樁基擋墻技術交底2

1、單位工程名稱路基支擋工程接受交底隊伍路基附屬工程作業(yè)隊交底項目DK494+371.34+391.34樁基擋墻交底日期2012年12月15日技術交底記錄施工單位:CX11-交底內(nèi)容:新建廈門至深圳鐵路DK494+371.3-+391.34路基段右側為C30樁基擋墻，墻高5ml墻胸坡率1:0.1,墻背坡率1:0,墻背設鋼筋網(wǎng)，采用20mmHRB3：鋼筋，橫縱向間距200mm承臺寬3ml高1.5m,承臺以下采用C30鋼筋混凝土樁，樁截面1.5m*2.0m,樁長13m,樁間距5.0m。樁孔開挖時，沿四周設C15鋼筋混凝土護壁，每節(jié)護壁長1.0m,厚0.2m。一、施工前準備工作1.1?根據(jù)施工設計圖，測

2、定樁位軸線、定位點以及高程水準點，并在樁孔四周撒灰線。放線工序完成后，監(jiān)理到場確認后方可施工。開挖前場地應確認完成三通一平。確認地上、地下的電纜、管線、舊建筑物、設備基礎等障礙物均已排除處理完畢。各項臨時設施，如照明、動力、通風、安全設施已準備就緒。?1.2?人工挖孔操作的安全至關重要，開挖前應對施工人員進行全面的安全教育；操作前對吊具進行安全可靠的檢查和試驗，確保施工安全。二、施工工序及方法：2.1 施工工藝流程(見下頁)2.2 樁板墻施工(1)在樁位場地平整后，在場地周圍作好截水溝。然后放樣定位，作好護樁后，人工開挖，待第一節(jié)孔樁開挖后在孔口澆筑高于地面0.3m的鋼筋混凝土鎖口圈梁，防止地

3、表水和雜物進入孔內(nèi)。(2)抗滑樁開挖應遵循隔一挖一的原則，樁孔開挖采用分節(jié)挖土法，人工手持風鎬或十字鎬從上到下逐層挖掘，鐵鍬鏟土裝入提升吊桶，由卷揚機提至地面后，用手推車運至臨時堆土場集中堆放。(3)孔樁開挖按照掘進一段、護壁一節(jié)的施工原則，由淺至深不斷循環(huán)作業(yè)，直至達到設計樁深。(4)一般情況下每次單節(jié)開挖深度控制在0.6m1m左右，在開挖過程中根據(jù)實際情況調(diào)整，但不得超過1m(5)土石挖掘主要采用人工鐵鍬、鐵鎬和風鎬開挖，挖土順序為先中部后周邊，開挖一節(jié)支護一節(jié)；圍巖較松軟或破碎時，分節(jié)應較短，分節(jié)不應在土石層變化和滑床面處。(6)挖掘進入基巖或遇孤石時，盡量減少爆破施工作業(yè)，用人工或者風

4、鎬進行挖掘。(7)孔樁下工作人員應隨時測量井下空氣污染物濃度，孔深超過10nl應增設通風設施。(8)每次孔下作業(yè)前必須使用雞或鴿進行井下有害氣體的探測。(9)孔口及孔下作業(yè)必須戴好安全帽及安全帶，照明必須采用安全電壓，作業(yè)人員不宜超過2人。(1)護壁模板采用定型組合式拼裝鋼制模板，且在模面上涂刷脫模劑。(2)為便于模板的安裝和拆卸，鋼模的邊肋按圓弧倒角，兩塊模板的邊肋處用“U'型卡連接。(3)為保證模板剛度，口壁及內(nèi)側用角鋼焊接加固，支模時在內(nèi)側用木防支撐，預防澆筑護壁硅時模板變形。(4)模板作成上口小、下口大的形狀，即每節(jié)護壁接頭處成八字階梯形。(5)每節(jié)模板安裝均采用井內(nèi)吊線定位，

5、模板安裝完畢后應進行復測，確保斷面大小、樁孔垂直度符合設計要求。(1)在滑動面處的護壁應加放鋼筋進行加強。(2)在承受推力較大的護壁和孔口應在混凝土中按設計要求加放鋼筋。(3)澆筑硅護壁前，應清除巖壁上的松動石塊、浮土，仔細校核模板位置，以保證樁徑和垂直度。護壁厚度按設計要求施工。(4)在圍巖松軟破碎和有滑動面的節(jié)段，應在護壁內(nèi)順滑坡方向使用臨時橫撐加強支護，并注意觀察其受力情況，及時進行加固。當發(fā)現(xiàn)橫撐受力變形、破損而失效時，井下施工人員必須立即撤離。(5)下料時混凝土沿著模具徐徐進入護壁內(nèi)，既方便施工，又加快速度，并可減少混凝土澆筑時的損失。(6)護壁混凝土的強度等級按設計要求配制，為使混

6、凝土振搗密實，應配制坍落度稍大的細石混凝土?；炷敛捎脵C械拌制，吊桶運輸至孔底，人工澆筑；同時，采用小型振動棒振搗密實，以確保硅強度，避免出現(xiàn)蜂窩、麻面等質(zhì)量問題。(7)護壁混凝土模板的支架可于灌注后24h拆除，開挖應在上一節(jié)護壁混凝土終凝以后進行。挖至設計深度后，清除沉渣，經(jīng)自檢合格后，通報監(jiān)理終孔驗收。終孔驗收合格后，方可進行下一道工序。根據(jù)現(xiàn)場地形條件，鋼筋籠的制作采用孔外集中下料加工，孔內(nèi)安裝制作(1)孔樁鋼筋下料加工a.鋼筋加工嚴格按設計圖紙和規(guī)范要求在現(xiàn)場加工。b.鋼筋表面干凈無污染和銹蝕。若污染或銹蝕應逐根洗凈，并用鋼絲刷除銹。c.鋼筋采用切斷機切斷，用彎曲機彎曲成型。d.鋼筋的

7、下料長度應根據(jù)孔深和垂直運輸?shù)哪芰Ψ殖蓭锥沃谱?，豎向鋼筋的接頭位置應相互錯開，同一截面內(nèi)，受拉區(qū)接頭的截面積不應超過鋼筋總截面面積的50%(2)孔樁鋼筋籠制作安裝將加工合格的鋼筋，利用吊車下入孔內(nèi)，自下而上逐段進行鋼筋籠孔內(nèi)制安。搭接處不得放在土石分界和滑動面(帶)處。(3)孔樁鋼筋焊接與綁扎本工程的鋼筋焊接施工按鋼筋焊接及驗收規(guī)程和設計要求進行。在制作過程中，豎向鋼筋接頭采用機械聯(lián)結，若因吊裝需要分節(jié)可以采用幫條焊。定位環(huán)、加強箍和“井”字支撐架采用電弧焊點焊，交叉鋼筋采用綁扎連接。(4)孔樁聲測管埋設抗滑樁樁基檢測用聲測管采用內(nèi)徑不小于40mm壁厚不小于3mm的金屬管，金屬管必須采用螺紋連

8、接，保證管內(nèi)光滑。聲測管不得破漏，下端及接頭應嚴格封閉，聲測管的底口用鋼板焊嚴實，管頂在檢測前應加蓋，以免異物入內(nèi)，堵塞通路，管頂高處抗滑樁頂30cmi(1)樁身混凝土強度等級為C3Q采用商品混凝土(2)井口設置固定料斗支架，利用串筒注入井內(nèi)。為避免混凝土骨料分離，串筒底距澆筑硅面控制在2m以內(nèi)。(3)混凝土搗振：采用插入式振動器振搗，分層澆筑、分層振搗，每層澆筑高度不應大于50cmi(4)混凝土澆筑時，必須按規(guī)范規(guī)定進行試塊的留置工作，混凝土試件到期后，立即送檢。(5)樁柱硅施工完畢后，地面以上采用塑料薄膜纏繞，灑水養(yǎng)生，至硅達到設計強度。擋土墻面板在預制場內(nèi)集中預制，模板采用定型加工鋼模，

9、保證面板凸、凹尺寸準確。面板預埋拉筋環(huán)按設計要求采用圓鋼加工，鋼筋嚴禁冷拉處理。面板硅采用商品混凝土，混凝土強度等級為C3Q經(jīng)振動棒振搗密實，覆膜法灑水養(yǎng)護，待硅達到設計強度后方可進行安裝?；炷翝仓r，必須按規(guī)范規(guī)定進行試塊的留置工作，混凝土試件到期后，立即送檢。面板運輸和堆放時單層豎立擺放，嚴禁平放、疊壘，底部和面板與車體之間夾墊稻草、麥秸等柔軟物品，防止構件破損。2.2.4 面板組裝面板組裝前按設計標高整平基底，面板組裝采用汽車吊吊裝，面板卡在樁柱的卡梢內(nèi)，面板與面板之間、面板與樁柱之間采用砂漿填塞，確保面板組裝平順。上層面板與下層面板對縫組裝，相互咬合，以增加面板的整體性。板縫采用砂漿

10、填塞密實，做到板縫寬窄均勻、順直。2.2.5 施工要點每根樁定位采用全站儀放樣，樁身斷面尺寸、中心位置、孔底高程、護壁厚度確保符合工程質(zhì)量評定驗收標準。井下爆破、主筋焊接和硅灌注嚴格執(zhí)行有關施工技術規(guī)范和操作規(guī)程。樁孔開挖采用跳樁開挖。樁體開挖及時施工護壁，開挖過程中，采用鋼筋硅護壁，防止坍孔。每次井壁開挖及襯砌立模，均從井口吊線，防止超欠挖及偏斜。豎向主筋或其它鋼筋的搭接，避免設在土石分界處和滑動面處。樁孔開挖成型后，安裝鋼筋籠，經(jīng)過尺寸復合后進行硅的澆注，樁體硅必須連續(xù)灌注，不得斷樁。當所有樁體澆筑完成，且硅強度達到設計強度的70%時，方可進路基土石方開挖。硅護壁隨著路基土石方開挖而拆除，

11、擋板吊裝放入時注意擋板兩端與樁身的搭接長度。灌注樁身硅前沖洗護壁，清除雜物，按要求做好鋪底。樁身硅灌注量大，灌注前充分做好各項準備工作，拌合站配有自動計量裝置和足夠硅的生產(chǎn)量，確保硅拌和質(zhì)量一次澆筑全樁，不產(chǎn)生施工冷縫。三、工程質(zhì)量控制標準及注意事項3.1 原材料質(zhì)量保證措施所需原材料（包括鋼筋、水泥等），進場時必須具備正式的出廠合格證和材質(zhì)化驗單（原件）。抗滑樁所用水泥、鋼筋、碎石、砂等，均需復檢并送監(jiān)理或業(yè)主的試驗檢測機構進行檢驗。3.2 樁孔開挖質(zhì)量保證措施（1）抗滑樁要嚴格按設計圖施工。同時，將施工的開挖過程視為對滑坡進行再勘察過程對待，及時地質(zhì)編錄，及時信息反饋，以利于調(diào)整和優(yōu)化施工

12、設計。(2)抗滑樁施工前，須平整清除井口及周圍的分散堆積物，做好施工現(xiàn)場的地表截、排水及防滲工作，嚴禁井口積水。(3)孔樁開挖深度和斷面不允許欠挖，開挖斷面不得小于樁身設計斷面與硅護壁厚度之和，每次澆筑護壁硅前均應利用孔口十字線并掉垂球校正孔位、鋼尺檢查樁孔尺寸，檢查合格加固模型后，方可灌注護壁硅。同時，澆筑護壁硅時要注意硅振搗密實和護壁內(nèi)鋼筋的預埋，護壁后的樁井凈斷面不小于樁身設計斷面尺寸。樁井垂直度誤差應符合規(guī)范和設計要求。(4)護壁硅強度應按設計強度等級配制，同時保證其具有良好的和易性，以便于進料灌注和振搗密實。3.3 鋼筋制安質(zhì)量保證措施(1)抗滑樁鋼筋籠安裝時嚴格按照設計圖紙布置。(

13、2)豎向受力鋼筋的接頭不得設在土石分界處或滑動面(帶)處。(3)采取有效的定位措施，保證鋼筋位置準確，確保設計要求的保護層厚度，并使鋼筋整體骨架具有足夠的剛性和穩(wěn)定性。(4)鋼筋的補救應與混凝土澆筑同時進行，不得在無有效措施保證鋼筋定位的情況下，澆筑混凝土。嚴禁為方便混凝土澆筑而擅自移動或割除鋼筋。3.4 混凝土灌注質(zhì)量保證措施(1)硅集中拌合，根據(jù)天氣情況及砂石料含水量確定攪拌用水量，嚴禁向已經(jīng)攪拌好的硅運輸車內(nèi)隨意加水。硅運到灌注地點時，由試驗人員檢查其和易性、坍落度等情況，如不符合要求應返廠重新拌合。灌注過程中，應隨時檢查孔內(nèi)硅高度，及時調(diào)整串筒的高度。(2)搗固硅時，孔樁硅應四周高，中間低，搗固時搗固棒離孔壁510cmi由四周往中間搗固，應搗固到硅不在冒氣泡為宜。（3）澆筑混凝土從拌合、輸送、澆筑振搗直到完畢的全過程，應在混凝土初凝之前的時間內(nèi)完成。樁基礎的質(zhì)量必須滿