盛偉 墊片復(fù)合模的設(shè)計

1、國家職業(yè)資格全?。ɑ蚴校┙y(tǒng)一鑒定工具鉗工論文（國家職業(yè)資格二級）論文題目： 墊片復(fù)合模的設(shè)計姓 名： 盛 偉 身份證號： 準考證號： 機械系072103 所在省市： 江 蘇 鹽 城 所在單位： 鹽 城 技 師 學 院 墊片復(fù)合模的設(shè)計摘  要沖壓模具在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。沖壓模具的設(shè)計充分利用了機械壓力機的功用特點，在常溫條件下對毛坯件進行沖壓成形，生產(chǎn)效率高，經(jīng)濟效益顯著。本零件采用的是復(fù)合模沖裁，主要涉及到?jīng)_裁件工藝的分析，模具設(shè)計計算，排樣的設(shè)計，沖裁力的計算，搭邊值的計算，模具壓力中心的計算，凸模與凹模刃口尺寸的計算，壓力機設(shè)備的選定，模具總裝配圖的繪制。關(guān)鍵字: 落料

2、, 沖孔零件名稱：墊板（見圖1）生產(chǎn)批量：大批量材料：08F t=2mm要求設(shè)計此工件的沖裁模。圖1 產(chǎn)品零件圖1沖裁件工藝分析沖裁件為08F鋼板，是優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，具有良好的可沖壓性能；沖裁件結(jié)構(gòu)形狀簡單，但是外形有尖角，為了提高模具壽命，建議將所有90°尖角改為R1的圓角。結(jié)論：可以沖裁2確定工藝方案及模具結(jié)構(gòu)形式綜上分析，沖裁件尺寸精度要求不高，形狀不大，但是產(chǎn)量較大，根據(jù)材料較厚（2mm）的特點，為保證孔位精度，沖模有較高的生產(chǎn)率，實行工序集中的工藝方案，采用導(dǎo)正釘進行定位、剛性卸料裝置、自然漏料方式的連續(xù)沖裁模結(jié)構(gòu)形式。3模具設(shè)計計算（1）排樣 計算條料寬度及確定沖裁步距首

3、先查相關(guān)表確定搭邊值，根據(jù)零件形狀，兩工件間按矩形取搭邊值為2mm,側(cè)邊圓形搭邊值為2mm，連續(xù)模進料步距為32mm條料寬度按相應(yīng)的公式計算，得：B=62-0.6畫出排樣圖，如圖2。圖2 排樣圖（2）計算總沖壓力由于沖模采用剛性卸料裝置和自然漏料方式，所以總的沖壓力，經(jīng)過查書、資料、計算，得：Pt=26.4(KN)P0= 186.4(KN)（3）確定壓力中心：如圖3所示，根據(jù)圖形分析，因為工件圖形對稱，所以落料時P落的壓力中心在O1上；沖孔時P沖的壓力中心在O2上。設(shè)沖模壓力中心離O1點的距離為X，根據(jù)力矩平衡原理得：X=7mm（4）沖模刃口尺寸及公差的計算圖3 壓力中心刃口尺寸計算方法及演算

4、過程不再敘述，已將計算結(jié)果列于表1中。表1 沖模刃口尺寸尺寸精度查公差表均為IT14級，見下表工作尺寸；查設(shè)計手冊，磨損系數(shù)x=0.5，Zmax=0.36 Zmin=0.25沖裁性質(zhì)工作尺寸計算公式凹模尺寸注法凸模尺寸注法落料58-0.74凹模計算:Dd=(Dmax-x)+d注：d=0。2557.6+0.18凸模尺寸按凹模刃口實際尺寸配置，保證雙邊間隙 0.250.36mm38-0.6237.7+0.1630-0.5229.7+0.1316-0.4415.8+0.11R8R7.9+0.06沖孔3.5+0.3凸模計算dp=(dmin+ x)-p 注：p=0。25凹模尺寸按凸模刃口實際尺寸配置，保

5、證雙邊間隙0.250.36mm3.65-0.08中心距尺寸： L14=14±0.44/8=14±0.055 L17=17±0.44/8=17±0.055注：在計算模具中心距尺寸時，制造偏差值取工件公差的1/8（5）確定各個主要零件結(jié)構(gòu)尺寸1）凹模外形尺寸的確定凹模厚度H=20mm凹模長度A=120mmB= 122mm根據(jù)GB/T8057-1995，確定凹模外形尺寸為：140×125×252）凸模長度L1的確定凸模長度L1=56mm選用沖床的公稱壓力應(yīng)大于計算出的總壓力P0=18.475t，最大閉合高度應(yīng)大于沖模閉合高度+5mm；工作臺

6、臺面尺寸應(yīng)能滿足模具的正確安裝要求，按上述要求，結(jié)合車間實際情況，可選用J23-25開式雙柱可傾壓力機，并需在工作臺面上配備墊塊，墊塊實際尺寸可配制4設(shè)計并繪制總裝圖、選取標準件按已確定的模具形式和參數(shù)，從冷沖模標準件中選取標準模架繪制模具總裝圖，如圖4所示，單排沖孔落料連續(xù)模。圖4 單排沖孔落料連續(xù)模1-簧片 2-螺釘 3-下模座 4-凹模 5-螺釘 6-承導(dǎo)料 7-導(dǎo)料板 8-始用擋料銷 9、26-導(dǎo)柱 10、25-導(dǎo)套 11-擋料釘 12-卸料板 13-上模座 14-凸模固定板 15-落料凸模 16-沖孔凸模 17-墊板 18-圓柱銷 19-導(dǎo)正銷 20-模柄 21-防轉(zhuǎn)銷 22-內(nèi)六角

7、螺釘 23-圓柱銷 24-螺釘 5 模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制1.凸凹模加工工藝規(guī)程的編制工序1 下料：40×50（按等體積法計算后在加上鍛造的上燒損量）；工序2 鍛造：鍛成82×55×64 （除考慮鍛造后的加工余量外，還應(yīng)加上線切割時的裝夾和減少線切割時零件變形影響的料邊尺寸8-10mm）；工序3 熱處理：退火 （消除鍛后殘余內(nèi)應(yīng)力；降低硬度）；工序4 銑削：銑削六面達尺寸77×50×58（長×寬×高 ）工序5 平磨：磨六面，一對垂直側(cè)基面工序6 鉗工：（坐標鏜）畫穿絲孔中心位置線（3個），鉆穿絲孔3 mm，導(dǎo)正銷 安

8、裝孔擴孔至 6.2深38 mm；工序7 熱處理：淬火、回火達硬度5862HRC；工序8 平磨：磨六面達76.2×49.3×57.6，一對垂直側(cè)基面對角尺；工序9 線切割：按程序切割，切割型面留研磨量0.015 mm；工序10 鉗工：研磨型面達設(shè)計要求。2落料凹模加工工藝規(guī)程的編制工序1 下料：50×77 （按等體積法計算后在加上鍛造的上燒損量）；工序2 鍛造：鍛成145×130×30 工序3 熱處理：退火（消除鍛后殘余內(nèi)應(yīng)力；降低硬度）；工序4 銑削：銑削六面達尺寸141×126×26（ 磨削余量單面0.5 mm）工序5 平磨：磨上下大平面，留精磨余量0.2 mm；與卸料板、凸模固定板疊合磨一對垂直側(cè)基面工序6 鉗工： 畫銷孔、螺釘過孔及漏料孔中心位置線；鉆、鉸銷釘孔48+0.016 ；鉆螺釘過孔48.5 。工序7 立銑：銑各漏料孔；工序8 坐標鏜：與卸料板、凸模固定板疊合 ，以一對側(cè)基面定位，按圖示位置，在各型孔中心鉆穿絲孔2