精益生產(chǎn)改造世界的機(jī)器——豐田模式

1、豐田汽車社長渡邊捷昭 通用汽車會長理查德瓦格納 l自從1931年擊敗福特汽車后，美國通用汽車就穩(wěn)坐全球汽車?yán)洗螅两駳v73年風(fēng)雨而不動(dòng)，堪稱西方不敗。l2006年日本經(jīng)濟(jì)新聞報(bào)道的數(shù)字顯示，本年度豐田公司的凈盈利將達(dá)到1.2萬億日元(約合104億美元)，比上年增加2%，連續(xù)第四年創(chuàng)下新的歷史紀(jì)錄。l產(chǎn)品質(zhì)量更是日本車的優(yōu)勢所在，早在上世紀(jì)70年代豐田就已經(jīng)超越通用，后者不得不虛心到日本取經(jīng)學(xué)習(xí)做好質(zhì)量管理。l最讓美國三大車商（通用、福特、戴姆勒-克萊斯勒）汗顏的是，2004年豐田凈利潤達(dá)到102億美元，超過三家利潤總和。l當(dāng)這樣的老大滋味不好受。“我們早已處于劣勢。在我心里，豐田是第一，我們是

2、第二。”通用汽車一位高級副總裁袒露心聲。l上個(gè)世紀(jì)八十年代，日本汽車制造業(yè)的迅速崛起。80年代初，JamesWomack和長期共同研究此問題的合作者撰寫了改變世界的機(jī)器一書，詳細(xì)介紹了日本豐田汽車公司生產(chǎn)方式,并且把這種生產(chǎn)方式定義為精益生產(chǎn)。1800s 晚期20世紀(jì)20年代 精益生產(chǎn)的精髓精益生產(chǎn)的精髓消除一切浪費(fèi)消除一切浪費(fèi)所需人力資源方面，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，所需人力資源方面，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，均能減至均能減至1/2；新產(chǎn)品開發(fā)周期新產(chǎn)品開發(fā)周期可減至可減至l2或或2/3；生產(chǎn)過程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般生產(chǎn)過程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的水平

3、的110；工廠占用空間工廠占用空間可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的1/2;成品庫存成品庫存可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的的1/4；產(chǎn)品質(zhì)量可提高產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍。倍。5S準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)(JIT)價(jià)值流分析價(jià)值流分析消除浪費(fèi)消除浪費(fèi)持續(xù)改進(jìn)持續(xù)改進(jìn)全面生產(chǎn)維護(hù)全面生產(chǎn)維護(hù)快速切換快速切換團(tuán)隊(duì)建設(shè)團(tuán)隊(duì)建設(shè)/員工參與員工參與l“只有退潮時(shí)， 你才知道誰在光著屁股游泳?！痹黾觾r(jià)值增加價(jià)值機(jī)器預(yù)熱機(jī)器預(yù)熱打開照明設(shè)備打開照明設(shè)備打開設(shè)備箱打開設(shè)備箱“增加價(jià)值” 與及“浪費(fèi)”l制造過剩的浪費(fèi)制造過剩的浪費(fèi)l不良品的浪費(fèi)不良品的浪費(fèi)l庫

4、存的浪費(fèi)庫存的浪費(fèi)l動(dòng)作的浪費(fèi)動(dòng)作的浪費(fèi)l流程的浪費(fèi)流程的浪費(fèi)l搬運(yùn)的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)l等待的浪費(fèi)等待的浪費(fèi)制造過多的浪費(fèi)是指在一個(gè)工序到一個(gè)工序的制造過多的浪費(fèi)是指在一個(gè)工序到一個(gè)工序的中間準(zhǔn)備了過多的量中間準(zhǔn)備了過多的量. . 1973年石油危機(jī)確立了大野耐一的超市式生產(chǎn)方式。 開始時(shí)遭到了大多數(shù)人的反對（員工，供應(yīng)商）l及早的發(fā)現(xiàn)不良品。l每增加一道工序，損失就會增加一倍。交貨問題交貨問題質(zhì)量問題質(zhì)量問題效率問題效率問題維修問題維修問題庫存水平庫存水平l吉爾布雷斯夫婦關(guān)于動(dòng)作研究的方法扣針制造業(yè)的例子 沒有分工協(xié)作的時(shí)候，一個(gè)工人一天只能做幾個(gè)扣針 。 通過分工，把制造過程分為抽鐵線、拉直

5、、切截、削尖線的一端、磨 一端以便裝上圓頭、裝圓頭、涂白色、包裝、然后由一些工人分別完成以上一種或幾種操作。 多余的制造環(huán)節(jié)鞋鞋底底 鞋鞋跟跟 領(lǐng) 料 領(lǐng) 料 下 料 領(lǐng)面皮 領(lǐng)鞋跟 印字花 出面皮 擦 皮 拉 毛 拉 毛 掃 灰 打后尾 刷處理劑 （面皮） 刷處理劑 （塑料跟） 踩 線 刷膠 （面皮） 刷膠（塑料跟） 刷硫化水 貼 片 刷處理劑 壓 機(jī) 刷 膠 刨 口 貼沿條 油 漆 剪沿條 壓機(jī)（沿條） 圓 邊 打風(fēng)輪 刷尾處理劑 裝裝跟跟 刷 膠 裝 箱 裝 跟 裝 袋 打槍釘 檢 驗(yàn) 標(biāo) 號 打 蠟 粗 刨 拉 齒 細(xì) 刨 打 線 加 細(xì) 燙線頭 次精細(xì) 配 碼 慢精細(xì) 油 漆 打風(fēng)輪

6、 打風(fēng)輪 刨 光 檢 驗(yàn) 鞋跟鞋底結(jié)合 裁減裁減縫紉縫紉包裝包裝布匹布匹空盒空盒空盒空盒？現(xiàn)有布局是否合理現(xiàn)有布局是否合理裁剪裁剪縫紉縫紉布匹布匹包裝包裝空盒空盒l(wèi)共同作業(yè)上, 有勞逸不均衡的現(xiàn)象l生產(chǎn)線的產(chǎn)品切換l缺料l上游延誤l機(jī)器設(shè)備發(fā)生故障l材料備齊等文件l開會占用太多時(shí)間l持續(xù)改進(jìn)是日本管理方式的基本哲學(xué)支柱，也是達(dá)到完美的基本方法。l持續(xù)改進(jìn)是比優(yōu)秀更高的境界，通過持續(xù)改進(jìn)的哲學(xué)，持續(xù)改進(jìn)系統(tǒng)和解決問題的工具，日本企業(yè)在長達(dá)30年時(shí)間內(nèi)不斷地進(jìn)步。l它們的格言是：不斷地追求完美。p它是指以消除浪費(fèi)和改進(jìn)提高的思想為依托，對生產(chǎn)與管理中的問題，采用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固，改

7、善、提高的方法，經(jīng)過不懈的努力，以求長期的積累，獲得顯著效果。p持續(xù)改進(jìn)的主要方法：PDCA循環(huán)p計(jì)劃(plan) 它包括分析現(xiàn)狀；找出存在問題；分析產(chǎn)生問題的原因；找出其中主要原因；擬訂措施計(jì)劃，預(yù)計(jì)效果五個(gè)步驟。 p實(shí)施(do)，執(zhí)行計(jì)劃。p檢查(check)，執(zhí)行結(jié)果與預(yù)定目標(biāo)進(jìn)行對比，檢查執(zhí)行情況p處理（action），鞏固成績，把成功經(jīng)驗(yàn)納入標(biāo)注化程序，遺留問題進(jìn)入下個(gè)循環(huán)。l“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”.l通過生產(chǎn)的計(jì)劃和控制及庫存的管理，追求一種無庫存，或庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。 l準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)

8、方式（Just In Time簡稱JIT），又稱作l無庫存生產(chǎn)方式（stockless production）l零庫存（zero inventories）l一個(gè)流（one-piece flow）l超級市場生產(chǎn)方式l看板就是表示出某工序何時(shí)需要何數(shù)量的某種物料的卡片，又稱為傳票卡，是傳遞信號的工具 。l有一個(gè)人人贊同的共同愿景；l在解決和工作中，拋棄舊的思維方式和常規(guī)程序；l作為相互關(guān)系系統(tǒng)的一部分，成員對所有的組織過程、活動(dòng)、功能和環(huán)境的相互作用進(jìn)行思考；l人們之間坦率的相互溝通；l人們拋棄個(gè)人利益和部門利益、為實(shí)現(xiàn)組織的共同構(gòu)想一起工作。l所謂學(xué)習(xí)型組織，就是充分發(fā)揮每個(gè)員工的創(chuàng)造性的能力，

9、努力形成一種彌漫于群體與組織的學(xué)習(xí)氣氛，憑借著學(xué)習(xí)，個(gè)體價(jià)值得到體現(xiàn)，組織績效得以大幅度提高。 我們把錯(cuò)誤視為學(xué)習(xí)的機(jī)會，錯(cuò)誤發(fā)生時(shí)，我們我們把錯(cuò)誤視為學(xué)習(xí)的機(jī)會，錯(cuò)誤發(fā)生時(shí)，我們不咎責(zé)個(gè)人，而是采取改正行動(dòng)，并在組織內(nèi)廣不咎責(zé)個(gè)人，而是采取改正行動(dòng)，并在組織內(nèi)廣泛傳播從每個(gè)經(jīng)驗(yàn)中學(xué)到的知識。學(xué)習(xí)是一種持泛傳播從每個(gè)經(jīng)驗(yàn)中學(xué)到的知識。學(xué)習(xí)是一種持續(xù)的、遍及全公司的流程，所有層級的團(tuán)隊(duì)成員續(xù)的、遍及全公司的流程，所有層級的團(tuán)隊(duì)成員都能彼此分享知識。都能彼此分享知識。 豐田汽車公司豐田汽車公司2001年文件豐田模式年文件豐田模式l意識改變，認(rèn)清浪費(fèi)l觀察企業(yè)現(xiàn)有狀況，進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化l運(yùn)用優(yōu)化流程l不斷提高l更有效的車間布局l員工更多的參與l長期的改善l流程圖描述l分析（五個(gè)為什么）l動(dòng)作研究和l循環(huán)全員現(xiàn)場全員現(xiàn)場5S活動(dòng)活動(dòng)