬化金屬材料兩大類。普通硬化金屬材料包括黃銅、鋁及鋁合金、 08 、10 、 15 等，若工藝過程制訂得合理，模具設(shè)計與制造得正確，一般拉深次數(shù)在 3 4 次的情況下，可不進行中間退火處理。對于高硬化金屬材料，一般經(jīng) 1 2 次拉深后，就需要進行中間熱處理，否則會影響拉深工作的正常進行。 16   拉深過程中潤滑的目的是什么?如何合理潤滑?     坯料在拉深時，潤滑的目的有以下幾方面： 1 、降低材料與模具間的磨擦系數(shù)，從而使拉深力降低。經(jīng)驗證明，有潤滑劑與無潤滑劑相比，拉深力可降低 30%

40、 左右。 2 、提高材料的變形程度，降低了極限拉深系數(shù)，從而減少拉深次數(shù)。 3 、潤滑后的沖模，取件容易。 4 、保護模具表面并易使模具冷卻，從而提高模具壽命。 5 、保證工件表面質(zhì)量，不致使表面擦傷。使用潤滑劑時，一般在凹模與材料之間加潤滑劑，而對于筒形件內(nèi)表面，在與凸模接觸的毛坯部分及凸模可不必涂潤滑劑，這樣對拉深工作是有好處的，有助于降低拉深系數(shù)。 17   拉深過程中工件為什么要進行酸洗 ? 酸洗的工藝過程是怎樣的 ?     退火后的金屬工件表面有氧化皮及其它雜質(zhì)等，這對拉深工序極為不利，因此必須進行酸洗清理。酸洗工藝過程為：

41、60;   工件退火冷卻 稀酸中浸蝕 - 冷水中沖洗 - 弱堿中中和 - 熱水沖洗 - 烘干。 第三章一、填空題 1 、將板料、型材、管材或棒料等 彎成一定角度 、 一定曲率 ， 形成一定形狀的零件 的沖壓方法稱為彎曲。 2 、彎曲變形區(qū)內(nèi) 應(yīng)變等于零 的金屬層稱為應(yīng)變中性層。 3 、窄板彎曲后起橫截面呈 扇 形狀。窄板彎曲時的應(yīng)變狀態(tài)是 立體 的，而應(yīng)力狀態(tài)是 平面 。 4 、彎曲終了時， 變形區(qū)內(nèi)圓弧部分所對的圓心角 稱為彎曲中心角。 5 、彎曲時，板料的最外層纖維瀕于拉裂時的彎曲半徑稱為 最小彎曲半徑 。 6 、彎曲時，用 相對彎曲半徑 表示板料彎曲變形程度

42、，不致使材料破壞的彎曲極限半徑稱 最小彎曲半徑 。 7、最小彎曲半徑的影響因素有 材料的力學性能 、彎曲線方向、材料的熱處理狀況、 彎曲中心角 。 8 、材料的塑性 越好 ，塑性變形的穩(wěn)定性越強，許可的最小彎曲半徑就 越小 。 9 、板料表面和側(cè)面的質(zhì)量差時，容易造成應(yīng)力集中并降低塑性變形的 穩(wěn)定性 ，使材料過早破壞。對于沖裁或剪切坯料，若未經(jīng)退火，由于切斷面存在冷變形硬化層，就會使材料 塑性降低 ，在上述情況下均應(yīng)選用 較大 的彎曲半徑。軋制鋼板具有纖維組織， 順 纖維方向的塑性指標高于 垂直于 纖維方向的塑性指標。 10 、為了提高彎曲極限變形程度，對于經(jīng)冷變形硬化的材料，可采用 熱處理

43、以恢復(fù)塑性。 11 、為了提高彎曲極限變形程度，對于側(cè)面毛刺大的工件，應(yīng) 先去毛刺 ；當毛刺較小時，也可以使有毛刺的一面處于 彎曲受壓的內(nèi)緣（或朝向彎曲凸模） ，以免產(chǎn)生應(yīng)力集中而開裂。 12 、為了提高彎曲極限變形程度，對于厚料，如果結(jié)構(gòu)允許，可以采用 先在彎角內(nèi)側(cè)開槽后，再彎曲 的工藝，如果結(jié)構(gòu)不允許，則采用 加熱彎曲或拉彎 的工藝。 13 、在彎曲變形區(qū)內(nèi)，內(nèi)層纖維切向 受壓而縮短 應(yīng)變，外層纖維切向受 受拉而伸長 應(yīng)變，而中性層 則保持不變 。 14 、板料塑性彎曲的變形特點是：（ 1 ） 中性層內(nèi)移 （ 2 ） 變形區(qū)板料的厚度變薄 （ 3 ） 變形區(qū)板料長度增加 （ 4 ）對于細長

44、的板料，縱向產(chǎn)生翹曲，對于窄板，剖面產(chǎn)生畸變。 15 、彎曲時，當外載荷去除后，塑性變形 保留下來 ，而彈性變形 會完全消失 ，使彎曲件 的形狀和尺寸發(fā)生變化而與模具尺才不一致 ，這種現(xiàn)象叫回彈。其表現(xiàn)形式有 _ 曲率減小 、 彎曲中心角減小 兩個方面。 16 、相對彎曲半徑 r t 越大，則回彈量 越大 。 17 、影響回彈的因素有： （ 1） 材料的力學性能 （ 2） 變形程度 （ 3） 彎曲中心角 （ 4）彎曲方式及彎曲模   （ 5）沖件的形狀。 18 、彎曲變形程度用 r t 來表示。彎曲變形程度越大，回彈 愈小 ，彎曲變形程度越小，回彈 愈大 。 19 、在實際

45、生產(chǎn)中，要完全消除彎曲件的回彈是不可能的，常采取 改進彎曲件的設(shè)計 ， 采取適當?shù)膹澢に?， 合理設(shè)計彎曲模 等措施來減少或補償回彈產(chǎn)生的誤差，以提高彎曲件的精度。 20 、改進彎曲件的設(shè)計，減少回彈的具體措施有：（ 1 ） 盡量避免選用過大的相對彎曲半徑 （ 2 ）盡量選用 s /E 小，力學性能穩(wěn)定和板料厚度波動小的材料。 21 、在彎曲工藝方面，減小回彈最適當?shù)拇胧┦?采用校正彎曲 。 22 、為了減小回彈，在設(shè)計彎曲模時，對于軟材料（如 10 鋼， 235 ， 62 等）其回彈角小于 5 °，可采用 在彎曲模上作出補償角 、并取小的凸模、凹模間隙的方法。對于較硬的材料（如

46、45 鋼， 50 鋼， 275 等），為了減小回彈，設(shè)計彎曲模時，可根據(jù)回彈值 對模具工作部分的形狀和尺寸 進行修正。 23 、當彎曲件的彎曲半徑 r>0.5t 時，坯料總長度應(yīng)按 中性層展開 原理計算，即 L1+L2+ (r+xt)/180 。 24、彎曲件的工藝性是指 彎曲件的形狀、尺寸、精度、材料以及技術(shù)要求 等是否符合 彎曲加工 的工藝要求。 25 、彎曲件需多次彎曲時，彎曲次序一般是先彎 外角 ，后彎 內(nèi)角 ；前次彎曲應(yīng)考慮后次彎曲有可靠的 定位，后次彎曲不能影響前次以成形的形狀。 26 、當彎曲件幾何形狀不對稱時，為了避免壓彎時坯料偏移，應(yīng)盡量 成對彎曲 的工藝。 27 、對

47、于批量大而尺寸小的彎曲件，為了使操作方便、定位準確可靠和提高生產(chǎn)率，應(yīng)盡量采用 級進?；驈?fù)合模 。 28 、彎曲時，為了防止出現(xiàn)偏移，可采用 壓料 和 定位 兩種方法解決。 29 、彎曲模結(jié)構(gòu)設(shè)計時，應(yīng)注意模具結(jié)構(gòu)應(yīng)能保證坯料在彎曲時 轉(zhuǎn)動和移動 。 30 、對于彎曲高度不大或要求兩邊平直的形件，設(shè)計彎曲模時，其凹模深度應(yīng) 大于零件的高度 。 31 、對于形件彎曲模，應(yīng)當選擇合適的間隙，間隙過小，會使工件 彎邊厚度變薄 ，降低 凹模壽命 ，增大 彎曲力 ；間隙過大，則回彈 大 ，降低 工件的精度 。 二、判斷題（正確的打，錯誤的打×） 1 、自由彎曲終了時，凸、凹模對彎曲件進行了校正

48、。 （ × ） 2 、從應(yīng)力狀態(tài)來看，窄板彎曲時的應(yīng)力狀態(tài)是平面的，而寬板彎曲時的應(yīng)力狀態(tài)則是立體的。 （ ） 3 、窄板彎曲時的應(yīng)變狀態(tài)是平面的，而寬板彎曲時的應(yīng)變狀態(tài)則是立體的。 （ × ） 4 、板料的彎曲半徑與其厚度的比值稱為最小彎曲半徑。 （ × ） 5 、彎曲件兩直邊之間的夾角稱為彎曲中心角。 （ × ） 6 、對于寬板彎曲，由于寬度方向沒有變形，因而變形區(qū)厚度的減薄必然導(dǎo)致長度的增加。 r/t 愈大，增大量愈大。        （ × ） 7 、彎曲時，板料的最

49、外層纖維瀕于拉裂時的彎曲半徑稱為相對彎曲半徑。 （ × ） 8 、沖壓彎曲件時，彎曲半徑越小，則外層纖維的拉伸越大。 （ ） 9 、減少彎曲凸、凹模之間的間隙，增大彎曲力，可減少彎曲圓角處的塑性變形。 （ × ） 10 、采用壓邊裝置或在模具上安裝定位銷，可解決毛坯在彎曲中的偏移問題。 （ ） 12 、經(jīng)冷作硬化的彎曲件，其允許變形程度較大。 （ × ） 13 、在彎曲變形區(qū)內(nèi)，內(nèi)緣金屬的應(yīng)力狀態(tài)因受壓而縮短，外緣金屬受拉而伸長。 （ ） 14 、彎曲件的回彈主要是因為彎曲變形程度很大所致。 （ × ） 15 、一般來說，彎曲件愈復(fù)雜，一次彎曲成形角的數(shù)

50、量愈多，則彎曲時各部分相互牽制作用愈大，則回彈就大。（ × ） 17 、彎曲件的展開長度，就是彎曲件直邊部分長度與彎曲部分的中性層長度之和。 （ ） 18 、當彎曲件的彎曲線與板料的纖維方向平行時，可具有較小的最小彎曲半徑，相反，彎曲件的彎曲線與板料的纖維方向垂直時，其最小彎曲半徑可大些。（ × ） 19 、在彎曲 r/t 較小的彎曲件時，若工件有兩個相互垂直的彎曲線，排樣時可以不考慮纖維方向。 （ × ） 三、選擇題（將正確答案的序號填在題目的空缺處） 1 、表示板料彎曲變形程度大小的參數(shù)是 _ B _ 。 A 、 y/ B 、 r/t C 、 E/ S 2 、

51、彎曲件在變形區(qū)的切向外側(cè)部分 _ A _ 。 A 、受拉應(yīng)力 B 、受壓應(yīng)力 C 、不受力 3 、彎曲件在變形區(qū)內(nèi)出現(xiàn)斷面為扇形的是 _ B _ 。 A 、寬板 B 、窄板 C 、薄板 4 、彎曲件的最小相對彎曲半徑是限制彎曲件產(chǎn)生 _ C _ 。 A 、變形 B 、回彈 C 、裂紋 6 、材料的塑性好，則反映了彎曲該沖件允許 _ B _ 。 A 、回彈量大 B 、變形程度大 C 、相對彎曲半徑大 7 、為了避免彎裂，則彎曲線方向與材料纖維方向 _ A _ 。 A 、垂直 B 、平行 C 、重合 8 、為了提高彎曲極限變形程度，對于較厚材料的彎曲，常采用 _ B _ 。 A 、清除毛刺后彎曲

52、B 、熱處理后彎曲 C 、加熱 9 、需要多次彎曲的彎曲件，彎曲的次序一般是 _ C _ ，前次彎曲后應(yīng)考慮后次彎曲有可靠的定位， 后次彎曲不能影響前次已成形的形狀。 A 、先彎中間部分，后彎兩端 B 、先彎成 V 形，后彎成 U 形 C 、先彎兩端，后彎中間部分 10 、為保證彎曲可靠進行，二次彎曲間應(yīng)采用 _ C _ 處理。 A 、淬火 B 、回火 C 、退火 11 、對塑性較差的材料彎曲，最好采用 _ C _ 的方法解決。 A 、增大變形程度 B 、減小相對彎曲半徑 C 、加熱 12 、在進行彎曲模結(jié)構(gòu)設(shè)計時，應(yīng)注意模具結(jié)構(gòu)能保證彎曲時上、下模之間水平方向的錯移力 _ C _ 。 A 、

53、達到最大值 B 、等于零 C 、得到平衡 14 、相對彎曲半徑 r/t 大，則表示該變形區(qū)中 _ B _ 。 A 、回彈減小 B 、彈性區(qū)域大 C 、塑性區(qū)域大 15 、彎曲件形狀為 _ A _ ，則回彈量最小。 A 、形 B 、 V 形 C 、 U 形 16 、 r/t 較大時，彎曲模的凸模圓角半徑 _ C _ 制件圓角半徑。 A 、 B 、 C 、 17 、彎曲件上壓制出加強肋，用以 _ A _ 。 A 、增加剛度 B 、增大回彈 C 、增加變形 18 、采用拉彎工藝進行彎曲，主要適用于 _ B _ 的彎曲件。 A 、回彈小 B 、曲率半徑大 C 、硬化大19 、不對稱的彎曲件，彎曲時應(yīng)注

54、意 _ B _ 。 A 、防止回彈 B 、防止偏移 C 、防止彎裂 20 、彎曲件為 _ B _ ，無需考慮設(shè)計凸、凹模的間隙。 A 、形 B 、 V 形 C 、 U 形四、問答題 1 、彎曲變形的過程是怎樣的？    雖然各種彎曲件的形狀及其使用的彎曲方式有所不同，但從其變形的過程和特點來看卻有共同的規(guī)律。其中的板料壓彎工藝是彎曲變形中運用最多的一種，板料從平面彎曲成具有一定角度和形狀，其變形過程是圍繞著彎曲圓角區(qū)域展開的，所以彎曲件的圓角部分是彎曲變形的主要變形區(qū)。    彎曲變形的過程如圖 5-1 所示。將毛坯 4 放在凹模 1

55、 上面的定位板 2 上面，如圖 (a) 圖 3.4.1 彎曲變形過程     所示，凸模 3 在壓力機滑塊的帶動下向下運動，凸模就逐漸將平板毛坯向下壓，板料受壓產(chǎn)生彎曲變形。隨著凸模的不斷下壓，板料彎曲半徑逐漸減小，如圖（ b ）所示。直到壓力機滑塊下降到下死點位置時，板料被緊緊地壓在凸模、凹模之間，如圖（ c ）所示。這時，板料地內(nèi)圓半徑與凸模地圓角半徑相同，彎曲變形結(jié)束。 2 、 彎曲變形有何特點？     為了分析彎曲變形的特點，在彎曲毛坯的斷面上畫出間距相等的網(wǎng)格線，如圖 5-2 所示，圖（ a ）是彎曲變

56、形前的網(wǎng)格，從圖（ b ）彎曲變形后的網(wǎng)格變化，可以看出彎曲變形有如下特點： 圖 3.1.2 彎曲變形的特點 1 ）彎曲變形主要集中在彎曲圓角部分     從圖（ b ）中我們看到，彎曲變形后板料兩端平直部分的網(wǎng)格沒有發(fā)生變化，而圓角部分的網(wǎng)格由原來的方形變成了扇形網(wǎng)格，這就說明彎曲變形集中在圓角部分。 2 ）彎曲變形區(qū)存在一個變形中性層     從對兩圖中的網(wǎng)格觀察，明顯的看見彎曲圓角部分的網(wǎng)格發(fā)生了顯著的變化：靠近凸模一邊的金屬纖維層 (aa) 因為受到壓縮而縮短；靠近凹模一邊的纖維層（ bb ）因為受到拉伸而

57、伸長。也就是說，彎曲變形時變形區(qū)的纖維由內(nèi)、外表面至板料中部，其縮短與伸長的程度逐漸變小。由于材料的連續(xù)性，在兩個伸長與縮短的變形區(qū)域之間，必定有一層金屬纖維層的長度在彎曲前后保持不變（如圖中的 OO ），這一金屬層就稱為應(yīng)變中性層。 3 ）形區(qū)材料厚度變薄的現(xiàn)象     板料彎曲時，如果彎曲變形程度較大，變形區(qū)外側(cè)材料受拉而伸長，使得厚度方向的材料流動過來進行補充，從而使厚度減薄，而內(nèi)側(cè)材料受壓，使厚度方向的材料增厚。由于應(yīng)變中性層的內(nèi)移，外層的減薄量大于內(nèi)層區(qū)域的增厚量，因此使彎曲變形區(qū)的材料厚度變薄。變形程度愈大，變薄現(xiàn)象愈明顯。 4 ）、變形區(qū)橫

58、斷面的變形     對于相對寬度 b/t （ b 為板料的寬度， t 為板料的厚度）較窄的坯料（ b/t 3 的窄板），在彎曲變形過程中，板料寬度方向的形狀及尺寸也會發(fā)生變化：在應(yīng)變中性層以內(nèi)的壓縮區(qū)橫截面的寬度和高度都增加，而在應(yīng)變中性層以外的拉伸區(qū)橫截面的寬度和高度都減小，使整個橫截面變成扇形。對寬度較大的板料（ b/t 3 的寬板），在彎曲時橫向變形受到大量材料的阻礙，寬度方向的尺寸及形狀基本保持不變。 3 、 什么是最小相對彎曲半徑？     板料在彎曲時，彎曲半徑越小，板料外表面的變形程度越大。如果板料的

59、彎曲半徑過小，則板料的外表面將超過材料的變形極限而出現(xiàn)裂紋。所以，板料的最小彎曲半徑是在保證變形區(qū)材料外表面不發(fā)生破壞的前提下，彎曲件的內(nèi)表面所能彎成的最小圓角半徑，用rmin 表示。最小彎曲半徑與板料厚度的比值 rmin /t 稱為最小相對彎曲半徑，它是衡量彎曲變形程度大小的重要指標。 4 、 影響最小相對彎曲半徑的因素有哪些？     影響板料最小相對彎曲半徑數(shù)值的因素很多，其中主要有： 1 ）材料的機械性能與熱處理狀態(tài)     材料的機械性能與熱處理狀態(tài)對最小相對彎曲半徑數(shù)值的影響較大，塑性好的材料，其允許有

60、較小的彎曲半徑。所以在生產(chǎn)實際中，都將冷作硬化的材料，用熱處理方法提高其塑性，以獲得較小的彎曲半徑，增大彎曲變形的程度；或者對于塑性較低的金屬材料采用加熱彎曲的方法，以提高彎曲變形程度。 2 ）彎曲件的彎曲中心角     彎曲中心角是彎曲件的圓角變形區(qū)圓弧所對應(yīng)的圓心角。理論上彎曲變形區(qū)局限于圓角區(qū)域，直邊部分不參與變形。但由于材料的相互牽制作用，接近圓角的直邊也參與了變形，擴大了彎曲變形區(qū)的范圍，分散了集中在圓角部分的彎曲應(yīng)變，使變形區(qū)外表面的受拉狀態(tài)有所減緩，因此減小有利于降低最小彎曲半徑的數(shù)值。 3 ）彎曲線的方向   

61、0; 沖壓用的金屬板料一般都是冷扎鋼板，板料也就呈纖維狀組織。板料在橫向、縱向及厚度方向上，都呈現(xiàn)出不同的機械性能。一般來講，鋼板在縱向（軋制方向）的抗拉強度比在橫向（寬度方向）要好，所以彎曲線垂直于軋制方向，則允許有最小的彎曲半徑，而彎曲線線平行于軋制方向，則允許的最小彎曲半徑數(shù)值要大些。 4 ）板料表面與側(cè)面的質(zhì)量影響     彎曲用的毛坯一般都是沖裁或剪裁獲得，材料剪切斷面上的毛刺、裂紋和冷作硬化以及表面的劃傷和裂紋等缺陷，都會造成彎曲時的應(yīng)力集中，從而使得材料容易破裂。所以表面質(zhì)量和斷面質(zhì)量差的板料在彎曲時，其最小相對彎曲半徑的數(shù)值較大

62、。 5 ）彎曲件的相對寬度    彎曲件的相對寬度愈大，材料沿寬度方向的流動阻力就愈大。因此，相對寬度較小的窄板，其相對彎曲半徑的數(shù)值可以取得小些。 5 、影響板料彎曲回彈的主要因素是什么？     在彎曲的過程中，影響回彈的因素很多，其中主要有以下幾個方面： 1 ）材料的機械性能     材料的屈服極限 s 愈高、彈性模量愈小，彎曲變形的回彈也愈大。 2 ）相對彎曲半徑 r/t     相對彎曲半徑 r/t 愈小，則回彈值愈小。因為相對彎曲半徑

63、愈小，變形程度愈大。反之，相對彎曲半徑愈大，則回彈值愈大。這就是曲率半徑很大的彎曲件不易彎曲成形的原因。 3 ）彎曲中心角     彎曲中心角愈大，表示變形區(qū)的長度愈大，回彈的積累值愈大，因此彎曲中心角的回彈愈大，但對曲率半徑的回彈沒有影響。 4 ）模具間隙     彎曲模具的間隙愈大，回彈也愈大。所以，板料厚度的誤差愈大，回彈值愈不穩(wěn)定。 5 ）彎曲件的形狀     彎曲件的幾何形狀對回彈值有較大的影響。比如，形件比形件的回彈要小些，這是因為形件的底部在彎曲過程中有拉伸變形的成分，故回彈要小些。 6 ）彎曲力     彎曲力的大小不同，回彈值也有所不同。校正彎曲時回彈較小，因為校正彎曲時校正力比自由彎曲時的彎曲力大很多，使變形區(qū)的應(yīng)力與應(yīng)變狀態(tài)與自由彎曲時有所不同。 6 、彎曲工藝