機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)復(fù)習(xí)資料最全2014

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)第1章 緒論1、 機(jī)械的制造工藝過程通常分為熱加工工藝過程和冷加工工藝過程，它們都是改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸、相對(duì)位置和性質(zhì)等，使之成為成品或半成品的過程。2、 機(jī)械制造（冷加工）工藝過程一般是指零件的機(jī)械加工工藝過程和機(jī)器的裝配工藝過程。因此，機(jī)械制造（冷加工）也是研究機(jī)械加工和裝配工藝過程及方法的科學(xué)。第2章 制造工藝裝備1、 金屬切削加工：是利用刀具從工件待加工表面上切去一層多余的金屬，從而使工件達(dá)到規(guī)定的幾何形狀、尺寸精度和表面質(zhì)量的機(jī)械加工方法。2、 切削運(yùn)動(dòng)可分解為主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。主運(yùn)動(dòng)是使工件與刀具產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)以進(jìn)行切削的最基本運(yùn)動(dòng)（速

2、度最高、功率最大、主運(yùn)動(dòng)只有一個(gè)）；進(jìn)給運(yùn)動(dòng)是不斷把切削層投入切削，以逐漸切削出整個(gè)工件表面的運(yùn)動(dòng)（進(jìn)給運(yùn)動(dòng)可以有一個(gè)或幾個(gè)）。3、 切削過程中工件上通常存在著3個(gè)不斷變化的表面：已加工表面、待加工表面、加工表面。切削要素包括切削用量和切削層的幾何參數(shù)。切削用量包括切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量（切削深度）三要素。切削層幾何參數(shù)包括切削層公稱厚度、切削層公稱寬度bD、切削層公稱橫截面積AD。切削用量和切削截面參數(shù)切削截面參數(shù)：切削厚度，切削寬度，切削截面面積。 故主偏角越大，切削厚度越大，切削寬度越小。5、刀具幾何角度前刀面：切屑流過的表面。主后刀面：與工件上過渡表面相對(duì)的表面。副后刀面：與工件上

3、已加工表面相對(duì)的表面。主切削刃：前刀面與主后刀面的交線。主要副切削刃：前刀面與副后刀面的交線。協(xié)同刀尖：主切削刃與副切削刃連接處的那部分切削刃。它可以是小的直線段或圓弧。6、刀具標(biāo)注坐標(biāo)系基面：通過切削刃選定點(diǎn)，與假定主運(yùn)動(dòng)方向相垂直的平面。切削平面：過切削刃在基面內(nèi)的投影且垂直于基面。主剖面：過切削刃上選定點(diǎn)，與基面和切削平面垂直的平面。7、 刀具的標(biāo)注角度前角：前刀面與基面。后角：主后刀面與切削平面。主偏角：在基面內(nèi)測(cè)量的主切削刃 在基面上的投影與假定進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向的夾角。正值副偏角：在基面內(nèi)測(cè)量的副切削刃在基面上的投影與假定進(jìn)給運(yùn)動(dòng)反方向的夾角。正值刃傾角：在切削平面內(nèi)測(cè)量的主切削刃與基面

4、間的夾角。刃傾角對(duì)刀尖強(qiáng)度和切屑的影響：時(shí)，刀尖強(qiáng)度低，切屑流向未加工表面；時(shí)，刀尖強(qiáng)度高，流向已加工表面。8、刀具實(shí)際工作角度：實(shí)際工作前角和后角與刀具的進(jìn)給量和工件直徑有關(guān)。工件直徑越小，進(jìn)給量越大，實(shí)際工作的前角越大，實(shí)際工作的后角越小。故橫車時(shí)，工件半徑很小時(shí)，是被擠斷的。9、刀具性能要求和材料選擇（1）高的硬度：刀具材料的硬度必須高于工件材料的硬度。（2）高的耐磨性：一般刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。（3）足夠的強(qiáng)度和韌性：以便承受切削力、沖擊和振動(dòng)，而不致于產(chǎn)生崩刃和折斷。（4）高的耐熱性（熱穩(wěn)定性）：指刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強(qiáng)度和韌性的能力。（5）良好的熱物理性能和

5、耐熱沖擊性能：刀具材料的導(dǎo)熱性能要好，不會(huì)因受到大的熱沖擊產(chǎn)生刀具內(nèi)部裂紋而導(dǎo)致刀具斷裂。（6）良好的工藝性、經(jīng)濟(jì)性：刀具材料應(yīng)具有良好的鍛造性能、熱處理性能、焊接性能、磨損加工性能等。碳素工具鋼及合金工具鋼：耐熱性差，用于手工工具；高速鋼：具有較高的硬度和耐熱性、制造工藝簡(jiǎn)單、能鍛造應(yīng)用廣泛。硬質(zhì)合金鋼：硬度高，耐高溫，耐磨性好應(yīng)用廣泛，但抗彎強(qiáng)度低、沖擊韌性差，刀口不鋒利不能完全取代高速鋼。10、 刀具角度的選擇（1） 前角前角對(duì)切削的難易有很大的影響。增大前角（工件強(qiáng)度低、塑性材料、韌性好的、精加工）能使刀刃變得鋒利，使切削更加輕快，可以減小切削變形，從而使切削力和切削功率減小。減小前角

6、（脆性材料、韌性差的、粗加工）可使刀刃和刀尖強(qiáng)度上升，刀具散熱體積增大，提高壽命。（2） 后角后角的功能是減小后刀面與工件的摩擦和后刀面的磨損。其大小對(duì)刀具耐用度和工件已加工表面質(zhì)量都有很大影響。切削層公稱厚度越大，刀具后角越??；工件材料越軟、塑性越大，后角越大；工藝系統(tǒng)剛性較差時(shí)，應(yīng)適當(dāng)減小后角；尺寸精度要求較高的刀具，后角宜取小值。（3） 主偏角和副偏角對(duì)刀具耐用度影響大，減小可使刀尖增大，強(qiáng)度提高，散熱條件改善即耐用度提高。故減小可降低殘留面積的高度，減小加工表面粗糙度。精加工、工藝系統(tǒng)剛性好時(shí)取小值。（4） 刃傾角主要影響刀頭的強(qiáng)度和切屑流動(dòng)的方向。增大可提高強(qiáng)度。11、 車刀的結(jié)構(gòu)形

7、式有整體式、焊接式、機(jī)夾重磨式和機(jī)夾可轉(zhuǎn)位式。12、 麻花鉆的螺旋角和前角從外緣向中心逐漸減小，前角由30度降到-30度，故靠近中心處的切削條件很差。13、 銑刀方式（周銑法和端銑法）周銑法：可分為逆銑和順銑。逆銑時(shí)，刀齒由切削層內(nèi)切入，從待加工表面切出，切削厚度由零增至最大。由于刀刃并非絕對(duì)鋒利，所以刀齒在剛接觸工件的一段距離上不能切入工件，只是在加工表面上擠壓、滑行，使工件表面產(chǎn)生嚴(yán)重冷硬層，降低了表面加工質(zhì)量，并加劇了刀具磨損。順銑時(shí)，切削厚度由大到小，沒有逆銑的缺點(diǎn)。同時(shí)，順銑時(shí)的銑削力始終壓向工作臺(tái)，避免了工件上下震動(dòng)，因而提高銑刀的耐用度和加工表面質(zhì)量。但順銑時(shí)由于水平切削分立與進(jìn)

8、給方向相同，可能使機(jī)床工作臺(tái)產(chǎn)生竄動(dòng)，引起震動(dòng)和進(jìn)給不均勻。14、 機(jī)床的型號(hào)編制（機(jī)床按加工性質(zhì)和用途可分為12類）15、常用的形成發(fā)生線的方法：軌跡法、成形法、相切法、展成法。、16、夾具裝夾是將工件在機(jī)床上或夾具中定位、夾緊的過程。定位是確定工件在機(jī)床或夾具中占有正確位置的過程。夾緊是指工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作。（先定位后夾緊）分類：通用夾具、專用夾具、通用可調(diào)夾具、組合夾具和成組夾具。其中組合夾具適合新產(chǎn)品的試制、單件小批生產(chǎn)和臨時(shí)性生產(chǎn)任務(wù)。夾具的主要組成部分：定位元件、夾緊裝置、對(duì)刀元件、導(dǎo)引元件、其他裝置、連接元件和連接表面、夾具體。17、 六點(diǎn)

9、定位原理的定義：分別限制工件的六個(gè)自由度，從而使工件在空間得到確定位置的方法，成為工件的六點(diǎn)定位原理。18、 完全定位的定義：分布的六個(gè)定位支承點(diǎn)，限制了工件全部六個(gè)自由度，稱為工件的“完全定位”。 不完全定位的定義：按加工要求，允許有一個(gè)或幾個(gè)自由度不被限制的定位。19、 過定位的定義：工件的同一自由度被兩個(gè)或兩個(gè)以上的支撐點(diǎn)重復(fù)限制的定位，稱為過定位（又叫重復(fù)定位）。 欠定位的定義：在工序的加工要求，工件應(yīng)該限制的自由度而未予限制的定位，稱為欠定位。20、 產(chǎn)生定位誤差的原因：一是由于定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合，稱為基準(zhǔn)不重合誤差(基準(zhǔn)不符誤差)；二是由于基準(zhǔn)位置誤差引起的定位誤差。21、

10、夾緊裝置的基本要求(1)夾緊時(shí)不能破壞工件在夾具中占有的正確位置；(2)夾緊力大小要適當(dāng)。夾緊機(jī)構(gòu)既要保證工件在加工過程中不移動(dòng)、不轉(zhuǎn)動(dòng)、不振動(dòng)，又不因夾緊力過大而使工件表面損傷、變形；(3)夾緊機(jī)構(gòu)的操作應(yīng)安全、方便、迅速、省力；(4) 機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量簡(jiǎn)單，制造、維修方便。22、典型夾緊機(jī)構(gòu)：斜楔夾緊機(jī)構(gòu)、螺旋、圓偏心、定心、聯(lián)動(dòng)。第3章1、切屑形成和切削變形區(qū)直角自由切削：沒有副切削刃參與切削，并且刃傾角。切削三大變形區(qū)：剪切滑移第一變形區(qū)：受前刀面的剪切和擠壓，主要受前刀面的剪切滑移變形，也稱為剪切區(qū)，是切削過程中產(chǎn)生變形的主要區(qū)域。一般很窄；第二變形區(qū)：切屑從材料基體分離后繼續(xù)受到前刀面的

11、擠壓和摩擦，進(jìn)一步產(chǎn)生滑移變形，產(chǎn)生變形區(qū)，位于刀-屑接觸區(qū)；第三變形區(qū)：切削刃和后刀面與已加工表面間的擠壓和摩擦產(chǎn)生的以加工硬化和殘余應(yīng)力為特征的滑移變形。2、切屑變形程度表示方法和切削變形影響因素表示方法：剪切應(yīng)變和變形系數(shù)3、在粘結(jié)區(qū)，切屑的底層與前面呈現(xiàn)冷焊狀態(tài)，切屑與前面之間不是一般的外摩擦，這時(shí)切屑底層的流速要比上層緩慢得多，從而在切屑底部形成一個(gè)滯流層 。所謂“內(nèi)摩擦”就是指滯流層與上層流屑層內(nèi)部之間的摩擦，這種內(nèi)摩擦也就是金屬內(nèi)部的剪切滑移。其摩擦力的大小與材料的流動(dòng)應(yīng)力特性及粘結(jié)面積的大小有關(guān)。所謂外摩擦就是指摩擦力的大小與法向力成正比而與接觸面積無關(guān)，切屑離開粘結(jié)區(qū)后進(jìn)入滑

12、動(dòng)區(qū)。在該區(qū)域內(nèi)刀屑間的摩擦僅為外摩擦。刀屑接觸面間有二個(gè)摩擦區(qū)：內(nèi)摩擦區(qū)和外摩擦區(qū)。金屬的內(nèi)摩擦力要比外摩擦力大得多，因此，應(yīng)著重考慮內(nèi)摩擦。 4、 積屑瘤定義：在切削速度不高而又能形成連續(xù)切屑的情況下，加工一般鋼料或其他塑性材料時(shí)，常常在刀具前面粘著一塊剖面有時(shí)呈三角狀的硬塊。它的硬度很高，通常是工件材料的23倍，在處于比較穩(wěn)定的狀態(tài)時(shí)，能夠代替切削刃進(jìn)行切削。這塊冷焊在前面上的金屬稱為積屑瘤。當(dāng)為中等溫度，摩擦系數(shù)最大時(shí)，產(chǎn)生的積屑瘤也最大。對(duì)切削過程的影響：使刀具實(shí)際前角增大，切削力下降；影響刀具耐用度；使切入深度增大；使工件表面粗糙度值變大?？偟膩碚f，對(duì)粗加工一般是有利的，對(duì)于精加工

13、要防止。避免產(chǎn)生或減小積屑瘤的措施：（1） 避開中速區(qū)，采用較低或較高的切削速度。（2） 采用潤(rùn)滑性能好的切削液，較小摩擦；（3） 增大刀具前角，減小刀-屑接觸壓力；（4） 采用適當(dāng)?shù)臒崽幚矸椒ㄌ岣吖ぜ捕?，減小加工硬化的傾向。5、切削變形的影響因素：工件材料：越硬越??；刀具幾何參數(shù)：工件前角越大，剪切角越大，變形越小；切削用量：切削速度，無積屑瘤時(shí)，切削速度越高變形越小。切削層公稱厚度：越大，變形小。6、切屑類型：帶狀、擠裂、單元、崩碎（前三種是切削塑性材料，減小前角，降低速度，加大切削厚度就可得到單元，反之為帶狀）7、切削力的來源：切屑形成過程中彈性變形及塑性變形產(chǎn)生的抗力；刀具與切屑及工

14、件表面之間的摩擦阻力。影響切削力的因素：工件材料：塑性越高，變形越大，需要做的功越多，切削力越大。刀具幾何角度：影響最大的是前角：前角越大，剪切角越大，變形越小，切削力越小。主偏角：主偏角越大，背向力越小，進(jìn)給力越大。刀尖圓弧半徑：刀尖圓弧半徑增大，相當(dāng)于主偏角減小。刃傾角：刃傾角越，背向力減小，進(jìn)給力增大。切削用量：背吃刀量：切削深度增加，切削面積增大，切削力正比增大。進(jìn)給量：進(jìn)給量增大，切削面積正比增大，但變形減小，故切削力近似正比增大。切削速度：通過對(duì)變形系數(shù)的影響來影響切削力。無積屑瘤時(shí)，切削隨度越高，變形越小，切削力越?。挥蟹e屑瘤時(shí)，在積屑瘤增加階段，隨速度增加，變形減小，切削力下降

15、，在積屑瘤減小階段，隨速度增加，變形增加，切削力增加，在高速階段，隨速度增加，變形減小，切削力減小。刀具材料：看與工件材料的親和性。切屑液：使用時(shí)，切削力小。8、切削熱和切削溫度（不多）切削熱產(chǎn)生：切削功率的消耗，能量的轉(zhuǎn)換。切削熱影響因素：切削深度對(duì)切屑熱影響最大，其次切削速度，再次進(jìn)給量。產(chǎn)生位置：剪切區(qū)，切屑和前刀面接觸區(qū)，后刀面和切削表面接觸區(qū)。其中切屑帶走的熱量最多。切削熱分布特點(diǎn)剪切區(qū)：沿剪切方向溫度基本相同；垂直于剪切方向，溫度梯度最大。9、刀具破壞形式：磨損和破損（1）磨損形式：前刀面磨損，切削塑性材料，切削速度和切削厚度較大時(shí)產(chǎn)生；主后刀面磨損，切削鑄鐵和以較小的切削厚度切削

16、塑性材料時(shí)產(chǎn)生；同時(shí)磨損，以較高速度和中等切削厚度切削塑性材料時(shí)產(chǎn)生。（2）磨損原因：磨料磨損，低切削速度時(shí)；粘結(jié)磨損，中高速切削速度下；擴(kuò)散磨損和化學(xué)磨損，切削溫度很高時(shí)會(huì)加重；擴(kuò)散；氧化；相變；熱電；塑性變形。（3）磨損過程：初期磨損，刀具后刀面得加工缺陷造成磨損速度快；正常磨損，比較緩慢；急劇磨損，刀具已經(jīng)磨鈍，切削溫度迅速增加造成急劇磨損。（4）刀具耐用度：刃磨后的刀具自開始切削到磨損量達(dá)到刀具的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為止的切削時(shí)間。（5）刀具耐用度的影響因素與切削用量的關(guān)系：泰勒公式 （T為耐用度）切削速度影響最大，其次進(jìn)給量，再次切削深度。刀具幾何參數(shù)：主偏角大，切削溫度高，耐用度低；前角相反。

17、工件材料：強(qiáng)度、硬度高，切削溫度高，耐用度低。（6）刀具破損形式：脆性破損（碎斷、崩刃、裂紋、剝落）、塑性破損。（7）切削用量選擇的原則 所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機(jī)床性能，在保證工件加工質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。 粗加工時(shí)，一般先按刀具使用壽命限制確定切削用量，之后驗(yàn)算系統(tǒng)剛度、機(jī)床和刀具的剛度是否影響。精加工時(shí)，主要按表面粗糙度和加工精度選擇切削用量。選擇原則：使、三者乘積最大。因此先選擇大的切削深度，再選擇大的進(jìn)給量，再根據(jù)刀具使用壽命公式算出切削速度。而一般切削深度是由工藝過程和毛坯余量決定的。 （8） 切削液的作用：冷卻、潤(rùn)滑、清洗和排

18、屑、除銹。使用方法：澆注法、噴霧法、內(nèi)冷卻法。第4章1、機(jī)械加工精度：是指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和表面間的相互位置）與理想幾何參數(shù)的復(fù)合程度。復(fù)合程度高，精度就高。加工誤差是指偏離程度。加工誤差是表示加工精度高低的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)，一個(gè)零件的加工誤差越小，加工精度就越高。機(jī)械加工表面質(zhì)量 機(jī)械加工表面粗糙度 機(jī)械加工表面變質(zhì)層 加工硬化和殘余應(yīng)力2、機(jī)械加工精度的獲得方法尺寸精度：試切法，單件小批生產(chǎn)或高精度零件的加工。 調(diào)整法，成批大量生產(chǎn)時(shí)。 定尺寸刀具法，就是成形車刀。 自動(dòng)控制法，實(shí)質(zhì)是自動(dòng)化了的試切法，如數(shù)控。形狀精度：軌跡法、成形法、展成法（齒輪） 位置精度：一次裝夾獲得法、

19、多次裝夾獲得法和人工檢測(cè)加工的非成形運(yùn)動(dòng)法。3、 機(jī)械加工過程中的原始誤差 機(jī)床、夾具、刀具和工件構(gòu)成了一個(gè)完整的工藝系統(tǒng)。工藝系統(tǒng)中的種種誤差，是造成零件加工誤差的根源，故稱之為原始誤差。第一類是與工藝系統(tǒng)初始狀態(tài)有關(guān)的原始誤差，成為“靜誤差”。第二類與工藝過程有關(guān)的原始誤差，簡(jiǎn)稱為“動(dòng)誤差”。工藝系統(tǒng)靜誤差：零件未加工前工藝系統(tǒng)就有的誤差。主要有原理誤差、機(jī)床誤差、夾具誤差、刀具誤差、量具誤差、裝夾誤差、測(cè)量誤差、調(diào)整誤差。工藝過程動(dòng)誤差：由于加工過程中受力、熱、磨損等原因的影響，工藝系統(tǒng)原有精度受到破壞引起的附加誤差。4、原理誤差：是指采用了近似的成形運(yùn)動(dòng)或近似的刀刃輪廓進(jìn)行加工而產(chǎn)生的

20、誤差。錄入展成法加工齒輪時(shí)，一個(gè)是滾刀本身的刀刃齒廓近似造型誤差，一個(gè)是滾刀表面不可能是連續(xù)的曲面產(chǎn)生的誤差。5、工藝系統(tǒng)原有誤差對(duì)加工精度的影響對(duì)機(jī)床幾何精度的影響及控制（1）機(jī)床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差導(dǎo)軌導(dǎo)向精度是指機(jī)床導(dǎo)軌副的運(yùn)動(dòng)件實(shí)際運(yùn)動(dòng)方向與理想運(yùn)動(dòng)方向的復(fù)合程度。兩者之間的誤差值稱為導(dǎo)向誤差。直線導(dǎo)向精度包括水平面和垂直面內(nèi)的直線度，前后導(dǎo)軌的平行度及導(dǎo)軌對(duì)主軸回轉(zhuǎn)軸線的平行度。誤差敏感方向：就是指通過刀刃的加工表面的法線方向，在此方向上原始誤差對(duì)加工誤差影響最大。提高導(dǎo)軌導(dǎo)向精度的主要措施：選用合理的導(dǎo)軌形狀和導(dǎo)軌組合形式，并在可能的條件下增加工作臺(tái)與床身導(dǎo)軌的配合長(zhǎng)度；提高機(jī)床導(dǎo)軌的制造

21、精度，主要是提高導(dǎo)軌的加工精度和配合接觸精度；選用適當(dāng)?shù)膶?dǎo)軌類型。（2）機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差指主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線相對(duì)于理想回轉(zhuǎn)軸線的偏離程度，也為主軸的“漂移”。影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素：軸承誤差（主軸頸和軸承內(nèi)孔的圓度誤差和波度）；與軸承配合零件誤差(軸承內(nèi)、外圈或軸瓦很薄，易變形，引起圓度誤差)主軸轉(zhuǎn)速的影響 主軸部件質(zhì)量不平衡、隨機(jī)振動(dòng)及回轉(zhuǎn)軸線不穩(wěn)定隨轉(zhuǎn)速增加而增加，使主軸在某個(gè)轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)，回轉(zhuǎn)精度高，超過誤差就大。主軸回轉(zhuǎn)誤差對(duì)加工誤差的影響：主軸回轉(zhuǎn)誤差的基本形式車床上車削鏜車上鏜削內(nèi)、外圓端面螺紋孔端面純徑向跳動(dòng)影響極小無影響螺距誤差圓度誤差無影響純軸向跳動(dòng)無影響平面度誤

22、差垂直度誤差螺距誤差無影響平面度誤差垂直度誤差純傾角擺動(dòng)圓柱度誤差影響極小螺距誤差圓柱度誤差平面度誤差提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施：提高主軸部件的制造精度；對(duì)滾動(dòng)軸承進(jìn)行預(yù)緊；使主軸的回轉(zhuǎn)誤差不反映到工件上。（3）機(jī)床傳動(dòng)鏈的傳動(dòng)誤差是指內(nèi)聯(lián)系的傳動(dòng)鏈中，首、末兩端傳動(dòng)元件之間相對(duì)運(yùn)動(dòng)的誤差。是一種周期變化的誤差。減少傳動(dòng)鏈傳動(dòng)誤差的措施：縮短傳動(dòng)鏈；降低傳動(dòng)比；減少各傳動(dòng)件的加工、裝配誤差；采用校正裝置。6、機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)使用性能的影響耐磨性：一般表面粗糙度越小，耐磨性越好，但過小增加成本的同時(shí)，破壞了潤(rùn)滑油膜，造成干摩擦，耐磨性下降。疲勞強(qiáng)度：表面粗糙度越大，疲勞強(qiáng)度越低；殘余壓應(yīng)力可以提高

23、疲勞強(qiáng)度，殘余拉應(yīng)力則減小疲勞強(qiáng)度。耐蝕性：表面粗糙度越小，耐蝕性越好。配合精度：表面粗糙度越大，影響間隙配合的精度，影響過盈配合的過盈量。7、工藝系統(tǒng)的剛度：所謂工藝系統(tǒng)的剛度，是指作用于工件加工表面法線發(fā)向上的切削分力F與刀具在切削力作用下相對(duì)于工件在該方向上的位移的比值。8、切削力大小變化引起的加工誤差在車床上加工短軸時(shí)，工藝系統(tǒng)的剛度變化不大，可近似地看做常量。這時(shí)，如果毛坯形狀誤差較大或材料硬度很不均勻，工件加工時(shí)切削力的大小就會(huì)有較大變化，工藝系統(tǒng)的變形也就會(huì)隨切削力大小的變化而變化，因而引起工件的加工誤差。9、減小工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)加工精度影響的措施（1）提高工藝系統(tǒng)的剛度：合理

24、的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)；提高連接面的接觸剛度；采用合理的裝夾和加工方式。（2）減小載荷及其變化：合理選擇刀具幾何參數(shù)和切削用量以減小切削力就可以減少受力變形。10、工藝系統(tǒng)的熱變形不僅影響加工精度，而且還影響加工效率。因?yàn)闉榱藴p少受熱變形對(duì)加工精度的影響，通常需要預(yù)熱機(jī)床以獲得熱平衡，或降低切削用量以減少切削熱和摩擦熱，或粗加工后停機(jī)以待熱量散發(fā)后再進(jìn)行精加工，或增加工序（使粗、精加工分開），控制環(huán)境溫度，采用合理的機(jī)床部件及結(jié)構(gòu)等等。熱源主要有內(nèi)部熱源和外部熱源。銑削或者刨削薄板零件時(shí)，會(huì)產(chǎn)生下凹的誤差形狀。工件殘余應(yīng)力切削加工時(shí)，表層金屬若受切削熱作用而膨脹，會(huì)受到里層金屬的阻礙而產(chǎn)生壓應(yīng)力。若表層溫

25、度過高產(chǎn)生了熱塑性變形，加工完畢冷卻后，表面會(huì)產(chǎn)生拉應(yīng)力，而里層產(chǎn)生壓應(yīng)力。在磨削時(shí)，由于發(fā)熱嚴(yán)重，使得表層的拉應(yīng)力可能超過強(qiáng)度極限而產(chǎn)生裂紋。這段話不是太懂加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析加工誤差的分類：系統(tǒng)誤差和隨機(jī)誤差。系統(tǒng)誤差包括常值系統(tǒng)誤差和變值系統(tǒng)誤差。變值系統(tǒng)誤差主要來源是加工過程中機(jī)床刀具夾具的熱變形和磨損。加工誤差的分布規(guī)律：正態(tài)分布、平頂分布變值系統(tǒng)誤差、雙峰分布采用了不同的機(jī)床或者夾具、偏態(tài)分布軸的話分布中心橫坐標(biāo)值偏大，孔的話分布中心的橫坐標(biāo)值偏小。加工誤差的分析方法：分布圖法、點(diǎn)圖法可以看出變值系統(tǒng)誤差和隨機(jī)誤差規(guī)律。點(diǎn)圖法中的圖當(dāng)生產(chǎn)過程穩(wěn)定時(shí)，沒有點(diǎn)子超過控制線，大部分點(diǎn)子在均

26、值上下波動(dòng)，小部分點(diǎn)子在控制線附近，并且點(diǎn)子沒有明顯的上升或下降趨勢(shì)以及周期性的波動(dòng)。分布圖法中工序能力參數(shù)：，其它的以前都學(xué)過，只是有一點(diǎn)不同的是概率密度函數(shù)和數(shù)學(xué)上不同，是從均值處開始的積分，不是無窮小處。第5章1、生產(chǎn)過程是指將原材料轉(zhuǎn)變成成品的全過程。 生產(chǎn)過程中，直接改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸及相對(duì)位置及相對(duì)位置和性質(zhì)等，使其成為半成品或成品的過程成為工藝過程。1、機(jī)械制造工藝過程定義：采用機(jī)械加工方法直接改變零件形狀、尺寸、相對(duì)位置和性能等，使其成為零件的工藝過程。包括零件的制造和零件的裝配。2、工序、安裝、工位、工步和走刀工序：一個(gè)或一組工人在同一機(jī)床或同一個(gè)工作地，對(duì)一個(gè)或者同時(shí)幾個(gè)工件所連續(xù)完成的那部分機(jī)械加工工藝過程。工作、工人、零件和連續(xù)作業(yè)是構(gòu)成工序的四個(gè)要素，任一要素改變即構(gòu)成新的工序?？蛇M(jìn)一步劃分為安裝、工位、工步和走刀。安裝：工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序；工位：工件在一次安裝中先后經(jīng)過不同位置進(jìn)行加工，即工件在占據(jù)每個(gè)位置時(shí)完成的那部分工序；工步：加工表面和切削刀具不變情況下完成的那部分工序（要素：加工表面、切削刀具和切削用量，變化一個(gè)即為另一工步）；走刀：每次工作進(jìn)給所完成的工步。3、機(jī)械加工工藝規(guī)程定義：規(guī)定產(chǎn)品或零部件制作過程和操作方法等的工藝文件，成為工藝規(guī)程。是企業(yè)生產(chǎn)中的指導(dǎo)性技術(shù)文件，也是企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品的科學(xué)程序和科