鋼結構制作質檢管理制度

1、質檢部管理制度及工作流程第一章專檢依據（1） 加工深化圖紙及設計變更（2） 工藝流程（3） 鋼結構工程質量驗收規(guī)范 （GB502052001）（4） 建筑鋼結構焊接技術規(guī)范 （ JGJ812002）（5） 普通低合金結構鋼 （GB/1591）（6） 碳素結構鋼 （ GB/T700）（7） 碳鋼焊條 （ GB/T5117）（8） 低合金焊條 （ GB/T5118）（9） 熔化焊用鋼絲 （ GB/T14957）(10)氣體保護焊用鋼絲 （ GB/T14958）（11）熱軋型鋼和部分T型鋼 （GB/T112631998）（12）中厚鋼板超聲波檢驗方法 （GBJ2970-91）（13）鋼結構焊縫外形尺

2、寸 （GB5777-96）（14）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345-89）（15）高層民用建筑鋼結構技術規(guī)程（JGJ9998）第二章專檢工作流程鉚工下料完成驗收合格組對主體質量員檢查下料尺寸是否正確、坡口處的毛刺清理是否干凈質量員檢查主體焊縫是否平滑，均勻；幾何尺寸是否在規(guī)范內驗收合格后，組對牛腿等零部件組對焊接完成后，對焊縫焊渣及飛濺物清理委托第三方無損探傷探傷合格后，進行拋丸除銹拋丸除銹合格后，進行涂裝技術部，質檢部和生產部簽字出廠第三章箱型柱制作工藝3-1箱型柱制作工藝流程原材料內隔板下料翼板下料 坡口加工坡口加工腹板下料坡口加工校正矯平校正矯平 校正矯平電渣焊工藝

3、墊板焊接工藝墊板U型組立（裝焊隔板，箱柱腹板） 隱蔽焊縫檢驗內隔板焊接蓋面板成型打底焊電渣焊焊縫無損檢驗主焊縫焊接箱型矯正箱型柱端面銑尺寸檢驗裝配零部件零件制備剪切氣割下料零件加工焊縫無損檢驗外觀尺寸檢驗焊接零部件拋丸除銹涂裝涂裝 漆膜、外觀檢驗成品3-2板材下料3-2-1一般要求（1）操作人員在使用火焰切割下料前，必須復查所用鋼板的材質、規(guī)格及切割尺寸完全準確無誤后方可切割下料。（2）鋼板的切割應在專用的操作平臺上進行。（3）操作人員應當將鋼板表面距切割線邊緣50范圍內的銹斑，油污，灰塵等清除干凈。（4）采用火焰切割下料時,下料前應對鋼板的不平度進行檢查，一般對鋼板的要求：厚度15mm時，在

4、一米長度內的不平度不大于1.5mm；厚度15mm時在一米長度內的不平度不大于1mm.。如發(fā)現(xiàn)不平度超差的首先要調平，檢查合格后才能使用。（）下料時應按規(guī)定預留焊接收縮余量及切割邊緣加工余量。 (表5)加工方式加工余量（mm）鋸切剪切手工切割半自動切割精密切割切割縫14-53-42-3（）邊緣加工的允許偏差應符合下表的規(guī)定(表6)項目允許偏差直（mm）零件的寬度、長度±1.0加工邊直線度L/3000且不大于2.0相鄰兩邊的夾角±6加工面的垂直度0.025T且不大于0.5（）氣割后的尺寸偏差應符合下表的規(guī)定 (表7)氣割的允許偏差項目允許偏差mm零件寬度±1.0長度圖

5、紙有要求時按圖紙要求，無要求時為±2.0切割平面度0.05t且不大于2.0割紋深度2.0局部切口深度1.0與板面垂直度0.5鋸齒狀不直度（）0.5直線（拱度）（）每1000允許1.0切割熔渣清除干凈（）板件的焊接坡口采用丙烷或已炔火焰切割加工。（）下料完成后，施工人員必須在切板的中間部位標明鋼板規(guī)格、切板編號，并歸類存放。()焊接余量的大小按照工藝要求進行預留，工藝無要求時按照以下情況進行確定：1)、t14mm時，腹板寬度方向預留3mm的焊接余量，長度方向埋弧焊為0.5mm/m，電渣焊道每個預留1mm的焊接收縮量；)、14t50mm時，腹板寬度方向預留2mm的焊接余量，長度方向埋弧焊

6、為0.3mm/m，電渣焊道每個預留1mm的焊接收縮量。)、t50mm時，腹板寬度方向預留2mm的焊接余量，長度方向埋弧焊為0.55mm/m，電渣焊道每個預留1mm的焊接收縮量。)、在銑頭端部預留3-5mm的銑銷量，端頭開坡口側預留20-30mm的齊頭量。3-2-2坡口加工：（1）、箱形構件的翼板和腹板坡口形式詳見施工圖紙及工藝說明；（2）、端頭板中間隔板非電渣焊道（要求熔透）的坡口形式按以下形式進行加工：正面焊接后，反面清渣用砂輪打磨，然后焊接一道：（3）、當兩隔堵板間距太小，相鄰兩面不能焊接或打磨時，應采用反面加焊墊板的工藝。（4）、端頭板坡口形式如下：（5）、坡口尺寸和坡口面應符合下表的規(guī)

7、定： (表8)項目允許偏差值：（mm）零件寬度、長度±1.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0坡口角度偏差±2.5（6）、火焰切割下后，須用手提砂輪機將坡口中的割渣打磨干凈同時將距切割線邊緣50范圍內的銹斑，油污，灰塵等清除干凈。3-2-3箱型柱構件組裝：1、裝配工藝：（1）、在腹板上裝配焊接襯板，定位并焊接；（2）裝配胎架上把劃好線的下翼板置于胎架上，把已裝配好的各隔板定位在下翼板上，隔板與下翼板的裝配間隙應大于0.5mm，定好位后檢查隔板垂直度，隔板與下翼板的垂直度偏差不得超過1mm；（3）、裝配兩側腹板，使隔板對準腹板上所劃的位置，翼

8、板與腹板之間的垂直度不得大于b/500（b為邊長）；（4）、對隔板與腹板之間的全熔透進行焊接，翼板與腹板之間的垂直度不得大于b/500（b為邊長）；（5）、板距離超過1500mm的要增加工藝隔板，來保證箱體的外形尺寸，工藝隔板焊接采用斷續(xù)焊，焊道長度不小于60mm，焊腳尺寸不小于0.7t，（t為工藝隔板厚度）；（6）、裝配、定位焊接箱型柱的頂板，裝配頂板時將頂板伸出箱型柱2mm；（7）、組成箱體后按照規(guī)定劃好二次裝配基準線，隔板位置線并打好樣沖，端頭預留銑銷量為3mm；2、箱形柱主體焊接工序：（1）、焊接操作：（2）、焊工必須經考試合格并取得合格證書。持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內

9、施焊。（3）、所用焊接材料必須與焊接工藝評價所用的材料相同或相當。（4）、焊角高度不宜超過設計焊縫的2/3，點焊長度應大于40mm，間距為200250mm，強度不能滿足要求時，可以減少間距，并應填滿弧坑；）、為使箱型變形程度得到一致，必須對稱施焊，為此采用兩臺電渣焊機對內隔板的兩側焊道，同時同規(guī)范進行焊接。）、焊接啟動后必須使電弧充分燃燒，啟動時焊接電壓應比正常電壓稍高2-4V，焊接過程中隨著焊接渣池的形成，再降到正常焊接的電壓。）、收弧時可逐步減少焊接電流和電壓，防止發(fā)生收縮裂紋。）、焊接完成后，應將焊口渣質清除干凈，并打磨光滑。（5）、結構主焊縫接頭形式：箱型柱一般為低合金鋼，埋弧焊焊接部

10、位為四條外縱縫，坡口形式根據圖紙或工藝要求進行加工。 t60mm30mmt60mm t30mm1)、焊前準備：、檢驗合格印記：檢查箱型柱長度方向彎曲程度，根據變形情況來決定先焊哪一面。、用鋼絲刷（鋼絲刷裝于磨光機上）清除焊縫附近至少30mm范圍內的鐵銹、油污等雜物。、焊接引弧板，引弧板要與母材材質相同或相等，長度應大于150mm，寬度應大于80mm，焊縫引出長度應不小于80mm，保證引弧及收弧處質量，防止產生弧坑裂紋。、有工藝要求時按照要求預熱，無要求時按下表進行預熱：預熱溫度參考表 (表10)鋼材牌號接頭最厚部件的板厚mmt2525t4040t6060t80t80Q3456080100140

11、Q23560801002)、二氧化碳打底焊： 埋弧焊前，首先采用氣體保護焊進行打底，打底厚度不小于10mm，以使足以承受收縮變形引起的拉應力，打底焊完成后將焊縫打磨干凈，去除焊渣、飛濺等雜物。3)、埋弧焊接：、打底焊完成并清渣后進行埋弧焊接。、埋弧焊時四條縱縫遵循同側的兩條焊縫同時同方向，相同規(guī)范的施焊原則，來減小構件的焊接變形。示意圖如下：、焊接完成后將焊瘤、氣孔等缺陷處理干凈，割去引弧板，并打磨勻順。、主焊縫的焊接認真做好焊接記錄，焊接完成后打上焊工印記。4）電渣焊：焊前須清除電渣焊孔道內的殘留污物。箱型柱的內隔板與翼緣板之間是垂直夾角，電渣焊孔是方形，電渣焊孔截面示意圖如下：5)、檢查箱

12、型柱的外形尺寸、形狀、焊縫尺寸允許偏差見下表： (表9)工序檢驗項目允許偏差mm檢驗方法圖例箱形構件的裝配長度偏差-0.5-0用鋼尺檢查寬度偏差-0.5-0用鋼尺檢查對角線偏差1.0用鋼尺檢查水平隔板電渣焊偏差±2.0用鋼尺檢查內隔板拼裝間隙偏差0.5用直角尺檢查隔板與梁翼緣的錯位量t1t2且t120t2/2用直角尺檢查t1t2且t1204.0用直角尺檢查t1t2且t1t2t1/4用直角尺檢查t1t2且t1205.0用直角尺檢查T型連接的間隙161.0用鋼尺檢查162.0用鋼尺檢查對接接頭底板錯位162.0用直角尺檢查16T30T/10用直角尺檢查303.0用直角尺檢查對接接頭間隙偏

13、差手工電弧焊0+4用鋼尺檢查埋弧焊、氣保焊0+1.0用鋼尺檢查箱型柱的組裝對接接頭直線度偏差2.0用直角尺檢查根部開口帶墊板間隙偏差±2.0用鋼尺檢查焊接組裝構件端部偏差3.0用鋼尺檢查隔板傾斜偏差1.0用直角尺檢查連接板、加勁板間距或位置偏差2.0用鋼尺檢查翼緣板傾斜度b1001.5用直角尺檢查b4003.0用直角尺檢查結合部位1用直角尺檢查柱截面尺寸偏差h100±1.0用鋼尺檢查400h800±1.5用鋼尺檢查h800±2.0用鋼尺檢查注意： 檢驗合格后在構件端頭300-500mm處標明構件號，有分區(qū)要求的注明區(qū)號，相同構件的多個編號應注明流水號，用

14、“”隔開注明。(表10)工序檢驗項目允許偏差mm檢驗方法圖例箱型柱的焊接焊角尺寸偏差d6mm01.5角規(guī)檢查d603角焊縫余高d601.5角規(guī)檢查d603對接焊縫余高b15h3直尺檢查15b25h425b0.5h4/25bT型接頭焊縫余高t40a=t/40.5角規(guī)檢查t40a=10mm0.5角規(guī)檢查咬邊et/20并且e0.5焊縫寬度偏差在任意150mm范圍內5mm角規(guī)檢查焊縫表面高低度在任意25mm范圍內2.5mm角規(guī)檢查表面氣孔對于全熔透的接頭不允許部分熔透的接頭焊縫長度在1m以下，不得超過3個，焊縫長度超過1m每米允許到3個埋弧焊全熔透焊縫20%UT探傷執(zhí)行鋼結構焊縫手工超聲波檢驗方法和探

15、傷結果分級GB11345896)、矯正：箱型柱焊接完畢，在完全冷卻后會發(fā)生彎曲變形，應進行矯正。矯正的措施可采用火焰矯正的方法，火焰矯正時，其溫度值應控制在750900之間，同一部位加熱矯正不得超過2次，矯正后，應緩慢冷卻，低合金鋼不得用水驟冷。7)、箱型柱端面銑工序。、檢查箱型柱主體部件有無合格印記。、將箱型柱主體置于端面銑床工件支撐平臺上，使柱體母線垂直于端銑切平面后，將箱型柱主體夾緊定位。、按箱型柱上端面劃線，銑上端面。、按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。柱連接處的傾斜度允許偏差不大于1.5h/1000，h為截面寬度。8)、箱型柱外部各部件裝配焊接工序。、構

16、件標識：根據構件油漆編號和圖紙核對無誤后，在距端頭500mm處相鄰兩側面上用記號筆編號，字跡應清晰，明確。不允許存在模糊現(xiàn)象，編號如有錯誤，必須將原來編號去除干凈，然后重新編號。、劃線：以箱型柱頂端面為基準線，根據圖紙尺寸，劃出耳板位置線并打樣沖眼，檢驗劃線尺寸是否合格。、部件的組裝，位置線劃好后，將部件定位焊牢固，并報專職質檢員進行檢查，合格后才允許焊接施工。、焊接施工，按照圖紙和工藝要求完成焊接。焊接完成后將飛濺、焊瘤等缺陷除去。9)、拋丸：、拋丸施工前，應對工序移交單與構件進行核對，檢查構件標識（鋼?。┦欠袂逦?。核對無誤后才能進行拋丸。、構件拋丸的基本要求詳見拋丸除銹、涂裝工藝守則。10

17、)、涂裝：、構件涂裝前應首先認真檢查構件標識是否清晰。無誤后才能進行涂裝。、涂裝的基本要求見拋丸除銹、涂裝工藝守則。、箱型構件標識:a、在離箱型梁構件頂端500mm處噴上工程名稱及構件編號，字體為宋體，字間距為25mm，大小為60*60mm。如果起拱，應標明頂面b、在箱型柱構件兩相鄰面上距柱上端面和下端面各500mm處作構件中心標記（中心線標記符號如下圖），在距柱上端面1000mm處作標高線（標高線標記符號如圖b）。c、三角形標記為邊長500mm的等邊三角形，其內部填充顏色為白色。中心線標記及標高線標記中的三角形標記與樣沖眼之間的相對位置關系如下： 中心線標記 1米標高線標記d、在柱的北立面上

18、距柱上端面800mm處噴上“北”字，字體為宋體，大小為80*80mm。e、字間距為25mm，大小為60*60mm。8-3-6、所有字的顏色均為白色。11)、檢驗：（1）、設計要求全焊透的二級焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，探傷比例為。超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其內部缺陷分級及探傷方法應符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷和探傷結果分級B11345或鋼熔化焊對接接頭射線照和質量分級GB3323的規(guī)定。第四章十字柱制作工藝4-1制作流程和制作流程示意圖主材切割H型鋼組立H型鋼焊接H型鋼校正H型鋼組立H型鋼焊接H型鋼校正開坡口十字組立十字焊接十字校正大組立焊接校 正H、

19、T型檢查十字檢查尺寸、外觀檢查T型鋼腹板拼接鋼板拼接檢查檢查成 品圖1 、H型鋼制作流程簡圖 （ 圖1）圖2 、T型鋼制作流程簡圖4-2十字形柱翼板、腹板的下料（1）檢查鋼板尺寸、材質是否合格，（2）對十字形柱的翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，為了控制鋼板的變形，在切割時，減少切割槍頭的數(shù)目，分多次對同一塊鋼板進行切割，借以減少鋼板的變形量。（3）十字柱與十字柱對接處的腹板的坡口，在條料切割后根據圖紙坡口要求，采用半自動切割機進行。（4）對于十字柱腹板存在過筋孔時，采用數(shù)控切割機進行下料及開孔，然后根據高層民用建筑鋼結構技術規(guī)程GB99-88及埋弧焊焊縫坡口基本形式與尺寸GB986-

20、88要求，對十字形柱的各腹板用銑邊機對腹板兩側進行坡口；坡口形式如下圖：注意：下料前必須對鋼板的不平度進行檢查。發(fā)現(xiàn)不平度超差的禁止使用，平直度合格的鋼板才能放樣、號料和切割。（5）、下料允許偏差：（1）在對翼板及腹板下料時，注意長度方向定長，并放焊接收縮余量0.6mm/m。如果有端面銑，應留3-8mm的銑削量。（2）鋼板下料的允許偏差同上表5、6、7、8中規(guī)定；（3）焊接坡口形式按圖紙要求。（6）、質量要求：下料完成后按照要求檢驗尺寸和外形，通過對偏差的嚴格控制來保證十字柱整體組裝時的精度。應對焊接面仔細檢查，清除干凈焊縫邊緣每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、氧化皮等異物；施工人員必須將下

21、料后的零件加以標記并歸類存放。4-3、H型鋼及T型鋼的組立（1）、 H型鋼組立在H型鋼自動組立機上進行；定位焊采用氣保焊，定位焊點長度40mm60mm，間距為250-300mm。具體工序參見H型鋼制作通用工藝中組對工藝步驟。（2）、T型鋼的組立。為減少T型鋼焊接變形，采取將已下好料的2根T型鋼的腹板先對接起來的方法，拼接時要領如下：將兩塊腹板采用夾板將其夾住，確保在端頭300mm內無間隙，用氣保焊將腹板拼接，如上圖三所示，夾板間距為1米左右，然后，在自動組立機上進行組立。H型鋼及T型鋼（已組立成H型）的組立焊接采用氣保 （3）、組立后的H型鋼及T型鋼（已組立成H型鋼）的鎖口均由鋸床、三維鉆、鎖

22、口機組成的流水線上自動完成；4-4、十字型柱組立定位焊：（1）、組立前應對焊接面仔細檢查，消除氧化皮等雜物，對于T型鋼的安裝應按圖紙要求進行裝配，劃線使用劃針，進而保證裝配的準確度；定位焊采用CO2氣體保護焊，定位焊腳高度不得大于設計焊縫焊腳高度的2/3；定位焊縫長度為50mm，焊道間距為250mm。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊長度，以保證足夠強度。十字型組立時可制作簡易胎架，胎架示意圖如下所示：圖四 十字柱組對簡易胎架（2）、十字柱焊接及拼裝工藝要求 十字柱組對及拼裝允許偏差 （表16）項目焊接及拼接工藝要求1不允許電弧擦傷，點焊咬邊1mm2翼板與腹板接縫應錯開200mm以

23、上，以避免焊縫交叉處應力集中3翼板與腹板之間的裝配間隙0.75mm項目H型鋼組立允許偏差（mm）長度（L）±3.0高度（H）±2.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.04-5、H型鋼及十字柱的焊接H型鋼焊接和T型鋼焊接（已組立成H型），采用船形埋弧自動焊時，可制作簡易裝置，夾住翼板，借以減少變形。十字型柱的十字形焊縫的焊接也可采用小車式埋弧焊機，加長導電嘴，船形焊位置焊接。（1）坡口加工為了降低焊接時的應力集中，改善接頭性能，消除根部間隙，十字形柱腹板焊接坡口形式如下圖：（2）焊前準備：1）、檢查十字柱長度方向變形程度，根據變形情況來決定先焊哪一面，通常先

24、焊的焊道，其所引起的變形量是最大的。2）、焊劑選用HJ431，并且應在250溫度下烘干2h；焊絲選用H08MnA，4mm。3）、修補缺陷時，補焊可采用氣保焊或用酸性焊條（可選用J422）。4）、用鋼絲刷清除焊縫附近至少20mm范圍內的鐵銹、油污等雜物。5）、為保證引弧端及收弧焊接質量，引弧板及引出板要與母材材質、厚度及坡口形式相同，引弧板和引出板的長度應大于或等于150mm，寬度應大于或等于100mm，焊縫引出長度應大于或等于80mm，保證引弧及收弧處質量，防止產生弧坑裂紋。（3）、十字柱焊接方法和焊接順序1)、根據十字柱焊縫的結構形式，采用埋弧自動焊多層焊接；并根據焊接工藝試驗結果，為保證焊

25、縫的力學性能要求，確定焊腳為9-10mm，進行二層焊接。但為了控制焊接過程中的變形，要嚴格遵守焊接順序，焊接順序如下：注：十字柱翼板與腹板之間的焊縫及腹板與腹板之間的焊縫采用二級焊縫，按高規(guī)第八章第四節(jié)中相關規(guī)定，對于十字柱組裝焊縫均采用部分熔透的K形坡口焊縫，每邊焊接深度不應小于1/3板厚。 焊接規(guī)范參數(shù)如下表所示： 表17腹板板厚（mm）焊接層次焊絲直徑（mm）焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/h)焊絲干伸長(mm)202層4550-60030-3620-2630-35302層4600-65032-3625-3030-352)、清理焊縫后，焊接整條連續(xù)的埋弧焊縫，對焊縫進行二層焊接

26、，每層焊完后，應嚴格清理層與層之間的焊渣以及焊接缺陷，缺陷處應及時用砂輪打磨或氣刨鏟除之后用氣保焊或J422（3.2mm）焊條進行補焊。（3)、層間溫度控制在150200范圍內，超過200應停止焊接，冷卻1020分鐘后再進行焊接，以減少變形，焊接過程中應隨時檢查十字柱的變形情況，可根據情況，利用后續(xù)焊接來調整十字柱的變形。4)、清理，冷卻，割去引出板及引弧板，并打磨。5)、若發(fā)現(xiàn)十字柱存在變形應進行矯正，采用火焰矯正，其溫度值應控制在750900之間，同一部位加熱矯正不得超過2次，矯正后，應緩慢冷卻。4-3-6、對接焊縫外形尺寸偏差如下表13 埋弧焊焊接工藝卡 （表14）焊接形式對接埋弧焊焊機

27、型號焊接母材低碳鋼鋼 號Q345B焊接材料焊絲H08MnA規(guī)格4mm烘干溫度保溫時間焊劑HJ431規(guī)格840目2502h焊接規(guī)范參數(shù)板厚（mm）焊絲直徑(mm)電源極性焊接層次電流(A)電壓（V）焊接速度（cm/min）接頭形式64mm反正4002855反400-450285584mm反正450-5003050反500-5503150104mm反正550-6003260反600-6503360124mm反正650-6803545反680-7003545144mm反正830-85036-3842反600-62035-3845164mm反正600-65036-3842反650-68038-4042

28、184mm反正80036-3842反75036-3850204mm反正780-82029-3233反780-82029-32334-6 H型鋼及十字柱組裝焊接后允許偏差如下所示（1)、H型鋼翼緣板對腹板的垂直度：b/1002.0mm；用直角尺和鋼尺檢查。（2)、中心偏移（e）允許偏差：±2.0mm；用直角尺和鋼尺檢查。（3)、H型鋼高度允許偏差：±2mm；用鋼尺檢查。（4)、十字柱兩端高度允許偏差：±2mm；中間高度允許偏差：±4mm；用鋼尺檢查。（5)、十字柱柱身彎曲矢高：H/1500，且不應大于5mm；用拉線和鋼尺檢查。（6)、柱腳板柱腳螺栓孔對底板

29、中心線的偏移允許偏差1.5mm。4-7焊接修補對于檢出的超差缺陷，用碳弧氣刨進行鏟除，打磨。然后用氣保焊或手工電弧焊補焊（采用4.0mm的J422焊條），焊后進行清理、打磨；焊接修補詳細工藝要求詳見箱型柱通用工藝中焊縫返修工藝要求。對于全面合格的打合格印記。4-8十字柱栓釘焊接栓釘在焊接前應進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定確定栓釘焊工藝，根據規(guī)范，栓釘焊后進行彎曲試驗檢查，檢查數(shù)量不應小于1%；當用錘擊焊釘頭，使其彎曲偏離原軸線30°時，焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。栓釘?shù)暮附硬捎盟ㄡ敽笝C焊接，按設計要求選用栓釘直徑規(guī)格。具體要求和工藝詳見H型鋼制作通用工藝中栓釘焊的要求4-

30、9、十字柱拋丸制作焊接的構件和需現(xiàn)場焊接構件的零部件在出廠前必須根據需要對需拋丸的必須進行拋丸；拋丸除銹必須達到Sa2.5級，其質量等級符合現(xiàn)行國家標準，涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級的規(guī)定。埋弧焊焊接工藝卡埋弧焊接頭形式簡圖焊機型號接頭形式角接組對間隙0.75mm焊接位置船位焊接母材低碳鋼（Q345B）焊接材料焊絲牌號H08MnA焊劑牌號HJ431烘干溫度250規(guī)格4mm規(guī)格840目保溫時間2h檢驗焊前檢驗焊縫檢驗 無損檢驗焊中檢驗封底檢驗 清根檢驗焊后檢驗表面檢驗 無損檢驗 硬度檢驗焊接規(guī)范參數(shù)腹板板厚（mm）焊絲直徑（mm）電源極性電流（A）電壓（V）焊接速度（cm/min）伸出長度（

31、mm）備注64mm反55060032-35801003084mm反60065032-35709030104mm反65070032-35658030124mm反67570033-35505635144mm反70075034-37455035第五章H 型 鋼 制 作工 藝5-1生產流程圖如下 翼板 腹板剪切（氣割）下料剪切（氣割）下料檢查檢查組對成型半自動CO2 氣體保護焊校正AMADA 鉆孔、定長、鋸切。半自動切割凈尺，平面鉆鉆孔裝焊其他零件拋丸涂裝包裝、發(fā)運檢查檢查檢查檢查檢查檢查檢查檢查5-、板材下料（1）、領取經檢驗合格的材料，檢查鋼板的材質、規(guī)格、尺寸是同加工票資料一致，一致后才能進行切

32、割。正式切割前應試割同類鋼板余料，調整切割參數(shù)及割嘴的氣路的暢通性；（2）、吊鋼板至氣割平臺上，將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等雜質清除干凈，調整鋼板邊緣與導軌的平行度在 0.5毫米/米 范圍內； （3）、調整割槍與板面的垂直度，設定切割參數(shù)，并設定好割縫補償量（一般為割嘴直徑的二分之一）；（4）、進行點火切割，切割后清除熔渣和飛濺物，批量切割時首件應進行嚴格檢查，檢查尺寸合格后方能繼續(xù)切割；（5）、如：H420*150*6*8腹板切割完成后采用錘擊法消除應力-應鐵錘對周邊進行敲擊（錘頭不能直接接觸板面，避免出現(xiàn)錘痕）。（6）、檢驗：檢查切割面平面度及條料尺寸、形狀的應符合表一中的相關規(guī)定；對切割

33、斷面存在切割缺陷的應予以返修。檢查合格后，按規(guī)定做好標記 表一氣割的允許偏差項目允許偏差（mm）零件寬度±2.0弧形板為弦長長度圖紙有要求時按圖紙要求，圖紙無要求時為±2.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.2局部缺口深度1.0與板面垂直度0.5鋸齒狀不直度（）0.5直線度（拱度）（）每1000允許1.0切割熔渣清除干凈5-3、構件組裝構件的組裝和焊接均采用型鋼生產線（1）、組立機組裝H型鋼工序內容1）、檢查鋼板有無印記，檢查鋼板尺寸形狀的正確性。合格后方能組對。2）、先吊一翼板放于組立機滾道上；3）、吊裝腹板放于翼板上，組對成丄型，并且點焊成型；4）、吊裝另

34、一塊翼板放于組立機上，把丄型鋼翻轉180°，進行H型鋼組立并定位點焊，并清除焊渣。5）、檢驗：檢查組對尺寸是否正確，合格后做好標記。6）、在自制胎架上組裝，直接組裝成H型，兩翼板豎直放置，腹板水平放置，檢查尺寸正確后定位焊接成型。（2）焊接及拼裝工藝要求 項目焊接及拼接工藝要求1不允許電弧擦傷，點焊咬邊1mm2翼板與腹板接縫應錯開200mm以上，翼板接料長度不少于寬度的2倍，腹板長度不少于600mm。以避免焊縫交叉處應力集中3角焊縫翼板與腹板之間的裝配間隙0.75mm，其余按工藝要求進行項目H型鋼組立允許偏差（mm）長度（L）±3.0弧形梁為0-3高度（H）±2.

35、0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.05-4 H型焊接（1）工序主要內容：1）、檢查H型有無標記，檢查H型組對尺寸的正確性，檢查無誤后，方可進行下一步操作；2）、清除焊縫區(qū)域存在的鐵銹、毛刺、氧化物、油污、油漆等雜質清除干凈。3）、兩端焊接 “ 丄”型，與構件材質相同的，引弧板和引出板，引弧板和引出板長度應不小于80mm，寬度應不小于60mm，焊縫引出長度應不小于50mm。完成埋弧焊焊接：焊腳高度應滿足圖紙或工加工單中規(guī)定，焊接過程中應觀察焊絲的位置，及時調整，避免焊絲跑偏。焊接過程中如發(fā)生斷弧，接頭部位焊縫應打磨出不小于1：4的過渡斜坡才能繼續(xù)施焊。4）、焊接位置為船型焊和

36、順序如右圖示：5）、焊接位置為雙側平角焊，焊接順序如下圖示：6）、焊接時焊接規(guī)范嚴格按照焊接工藝卡片執(zhí)行。焊接完畢，除去焊縫表面熔渣及兩側飛濺物，用氣割割除引弧板和引出板，將切口修磨平整，嚴禁用錘擊落，避免撕裂母材造成應力集中或撕裂源點。7）、檢驗：檢查焊縫外觀質量，檢查合格后，在規(guī)定部位打上印記或焊工鋼印。2)焊縫質量等級要求： 表二項目焊縫質量等級要求（三級）咬邊深度不超過0.5mm，裂紋不允許電弧擦傷不允許表面氣孔直徑小于等于1.0mm的在2000mm長度范圍內不得超過2個表面夾渣不允許焊偏（焊腳偏離2mm以上）不允許弧坑不允許接頭不良缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0，每米焊縫不

37、得超過1處燒穿不允許漏渣不允許焊瘤不允許根部收縮0.2+0.04t且小于等于2.0，長度不限焊腳尺寸±1.0引弧板翼緣板厚度8mm以下可不用二級焊縫不得有未熔合、未焊透、咬邊現(xiàn)象，超聲波探傷符合B-級要求。探傷比例20%。5-5、H型鋼矯正工序（1）工序主要內容1）、檢查H型鋼有無標簽。2）、H型鋼矯正在矯正機上進行，不能在矯正機上矯正的H型鋼采用火焰矯正，矯正溫度800900度，不得有過燒現(xiàn)象。3）、H型鋼的腹板和翼板的垂直度、直線度、撓曲和扭曲等；矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹陷或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。（2）矯正后H型鋼的允許偏差 表九項目允許偏差（mm）示意圖截面高

38、度h<500±2.0截面寬度（b）±3.0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（）b/100且不大于3.0彎曲失高L/1000且不大于5.0扭曲h/250且不大于5.0腹板局部平面度（f）t(板厚)<143.0t(板厚)142.05-6、 鉆孔工序鉆孔采用搖臂鉆床，升降臺鉆床，搖臂鉆。（1）、普通螺栓孔的允許偏差孔的允許偏差 （C級） 表三項目允許偏差（mm）孔直徑0+1.0圓度2.0垂直度0.3t且不大于2.0螺栓孔孔距的允許偏差同一組任意兩孔間距離5005011200120130003000±1.0±1.5-相鄰兩組的端孔間的距離5005011200120130003000±1.5±2.0±2.5±3.0注：螺栓孔的允許偏差超過上述規(guī)定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。第六章工程質量保證措施6-1、原材料檢查（1)、鋼材進廠后先卸于“車間”。由庫管員對原材料進行檢查，首先檢查該批鋼材“質量保證書”上所寫化學成分、機械性能是否達到技術條件的要求，并復核鋼材表面質量、外形是否符合