一二三類壓力容器說明

1、一二三類壓力容器說明：1壓力容器及其分類1.1同時具備下列條件的容器是壓力容器。(1)最高工作壓力大于等0.1Mpa（不含液體靜壓力）;(2)內(nèi)直徑大于等于0.15m，且容積大于等于0.025m3;(3)盛裝介質(zhì)為氣體，液化氣體或最高工作溫度高于等于標準沸點的液體。1.2壓力容器的分類壓力容器劃分為三類：1.2.1下列情況之一的，為第三類壓力容器：（1）高壓容器;（2）中壓容器（僅限易燃或毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）;（3）中壓儲存容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質(zhì)，且PV乘積大于等于10MPa·m3）;（4）中壓反應容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質(zhì)，且PV乘積大于等于0

2、.5MPa·m3）;（5）低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)，且PV乘積大于等于0.2MPa·m3）。1.2.2下列情況之一的，為第二類壓力容器：（1）中壓容器;（2）低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）;（3）低壓反應容器和低壓儲存容器（僅限易燃介質(zhì)或毒性程度為中度危害介質(zhì)）。1.2.3低壓容器為第一類壓力容器（已劃分為三類和二類的除外）。注：一.壓力等級，按壓力容器的設計壓力分為四個壓力等級。（1）低壓 0.1P<1.6 單位:Mpa（2）中壓 1.6P<10（3）高壓 10P<100（4）超高壓P100二.按介

3、質(zhì)的毒性程度由大到小分為四級：（1）極度危害;（2）高度危害;（3）中度危害;（4）輕度危害;1.3以上詳細規(guī)定見1999國家技術(shù)監(jiān)督局批準的“壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程”。2鋼板的表面質(zhì)量受壓元件用鋼板的表面質(zhì)量及容器制成后的鋼板表面質(zhì)量應符合下列要求。2.1鋼板表面允許存在深度不超過厚度負偏差之半的劃痕、軋痕、麻點、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。附：常用鋼板厚度負偏差鋼板厚度 5.57.5 >7.525 >2530 >3034 >3440 負偏差 0.6 0.8 0.9 1.0 1.1 2.2深度超過1條規(guī)定的缺陷，以及任何拉裂、氣泡、

4、裂紋、結(jié)疤、折疊、壓入氧化皮、夾雜、焊痕、打弧弧坑、飛濺等均應予以打磨清除：清除打磨的面積應不大于鋼板面積的30%，打磨的凹坑應與母材園滑過渡，斜度不大于1：3。2.3打磨后，如剩余厚度不小于設計厚度，且凹坑深度小于公稱厚度的5%或2mm（取小者），允許不作補焊。2.4超出上述界限的缺限應按下述要求進行補焊：（1）碳素鋼、16Mn之類CMn鋼：單個修補面積等于200Cm2，總計面積小于等600Cm2或3%（取小者）。（2）允許焊補的深度應不大于板厚的1/5。（3）坡口處的分層應予以清除，清除深度為分層深度或10mm（取小者），并予補焊。2.5補焊的焊縫余高一般凸出鋼材表面1.52mm，然后打磨

5、平整。2.6補焊深度大于4mm者，補焊后應進行射線檢查。3封頭3.1先拼板后成形的封頭，封頭各種不相交的拼焊焊縫中心線間距離至少應為封頭鋼材厚度的3倍，且不小于100mm;相交焊縫碳鋼封頭不允有，不銹鋼封頭視情況商定。3.2拼接對口錯邊量應符合見筒節(jié)二、4條的要求。3.3拼接封頭應在成形后進行無損檢測。必須進行100%射線探傷，其合格級別與壓力容器殼體相應的對接焊縫一致。3.4封頭的質(zhì)量要求（1）形狀偏差：用弦長等于封頭內(nèi)徑3/4的內(nèi)樣板檢查內(nèi)表面的形狀偏差，其最大間隙不得大于封頭內(nèi)徑的1.25%。（2）封頭直邊部分的縱向皺折深度不大于1.5mm。（3）封頭的最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差應不大于設計

6、內(nèi)徑的1%。（4）封頭的總高度和直邊高度應符合要求。（5）成形的封頭，其最小厚度不得小于名義厚度減去鋼板厚度負偏差。4筒節(jié)4.1下料4.1.1筒節(jié)展開長度的下料尺寸不能接筒節(jié)內(nèi)徑公稱尺寸求得，必須接實測對接封頭的外圓周長求得：筒節(jié)展開長度=封頭外圓周長-封頭厚度×3.144.1.2筒節(jié)需由拼接鋼板制成時，拼接鋼板的厚度需300mm。拼接焊縫的錯邊量應符合筒節(jié)二、4條的要求。4.1.3筒節(jié)的長度應不小于300mm。4.1.4筒節(jié)下料劃線。（1）筒節(jié)下料劃線按圖4.1.4的要求進行。劃出基準和切割線，檢查無誤后，基準線要打上印沖眼。（2）劃線允差（按基準線進行測量）筒節(jié)展開長度±

7、;2mm對角線長度差2mm筒節(jié)長度±1mm4.1.5刨邊（1）刨邊對按下料基準線（印沖眼中心）找正和測量。（2）尺寸允差筒節(jié)展開長度±1mm筒節(jié)長度±1mm（3）坡口尺寸應符合圖紙要求。4.2卷筒4.2.1根據(jù)卷制筒節(jié)接頭內(nèi)、外坡口的要求入板，不得將板放反。4.2.2對接間隙按圖紙要求。4.2.3對接端面錯邊也量e1mm，見圖4.2.3。4.2.4對接接頭錯邊量，接表1和圖4.2.4-1的規(guī)定。對口處鋼材厚度 按焊接接頭類別劃分對口錯邊量b A B 12 1/4 1/4 >1220 3 1/4 >2040 3 5 附：焊接接頭的分類容器

8、主要受壓部分的焊接接頭分為A、B 、C、D 四類，如圖4.2.4-2所示。A類焊接接頭：圓筒部分的縱向接頭、公稱直徑大于等于250mm接管的對接接頭、球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭的各類凸形封頭中的所有拼焊接頭。B類焊接接頭：殼體部分的環(huán)向接頭、錐形封頭小端與接管連接的接頭、長頸法蘭與接管連接的接頭。C類焊接接頭：平蓋、管板與圓筒非對接連接的接頭、法蘭與殼體連接的接頭、法蘭與接管連接的接頭。D類焊接接頭：接管、入孔、凸緣、補強圈等與殼體連接的接頭。4.2.5棱角焊接接頭在環(huán)向形成的棱角E，用弦長等于1/6內(nèi)徑Di，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查（見圖4.2.5），且不大于5mm。4.2.

9、6圓度為了保證殼體的組對質(zhì)量和便于組對，筒節(jié)的最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差應不大于筒節(jié)內(nèi)徑的1%，且不大于25mm。（見圖4.2.6）5筒體組對5.1對接間隙按圖紙要求。5.2對口錯邊量，見4.2.4規(guī)定。5.3棱角在焊接接頭軸向形成的棱角E（見圖5.3），用長度不小于30mm的直尺檢查，不大于5mm。5.4圓度承受內(nèi)壓的容器，殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應不大于該斷面內(nèi)徑的1%，且不大于25mm。5.5直度除圖樣上另有規(guī)定外，殼體直度允差應不大于殼體長度的1。當直立容器的殼體長度超過這30m時，其殼體直線度允差不大于（0.5L/1000+8）mm。殼體直度檢查是沿圓周0。、90。、180

10、。、270。四個部位拉Ø0.5mm的細鋼絲測量。測量位置離A類接頭焊縫中心線的距離不小于100mm。當殼體厚度不同時，計算直度時應減去厚度差。5.6殼體長度允差長度m 2.5 >2.55 >510 >1015 >1530 >3060 允差mm ±6 ±10 ±13 ±16 ±20 ±40 5.7焊縫位置5.7.1組裝時，相鄰筒節(jié)縱焊縫中心線間外圓弧長以及封頭拼接焊縫中心線與相鄰筒節(jié)縱縫中心線外圓弧長應大于鋼材厚度的3倍，且不小于100mm。5.

11、7.2焊縫位置的布置除應滿足（1）條外，還應盡量不在殼體焊縫及其鄰近區(qū)域開孔和使容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫盡量避開筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫。6接管6.1開孔殼體上的開孔應盡量不安排在焊縫及其鄰近區(qū)域，但符合下列情況之一者，允許在上述區(qū)域內(nèi)開孔：（1）用補強圈補強的開孔，但補強圈所履蓋的焊縫必須進行全部射線探傷，合格級別與殼體要求一致。（2）不另行補強的開孔，當殼體板厚小于等于40mm時，開孔邊緣距主焊縫的邊緣應大于等于13mm。但如以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊縫進行全部射線探傷并符合要求者，可不受此限制。6.2對接無損檢測要求6.2.1管公稱直徑大于250mm

12、的壓力容器接管對接接頭的無損檢測比例及合格級別應與壓力容器殼體主體焊縫要求相同。6.2.2公稱直徑大于等于250mm的接管與長頸法蘭，接管與接管對接連接的焊接接頭應全部無損檢測，其合格級別與殼體焊縫要求相同。6.3接管的位置公差6.3.1沿殼體上壁測量，接管及其它附件（如入孔、支耳等）的方位允差為±6mm。6.3.2接管（不包括入孔）到基準面的安裝尺寸允差為±6mm。6.4接管法蘭6.4.1接管法蘭面（包括斜接接管的法蘭）與筒體外表面或基準面之間的尺寸允差為±5mm。6.4.2法蘭面應垂直于圓筒的直軸中心線。接管法蘭應保證法蘭的水平或垂直（有特殊要求的按圖樣規(guī)定）

13、，其偏差均不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時按100mm計算），且不大于3mm。6.4.3法蘭的螺栓通孔應與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置（有特殊要求者，圖樣上有注明）。封頭上法蘭的螺栓通孔應與通過封頭中心和接管中心的方位線跨中布置。6.4.4采用凹凸面或榫槽面容器法蘭時，立式容器法蘭的槽面與凹面必須向上，法蘭連接的臥式容器法蘭的槽面或凹面應位于筒體上。6.4.5法蘭采用凹凸面或榫槽面連接型式時，容器頂部和側(cè)面的管口應配置凹或槽面法蘭;容器底部的管口應配置凸面或榫面法蘭（如與閥門等標準件連接時，須視該標準件的密封面形式而定）。6.4.6管法蘭的焊接按圖6.4.6規(guī)定。6.5人孔、手孔

14、等6.5.1方位允差見6.3.1條。6.5.2人孔等安裝位置的尺寸允差為±13mm。6.5.3人孔等的法蘭面與筒體表面之間的尺寸允差為±10mm。6.5.4人孔法蘭面的最大垂直度或水平度公差±6mm。6.6液面計6.6.1兩接管距離允差為±1.5mm。6.6.2通過兩接管中心垂線的間距不大于±1.5mm。6.6.3通過兩接管法蘭中心的垂直線間距不大于±1.5mm。6.6.4法蘭面的垂直度公差不得大于0.5/100。7補強圈7.1補強圈應用整板制造。如拼接，對接接頭必須進行100%射線探傷，合格級別與殼體相應的對接接頭一致，焊縫應磨平。

15、7.2補強圈的形狀應與補強部分的殼體相符，并與殼體緊密貼合，最大間隙為2mm。補強圈履蓋的焊縫應磨平。7.3安裝補強圈時，應使螺孔放置在殼體的最底位置。7.4補強圈的焊腳。當補強圈的厚度不小于8mm時，其焊腳等于補強圈厚度的70%，且不小于8mm。焊縫的成形應圓滑過渡或打磨至圓滑過渡不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。7.5補強圈焊好后在容器試壓前必須進行氣密試驗。見13.2條。8支座8.1接頭8.1.1鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與容器圓筒焊接采有連續(xù)焊。焊縫腰高取較薄板厚的0.50.7倍。8.1.2鞍座墊板的圓弧表面應能與容器壁貼合，要求裝配后的最大間隙不應超過2mm。8.1.3鞍座的

16、所有組焊零件周邊粗糙度為Ra100。8.1.4與腹板相接側(cè)的筋板兩端應切成25×45。的倒角（圖中注明者除外）。8.1.5鞍座組焊完畢，各部件均應平整，不得撓曲。8.1.6鞍座的位置允差。鞍座螺孔中心線到基準面和兩鞍座螺孔中心線間距（m） 4 >47 >710 >10 允差（mm） ±5 ±8 ±9 ±13 8.1.7鞍座底板上的地腳螺栓孔中心位置允差為±3mm。8.1.8鞍座底面與容器中心的高度允差為+0、6mm。8.1.9鞍座底板沿長度方向的水平度公差為5mm。8.1.10鞍座底板沿寬度方

17、向的水平度公差為1.5mm。8.1.11兩個鞍座底面之間的高度差最大為6mm。8.2腿式支座8.2.1支柱應平直，支柱直線度允差支柱高度/1000。8.2.2蓋板與圓筒外壁的連接弧線按樣板切割。8.2.3墊板與容器殼體應緊密貼合，最大間隙不得大于1mm。8.2.4零件加工邊緣的表面粗糙度不得低于Ra100。8.2.5焊接為連續(xù)焊，角焊縫尺寸均等于較薄件的厚度。墊板與殼體的焊接在最低處留10mm不焊。8.2.6底板地腳螺栓孔直徑允差為+1mm。螺栓孔中心圓直徑的允差為±5mm。兩底板地腳螺栓孔弦長的允差為±5mm。8.2.7各支腳底板底面高低差5mm。8.2.8支腿應與容器中

18、心線平行，其允差不得大于10mm。8.3支承式支座8.3.1支座所有組焊件周邊粗糙度為Ra100。8.3.2墊板應與容器貼合,局部最大間隙不超過1mm。8.3.3支承式支座本體的焊接，A型支座采用雙面連續(xù)焊，B型支座采用單面連續(xù)焊。支座與容器殼體的焊接采用連續(xù)焊。焊縫腰高約等于0.7倍的較薄板厚度，且不小于4mm。8.3.4各支座底板底面高低差5mm。螺栓孔中心圓直徑的允差為±5mm，兩螺栓孔長允差為±5mm。8.3.5支座組焊完后，各部件應平整，不得翹曲。8.4耳式支座8.4.1耳式支座本體的焊接，采用雙面連續(xù)角焊。支座與容器殼體的焊接采用連續(xù)焊。焊縫腰高約等于0.7倍較

19、薄板厚度，且不小于4mm。8.4.2墊板應與容器貼合，局部最大間隙應不超過1mm。8.4.3支座所有組焊件周邊粗糙度為Ra100。8.4.4支座組焊完畢后，各部件應平整，不得翹曲。8.4.5支耳下端到基準面的距離允差+12mm、0。8.4.6支耳水平度允差5mm，螺栓孔中心圓直徑允差±5mm，兩螺栓孔弦長允差±5mm。8.5裙座8.5.1按圖紙制做，地腳螺栓中心圓直徑允許偏差：容器直徑小于等于2m：±3mm。容器直徑大于2m：±6mm。在地腳栓中心圓上測量的螺栓孔圓周位置的允許偏差為±5mm。8.5.2基礎環(huán)下端到基準面的距離允差：+0、12m

20、m。9內(nèi)件9.1內(nèi)件的制作和組裝應符合圖紙要求。9.2容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫應盡量避開筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭組焊的焊縫。9.3要求進行局部射線探傷的焊縫被內(nèi)件所覆蓋的部分必須全部檢驗。9.4內(nèi)件支撐圈9.4.1第一個內(nèi)件支撐圈與基準面之間的尺寸允差為±5mm。9.4.2相鄰內(nèi)件支撐圈之間和支撐圈與其它有關(guān)部件之間的距離允差為±10mm，任意兩支撐圈之間（不大于20層）的距離允差為±20mm。9.4.3焊接的支撐圈與筒體應成直角，其公差為4mm/50mm支撐圈寬度。10切割10.1氣割時盡量利用切割機和工具（如割規(guī)、靠尺等）以保證切割質(zhì)量。10.2氣割的質(zhì)量要求，

21、見圖10.2。10.2.1切割直線時，不直度2mm，半自動：4mm。10.2.2切割表面的粗糙度Ra100。10.2.3切割表面與鋼材表面的垂直度4%且不大于2mm。10.2.4割渣必須易清除，不得與板材融粘在一起。10.3氣割坡口氣割坡口的表面至少應符合表中所規(guī)定的要求。平面度 表面凹凸程度 凹凸度小于等于2.5%板厚 粗糙度 表面粗糙度 Ra100 凹坑 局部粗糙度增大 凹坑寬度50mm且每米長度內(nèi)不大于1個 10.3不銹鋼及銅、鋁材切割應使用的離子切割或剪板機，表面質(zhì)量符合10.2.3要求。11焊接11.1施焊環(huán)境當施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊。（1）手工焊時風

22、速大于10m/s。（2）相對濕度大于90%。（3）雨雪環(huán)境。（4）當焊件溫度低于0時，應在始焊處100mm范圍內(nèi)予熱到15。11.2焊接工藝焊工必須按評定合格的焊接工藝進行焊接。11.3對接焊縫的外規(guī)質(zhì)量（見圖11.3）11.3.1焊縫覆蓋寬度C（C1）=26mm11.3.2焊縫余高h（h1）焊縫深度 h（h1） S（S1） 手弧焊 埋弧自動焊 12 02.5 05 12<S25 02.5 05 25<S50 03 05 50<S 04 05 注：焊縫深度S（S1）對單面焊:為母材厚度;對雙面焊:為坡口直邊部分中點至母材表面的深度，兩側(cè)分別計算。11.

23、3.3焊縫寬窄差:手工焊3mm;自動焊5mm。11.3.4焊縫高低差2mm。11.3.5焊縫不直度5mm/m。11.3.6焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣、未焊透、未熔合、未填滿和飛濺物。11.3.7焊接接頭系數(shù)為1.0的容器，其焊縫表面不得有咬邊。其它容器焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長度不得超過該焊縫長度的10%。11.3.8手弧焊接的收弧和起弧部位應平整無明顯接頭形跡。對明顯的接頭突起部分應用砂輪與焊縫磨平。對接頭凹坑應填補后也與焊縫磨平。11.3.9焊縫的熔渣及飛濺物必須清除干凈。11.3.10焊縫應保持原焊接表面，對局部

24、缺陷可用砂輪修磨。11.3.11焊縫的外形應盡量連續(xù)圓滑。注：11.3.3、11.3.4、11.3.5條是指整條焊縫，而不是焊縫上的相鄰部位。11.4角焊縫11.4.1角焊縫的尺寸就符合圖樣要求。11.4.2在圖樣無規(guī)定時，角焊縫的焊腳，取焊件中較薄者之厚度。11.4.3對非接管與殼體間焊接的角接頭，焊腳的高度K的偏差：K4mm時為±2mm;12mm>K4mm時為±3; K12mm時為±4焊縫的凸高h為23mm，見圖11.4.3。11.4.4焊縫與母材應呈圓滑過渡。11.4.5焊縫表面的質(zhì)量同對接焊縫表面質(zhì)量的要求。12無損檢測12.1按圖紙的規(guī)定進

25、行。12.2其它有關(guān)規(guī)定12.2.1拼接封頭應在成形后進行無損檢測，若成形前進行無損檢測，則成形后應進行圓弧過渡區(qū)再做無損檢測。12.2.2拼接管板、補強圈的對接焊縫必須全部檢測。12.2.3要求進行局部檢測的容器以下部位，必須全部檢測。（1）焊縫交叉部位（丁字口）;（2）凡被補強圈、支座、墊板、內(nèi)件所覆蓋的焊接接頭。（3）以開口中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊接接頭。（4）公稱直徑不小于250mm的接管與長頸法蘭、接管與接管對接連接的焊接接頭。（5）進行局部探傷的焊接接頭，發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，就在缺陷兩端的延伸部位增加檢查長度，增加的長度為該焊接接頭長度的10%，且不小于250mm。若仍有不允許的缺陷，則對該焊接接頭做百分之百檢測。13壓力試驗13.1壓力試驗前應對容器進行整體檢驗合格，所有內(nèi)表面清掃干凈，使容器內(nèi)沒能焊渣、熔渣、焊條頭、松散的銹垢和雜物。13.2容器的開孔補強圈在壓力試驗以前通