硫磺回收工藝管道施工方案

1、目 錄 1. 工程概況11.1 工程簡介11.2 工程特點12. 編制依據(jù)13. 主要工程實物量14. 施工方案24.1施工準備24.2管材、管件的復(fù)驗和管理24.3管道預(yù)制54.4管道焊接64.5管道安裝104.6焊縫檢測164.7焊縫熱處理174.8 管道系統(tǒng)實驗185 質(zhì)量保證措施186HSE管理196.1 安全管理措施196.2施工生產(chǎn)區(qū)環(huán)境保護措施197設(shè)備、機具及手段用料198勞動力計劃211. 工程概況1.1 工程簡介工有限公司300萬噸/年重質(zhì)油綜合利用項目5.5萬噸/年硫磺回收裝置由溶劑再生部分、酸性水氣提部分、硫磺回收部分及硫磺成品包裝倉庫和變配電室組成。項目業(yè)主為山東潤澤

2、化工有限公司，監(jiān)理單位為工程監(jiān)理有限公司 ，設(shè)計單位為石油化工工程公司，施工單位為公司。工程地點位于有限公司300萬噸/年重質(zhì)油綜合利用項目5.5萬噸/年硫磺回收裝置施工現(xiàn)場。計劃開工日期為2012年2月1日，計劃竣工日期為2012年7月1日。本裝置工藝管道共23km，其中普通碳鋼管線22000余米、不銹鋼管線410米、15CrMoG管線540米。工藝管道分為管橋區(qū)、硫磺回收區(qū)、溶劑再生區(qū)及酸性水汽提區(qū)共四個部分。主要介質(zhì)有酸性氣、過程氣、尾氣、氮氣、蒸汽、燃料氣、酸性氣、貧液、富液、酸性水、液硫、液氨等；裝置最高設(shè)計壓力2.5Mpa，最高設(shè)計溫度385。1.2 工程特點工藝管道涉及到15Cr

3、MoG、06Cr19Ni10、20#、20G等材質(zhì)，焊接質(zhì)量控制難度大；最大管徑為DN800，安裝難度較大；另有部分夾套蒸汽伴熱管線，安裝難度大，質(zhì)量控制難。該工程工期緊，工作量大，工藝管道從施工準備到結(jié)束，要求短期內(nèi)施工完畢。該工程質(zhì)量要求高，工藝管道與其他單位工程同時進行交叉施工，需要精心的施工組織、精細的施工管理、精確的施工節(jié)點控制，確保工程優(yōu)良。2. 編制依據(jù) 化工工程公司提供的施工圖紙 施工組織設(shè)計 公司質(zhì)量管理手冊及質(zhì)量體系程序文件； GB50235-2010 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50236-2011 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 SH3501-2002

4、 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH/T3546-2011 夾套管施工及驗收規(guī)范 SH3518-2000 閥門檢驗與管理規(guī)定 SH/T3517-2001石油化工鋼制管道工程施工工藝標準3. 主要工程實物量管子（m）彎頭（件）三通（件）大小頭（件）法蘭（片）閥門（臺）管橋區(qū)1140017151120372940933硫磺回收區(qū)5800440104421619201361溶劑再生區(qū)27931024547354872633酸性水汽提區(qū)20223367802904033674. 施工方案4.1施工準備4.1.1、 圖紙會審施工前由管道、焊接、無損檢測、熱處理等有關(guān)專業(yè)技術(shù)人員會同設(shè)計、業(yè)

5、主代表及監(jiān)理進行圖紙會審，會審時做好圖紙會審記錄，把圖紙會審中提出的問題解決在開工之前。4.1.2、 編制技術(shù)措施施工前由技術(shù)人員編制工藝管道安裝技術(shù)措施，上報業(yè)主及監(jiān)理審批。4.1.3、 編制管段圖對本工程中的所有管道實行管段圖施工，由我公司技術(shù)人員根據(jù)青島英派爾化學工程有限公司提供的管段圖，標出焊縫編號，焊縫編號按介質(zhì)流向順序標注，焊縫編號要保證幾份管段圖編號一致，并和探傷委托單、探傷記錄、管道焊接工作記錄以及其它焊接管理文件的焊口編號一致。4.1.4、焊接工藝評定、焊工培訓(xùn)、焊工考試對于管道使用的所有材質(zhì)的焊接方法，嚴格執(zhí)行公司焊培中心所做焊接工藝試驗與評定。對于參加本工程管道焊接的焊工

6、，施工前需進行有針對性的培訓(xùn)、考試，合格后才允許參加施焊。4.1.5、技術(shù)交底由技術(shù)人員對施工班組進行現(xiàn)場施工技術(shù)交底，交清工程內(nèi)容、工程量、施工方案、關(guān)鍵技術(shù)、特殊工藝要求、安全措施、質(zhì)量標準、工序交接要求及其它注意事項。4.2管材、管件的復(fù)驗和管理4.2.1、 檢驗程序檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書檢查出廠標志外觀檢查核對規(guī)格、材質(zhì)材質(zhì)復(fù)檢無損檢驗及試驗標識入庫保管4.2.2、 檢驗要求所有材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量要求不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。鋼管、管件、閥門在使用前應(yīng)進行外觀檢查，不合格者不得使用。鋼管表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、發(fā)紋及結(jié)疤等缺陷；鋼管無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻

7、點、凹坑及機械損傷等缺陷。法蘭密封面應(yīng)光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強度和連接可靠性方面的缺陷。帶有凹凸面或凹凸環(huán)的法蘭應(yīng)自然嵌合，凸臺的高度不得小于凹槽的深度。法蘭端面上連接的螺栓的支承部位要與法蘭結(jié)合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。螺栓及螺母的螺紋要完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母須配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。金屬墊片表面用平尺目測檢查，要接觸良好、無裂紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷；纏繞式金屬墊片不得有徑向劃痕、松散等缺陷。4.2.3、合金鋼管道、管件的檢驗對合金鋼材料要嚴格檢驗，并注意標識移植，做好材料的現(xiàn)場管理工作。具體檢驗要求如下：合金鋼管檢驗：

8、對合金鋼管道采用光譜分析進行復(fù)查，并做好記錄。對于全部合金鋼鋼管要逐根編號，并做硬度檢測。合金鋼管件檢驗：合金鋼螺栓、螺母逐件進行快速光譜分析。每批抽兩件進行硬度檢驗，若有不合格，應(yīng)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批螺栓、螺母不得使用。 其他合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批抽檢5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用。4.2.4、閥門檢試驗本工程的主要介質(zhì)為易燃、易爆、有毒介質(zhì)，為保證管道的嚴密性所有工程用閥門逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，并按規(guī)定抽樣解體檢查。組建閥門試壓站。閥門試壓站由有閥門檢試驗實踐經(jīng)驗的管理人員、技術(shù)人員和檢試驗人員組成，并建立

9、健全的管理規(guī)章制度和辦法。閥門試壓站設(shè)有原料存放區(qū)、試壓區(qū)、試壓成品（合格區(qū)）區(qū)和不合格區(qū)。檢試驗程序如下圖： 檢試驗場地設(shè)置強度試驗嚴密性試驗檢試驗標識成品交付檢試驗人員資質(zhì)取證合格證及質(zhì)量證件閥門試壓站資格認證外觀檢查解體或光譜分析 檢試驗要求： 合格證及質(zhì)量證明書。 閥門必須具有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質(zhì)。 合金鋼閥門及特殊閥門有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。 外觀檢查：閥門內(nèi)無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端應(yīng)有防護蓋保護，外觀檢驗應(yīng)符合要求。 尺寸檢查：閥門的結(jié)構(gòu)長度、通徑、法蘭螺紋等符合規(guī)定，同型號、同規(guī)格抽查10%且不小于1個。

10、材質(zhì)檢查:合金鋼閥門的閥體逐件進行快速光譜分析，復(fù)查材質(zhì)并做出標記。按設(shè)計文件“閥門規(guī)格書”中對閥門的閥體和密封面，以及有特殊要求的高溫、高壓、耐腐蝕的墊片填料的材質(zhì)進行檢查，每批至少抽查一件。 壓力試驗：閥門壓力試驗分為強度試驗和嚴密性試驗，強度試驗壓力一般為公稱壓力的1.5 倍，嚴密性試驗壓力一般為公稱壓力的1.1倍；試驗介質(zhì)選用潔凈水；有上密封的閥門還需做上密封試驗；閥門保壓時間符合規(guī)范規(guī)定。試驗合格的閥門按規(guī)定做好標識。 閥門保護要求：試驗合格的閥門及時進行保護，外露的閥桿部分涂油脂，閥門密封面及關(guān)閉件涂防銹油，閥門的法蘭密封面、閥門內(nèi)腔及螺栓等部分涂防銹油；閥門進出口及時封堵，以免污

11、染。4.2.5、材料現(xiàn)場管理不同材質(zhì)的管材、管件驗收合格后，分門別類地堆放，并用料簽、料牌或書寫方式作堆放分類標識。標識分別表明物資的名稱、型號、規(guī)格、材質(zhì)及檢驗和試驗狀態(tài)。料簽、料牌的顏色作如下規(guī)定：合格品用白色；待檢或待處理品用黃色；報廢品用紅色。為實施可追溯性，管材、管件經(jīng)檢驗合格后在材料上涂顏色標記，本工程所用材料標識規(guī)定如下表所列。鋼管色帶標記管理規(guī)定序號名稱、材質(zhì)標準色帶規(guī)定油漆顏色1Q235AHG21547不做標記-220#GB/T8163不做標記-315CrMoGGB/T531020mm左右寬1條，實物長406Cr19Ni10GB/T14976不做標記-注： 同種材質(zhì)管件色標與

12、鋼管相同； 管件色帶標記部位規(guī)定：三通，主管全長；大小頭，從大頭到小頭；彎頭，順中間；封頭，沿半圓直徑；平封頭，在邊緣標注；其他管件，在明顯位置標注，緊固件色點管理規(guī)定如下表。名 稱材 質(zhì)色點規(guī)定油漆顏色螺 栓35/2535/30頭、尾部不標記螺 母周 邊螺 栓35CrMoA/30CrMo 35CrMoA/30CrMoA頭、尾部黃螺 母周 邊4.3管道預(yù)制根據(jù)現(xiàn)場情況設(shè)置4個6×12管道預(yù)制鋼平臺，配備精良的施工機具，加大預(yù)制深度，力爭達到70%以上。工藝管道的預(yù)制工作在預(yù)制平臺上展開。4.3.1、管子切割、開坡口管子切斷前移植原有標記，以保證正確識別管子的材質(zhì)。碳鋼管預(yù)制時DN80

13、以下用無齒據(jù)切割；DN80及以上用氧氣乙炔火焰切割；不銹鋼管采用等離子或?qū)Ｓ们懈钇懈睢２捎醚鯕庖胰不鹧媲懈顣r，必須保證尺寸正確和表面平整；不銹鋼管應(yīng)使用專用砂輪片修磨?，F(xiàn)場安裝時的固定口的管子切割采用氧乙炔火焰或等離子方法切割，但必須用磨光機將切割表面的熱影響區(qū)除去，并保證尺寸正確和表面平整。 切口表面平整，無裂紋、毛刺、凸凹、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過3mm；坡口斜面及鈍邊端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式尺寸見焊接工藝卡。4.3.2、管道預(yù)制管段組對前要進一步核實各管段的尺寸、方向，下料后要用記號筆在管段兩端標注與管段圖相一

14、致的焊縫編號，并嚴格按管段圖所標焊縫編號進行組對。因現(xiàn)場需要而發(fā)生焊縫增加時，在管段圖上相應(yīng)位置標注焊縫編號，焊縫編號為前一個焊縫號加上“1”、“2”等。組對的管道必須將管內(nèi)的焊渣、沙土、鐵屑及其它雜物清除干凈，并用塑料管帽包封管端。安裝前核對基礎(chǔ)、設(shè)備、管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔位置是否正確，對于最后封閉的管段，留有充足的調(diào)整余量。加工的每道工序均認真核對管道組成件的有關(guān)標識，并做好材質(zhì)及其它標識的移植工作。管道預(yù)制加工合格后，做好檢驗印記。不銹鋼管道不得使用鋼印作標記。合理選定自由管段和封閉管段，自由管段和封閉管段的加工尺寸符合允許偏差。4.3.3、管道支吊架預(yù)制 管道支吊架在管道安裝前根據(jù)設(shè)計

15、需用量集中加工、提前預(yù)制。管道支吊架的形式、加工尺寸符合設(shè)計要求。鋼板、型鋼采用氧氣乙炔火焰切割，切割后清除氧化物、毛刺。切口剪切線與號料線偏差不大于2mm；斷口處表面無裂紋，缺棱不大于1mm； 型鋼端面剪切斜度不大于2mm。 管道支吊架的螺栓孔用鉆床或手工電鉆加工。 管道支吊架的卡環(huán)（或U型卡）用扁鋼或圓鋼彎制而成，圓弧部分應(yīng)光滑、均勻，尺寸應(yīng)與管子外徑相符。 管道支吊架焊接后應(yīng)進行外觀檢查，角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過度圓滑，不得有漏焊、欠焊、燒穿、咬邊等缺陷。制作合格的管道支吊架，涂防銹漆，并標識后妥善保管。對合金鋼管道支吊架作相應(yīng)的材質(zhì)標記，并單獨存放。4.4管道焊接本工程工藝管道的焊接質(zhì)量是

16、確保改造工程安全投產(chǎn)的關(guān)鍵，必須制定嚴格科學的焊接技術(shù)方案，嚴格按有關(guān)焊接技術(shù)規(guī)范、焊接工藝卡進行施焊。本工程所有管道均采用氬弧焊或氬電聯(lián)焊。本工程工藝管道材質(zhì)主要有Q235B、20#、15CrMoG、06Cr19Ni10。審查圖樣及設(shè)計文件 焊接工藝評定編制焊接工藝卡現(xiàn) 場 施 焊焊接設(shè)備條件焊接環(huán)境條件焊工管理焊工崗前培訓(xùn)焊工崗前考試簽發(fā)上崗證記 錄回 收材料檢驗與管理入庫儲存進廠復(fù)驗焊條烘烤發(fā)放使用焊縫外觀檢驗焊縫無損檢測焊后熱處理返工焊前預(yù)熱坡口加工與組對焊后表面酸洗、鈍化焊接資料整理不合格4.4.1、焊接施工程序4.4.2、焊接方法選擇外徑60mm或壁厚3.5mm的焊口采用鎢極氬弧焊

17、打底、蓋面。外徑60mm或壁厚3.5mm的焊口采用鎢極氬弧焊打底、手工電弧焊蓋面。4.4.3、焊材選擇根據(jù)有關(guān)標準及相關(guān)焊接工藝評定，本工程選用如下焊材：母 材焊 接 材 料鎢極氬弧焊手工電弧焊備 注Q235H08Mn2SiAJ42720#H08Mn2SiAJ42715CrMoGH13CrMoGR307熱處理06Cr19Ni10H0Cr21Ni10A102背面充氬保護4.4.4、焊接一般規(guī)定本工程施焊前，應(yīng)由焊接質(zhì)量工程師根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡。焊工應(yīng)按指定的焊接工藝卡施焊。焊工應(yīng)在合格的焊接項目內(nèi)從事管道焊接。連續(xù)中斷合格項目焊接工作六個月以上，仍需擔任壓力管道焊接時，應(yīng)重新考核。焊

18、材應(yīng)具有質(zhì)量證明書。焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋。焊絲在使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。焊條應(yīng)按說明書或項目焊條發(fā)放管理規(guī)定的要求進行烘烤，并在使用過程中置于焊條筒內(nèi)，隨用隨取，保持干燥。鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒。使用氬氣的純度應(yīng)在99.9%以上。4.4.5、焊接工藝要求焊接坡口準備：本工程所有坡口加工，碳鋼管、鉻鉬鋼管采用氧氣乙炔火焰切割，不銹鋼采用等離子切割，加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并將凹凸不平處打磨平整。Pc當管壁厚度小于3mm時，采用I型坡口；當厚度3mm時，采用V型坡口，坡口加工尺寸如圖示：定位焊要求：定位焊縫的長度、厚度和間距，要能保證焊縫在正式焊接過程中不致開

19、裂。熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊兩端應(yīng)修整便于接弧。在焊接根部焊道前，對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時處理后方可施焊。定位焊縫的長度、厚度和間距具體尺寸見下表:焊件厚度（mm）焊縫高度（mm）焊縫長度（mm）間距（mm）445501005170.7且610100300一般焊接要求：與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不損傷母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材齊平。嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材。焊接中應(yīng)確保起弧和收弧的質(zhì)量。收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊每層焊完后立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進行下一層的焊接。多層焊的層間接

20、頭應(yīng)相互錯開。每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前須檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按工藝要求繼續(xù)施焊。奧氏體不銹鋼接頭焊接時須在焊接工藝卡規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流，短電弧，快速焊和多層焊工藝，并控制層間溫度。采用氬弧焊打底的焊縫焊后及時進行填充焊，合金鋼、不銹鋼焊縫施焊時內(nèi)側(cè)充氬氣保護。當環(huán)境溫度低于0時，除奧氏體不銹鋼外，無預(yù)熱要求的鋼種，在始焊處100mm范圍內(nèi)，應(yīng)預(yù)熱到15以上。焊前預(yù)熱采用電加熱法或氧乙炔火焰加熱法，在加熱過程隨時測量加熱溫度，防止過熱，并作記錄。預(yù)熱應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進

21、行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱。加熱區(qū)以外100mm范圍應(yīng)予以保溫。預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的三倍，有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，兩側(cè)各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。易產(chǎn)生延遲裂紋的焊接接頭，焊接時要嚴格保持層間溫度，焊后應(yīng)立即均勻加熱至300350保溫緩冷，并及時進行熱處理。熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊縫寬度的三倍，且不小于25mm。加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫。管道兩端應(yīng)封閉。焊縫焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。焊縫表面應(yīng)光滑且與母材圓滑過渡，不允許有裂紋、氣孔、咬邊等缺陷。承插口焊接前，應(yīng)先用氧氣-乙炔火焰將承口內(nèi)表

22、面烘烤。防止焊接過程中油漬受熱揮發(fā)，產(chǎn)生氣孔。管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求：直管段上兩環(huán)焊縫間距應(yīng) 100mm，且大于管外徑。焊縫距離彎管起彎點不得<100mm，且不得小于管外徑，環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)<50mm；需要熱處理的焊縫距支吊架不應(yīng)小于焊縫寬度的5倍，且100mm。焊工焊接結(jié)束后，用記號筆在焊道附近作好焊口標識。焊道標識格式及內(nèi)容按下表執(zhí)行。焊道標識管線號焊口號區(qū)域號焊工號施焊日期4.4.6、焊接要點06Cr19Ni10不銹鋼焊接要點：本工程設(shè)計采用的06Cr19Ni10屬奧氏體不銹鋼，焊接時存在焊接熱裂紋、相脆變，鐵素體含量控制等問題。焊接時采用以下措施：采用V型坡口，

23、為減小焊接變形坡口角度和對口間隙適當減小。手工電弧焊填充及蓋面時，應(yīng)在坡口兩側(cè)各不小于100mm范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉，以防止焊接飛濺損傷母材。打底時從兩定位焊縫中間起焊，背面通氬保護，采用小擺動操作，確保兩側(cè)熔合良好，背面成型高度保證在1-2 mm。焊接工藝采用小線能量，快速焊，填充及蓋面焊道采用多層多道焊，小擺動或不擺動操作，層間清理要徹底，各層道之間接頭應(yīng)相互錯開。焊接過程中嚴格控制層間溫度不超過150。焊接收弧時要慢，弧坑要填滿，防止弧坑裂紋；焊接完畢后要及時清理焊道表面，并在焊口附近用記號筆做好標識。15CrMoG耐熱鋼焊接要點：15CrMoG耐熱鋼屬馬氏體不銹鋼、焊接接頭過熱區(qū)容

24、易產(chǎn)生熱裂紋，具有明顯的回火脆性，對其坡口必須采用機械加工。焊接前后的預(yù)熱和熱處理必須嚴格坡口加工采用機械方法，現(xiàn)場的固定焊口無法機械加工的采用等離子切割。嚴格控制焊前預(yù)熱：焊前用氧氣乙炔火焰對焊口進行250-350的預(yù)熱，預(yù)熱在坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)均勻進行，防止局部過熱，火焰不能直接觸及焊道坡口，預(yù)熱升溫應(yīng)緩慢均勻。采用多層多道的焊接方法，層間溫度不低于預(yù)熱溫度，每層焊接接頭錯開。焊接時，當達到預(yù)熱溫度后，立即進行氬弧焊打底的焊接，且一次連續(xù)焊完，底層焊道要求焊透、成型好，厚壁管底層焊道焊肉厚度不得小于3mm。一道焊口必須一次焊完，若遇上停電等特殊情況無法施焊時，在焊道及兩側(cè)各100m

25、m范圍內(nèi)立即均勻進行300-350時間為15-30min的后熱處理，然后保溫緩冷至常溫，再次施焊時，檢查無裂紋等缺陷后，再對焊縫重新加熱至所要求的預(yù)熱溫度，方可進行施焊。焊道全部焊完后必須在焊道及兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)立即進行均勻加熱至300-350保溫15-30min的后熱處理。4.4.7、焊接管理焊工管理：焊工必須持有由勞動部門頒發(fā)的與所焊鋼種、位置相匹配并在有效期內(nèi)的鍋爐壓力容器焊工合格證，嚴禁超項目施焊。施焊前對符合條件的焊工進行實作考核，對考核不合格的焊工，不允許承擔其持證項目的工程焊接。焊材管理： 焊接材料由供應(yīng)部門負責采購、保管、發(fā)放。 焊材必須具有合格質(zhì)量證明書，出廠期超過一年

26、的焊條應(yīng)進行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可使用。 設(shè)置專用焊材庫，庫內(nèi)配置空氣去濕機、干濕溫度計、保證空氣相對濕度在60以下。 焊材存放在架子上，架子離地面高度不小于300mm，離墻壁距離不小于300mm。 焊材堆放時按種類、牌號、規(guī)格、批號、入庫時間分類堆放，并做好標識，先入庫的先發(fā)放使用。焊材使用前應(yīng)按說明書進行烘干。 焊材的烘干、發(fā)放、回收設(shè)專人負責。焊條啟封后首先進行外觀檢查，無脫皮、開裂為合格，確認合格后立即放入烘干箱，按規(guī)定程序進行烘干，待溫度降至200以下后，移入保溫箱。 焊工當天所剩焊條和焊條頭應(yīng)退回烘干室，按規(guī)定作好標識重新烘干。焊條領(lǐng)出后小時內(nèi)退回，可不進行重新烘干。經(jīng)二

27、次烘干仍未用完的焊條不得用于正式工程。 焊條從入庫、出庫、烘干、發(fā)放至回收，整個過程均作好記錄，焊接工程師隨時檢查監(jiān)督。焊接環(huán)境要求:相對濕度90%；風速：手工焊時8m/s，氬弧焊時2m/s；無雪、雨天氣。當環(huán)境不能滿足以上要求時，采取搭設(shè)防風擋雨棚等措施后方可進行焊接施工。4.5管道安裝 4.5.1、安裝準備工作 與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。 與管道連接的設(shè)備經(jīng)找正合格、固定完畢，二次灌漿達到要求，并取得允許配管的通知。 校對設(shè)備上為安裝或焊接管道支吊架用的護板，其位置及數(shù)量應(yīng)能滿足管道安裝的要求。 管子、管件、閥門等已檢驗合格，并具有所需的技術(shù)證件，其內(nèi)

28、部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。4.5.2、安裝原則 先地下管道后地上管道；先大管道后小管道；先高壓管道后低壓管道；先合金鋼管道，后普通碳素鋼管道。4.5.3、管道安裝要求在管道預(yù)制和安裝過程中保證管道的清潔度非常重要，若稍有不慎將會影響整個工程的開工運行，因此在管道施工的每一環(huán)節(jié)都必須保證其清潔度，具體保證措施：預(yù)制前，逐根清理管內(nèi)的沙土、鐵銹以及其它雜物，當天預(yù)制完的管道及時封口，第二天打開未預(yù)制完的管段時，再次進行內(nèi)部清理，并在施工班組指定專人負責，質(zhì)量檢查員也重點抽查管子的清潔度，將管道的清潔度與班組的獎金掛鉤；在預(yù)制階段完成管道上的開孔，并用

29、開孔器開孔，開孔后及時清理管內(nèi)鐵渣；制訂詳細的管道吹掃方案，保證管道的清潔度。不得在管道焊縫及其邊緣上開孔，否則被開孔周圍1倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭，應(yīng)進行100%射線檢測。管道安裝時，不得采用強力對口，以免引起內(nèi)應(yīng)力、管變形、給設(shè)備外加受力，造成設(shè)備移位或損壞設(shè)備。對有坡度要求的管道，在安裝時可在支座下加金屬墊板進行調(diào)整，墊板不得加在管道和支座之間，墊板與預(yù)埋件或鋼結(jié)構(gòu)進行焊接。法蘭、焊縫及其它連接件設(shè)置在便于檢修的地方，并不得緊貼墻壁、樓板和管架。管道（包括隔熱層）外壁與構(gòu)筑物支柱、建筑物墻壁或管溝溝壁的凈距不得小于100mm，如從法蘭邊緣計算，則此凈距不得小于50mm。節(jié)流孔板安裝位置的上

30、、下游直管長度，需符合設(shè)計要求，在此范圍內(nèi)不應(yīng)有焊縫，范圍以外的焊縫采用氬弧焊打底?？装宸ㄌm焊縫的內(nèi)部修磨平滑。管道安裝工作如遇到中斷，及時封閉管口。復(fù)工安裝相連的管道時，要對前期安裝的管道內(nèi)部進行檢查，然后進行安裝。安裝不銹鋼管道時，不得用鐵制工具敲擊。管道穿過樓板或墻面時要加套管，管道上的焊縫不得在套管內(nèi)。4.5.4、蒸汽伴熱管安裝蒸汽伴熱管安裝時必須熟悉哪些部件應(yīng)有伴管及如何敷設(shè)，細致地進行伴管走向布置，保證冷凝液順利排放，并作到排列美觀，操作方便。安裝的位置：對水平管道放在斜下側(cè)，垂直管道的伴管位于對相鄰的垂直管影響最小之處，見下圖水平管單伴熱 水平管雙伴熱 垂直管單伴熱 垂直管雙伴熱

31、不得將伴熱管直接點焊在主管上，采用鋼帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上；彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道。伴熱管綁扎點以1m 間距固定，在伴熱管與被伴管不能緊密接觸的彎頭處，這種間距應(yīng)適當縮短。4.5.5、管道支架安裝管道支架要與管道安裝同步，盡量減少臨時支架的使用。合金鋼、耐酸不銹鋼管道禁止焊接臨時支吊架，如必須采用臨時支架時需使用抱卡式結(jié)構(gòu)并墊以隔離層予以隔離。不銹鋼管道與碳鋼支架之間墊入不銹鋼墊片或氯離子含量不得超過50×10-6（50ppm）的非金屬墊片。正確安裝滑動管托、導(dǎo)向管托和固定管托。管道支架焊接按支架標準圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。有熱位移的管道，在熱負荷運

32、行時，及時對支架進行檢查與調(diào)整：其管托不得脫落；固定支吊架要牢固可靠；可調(diào)支架的位置要調(diào)整合適。對施工現(xiàn)場解決的小管道支架，安裝時要求支架能保證管道橫平豎直、不碰頭不拌腳、美觀、牢固可靠管道不晃動。4.5.6、閥門和法蘭部件安裝閥門在安裝之前必須試驗合格。閥門吊裝必須用專用吊裝帶，吊裝時應(yīng)吊裝閥體，嚴禁吊裝閥門手輪。安裝高壓閥門的管道支架支撐可靠，避免閥門重量引起管道變形，影響閥門密封面的密封質(zhì)量。有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥等必須保證閥門所示流向和介質(zhì)流向一致。法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等，承插法蘭插入的管道在對口時留1-1.6mm的間隙，但機

33、組的循環(huán)油、控制油、密封油管道承插焊接時，承口與插口不得留間隙。為了節(jié)省材料，凡與可能拆卸部位連接所用墊片（如臨時短節(jié)，8字盲板、調(diào)節(jié)閥等）部位，采用臨時墊片安裝，系統(tǒng)氣密前換上正式墊片。下列管道安裝的螺栓、螺母涂二硫化鉬、石墨機油或石墨粉保護：不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；管道設(shè)計溫度高于1000C； 露天工程或輸送腐蝕介質(zhì)。高溫管道的螺栓，在試運行時按下列規(guī)定進行熱態(tài)或冷態(tài)緊固： 管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度管道工作溫度一次熱、冷緊溫度二次熱、冷緊溫度250350工作溫度>350350工作溫度熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固在升溫至要求溫度保溫2小時后進行。 緊固管道螺栓時，管道最大內(nèi)壓根據(jù)設(shè)計壓力確定

34、。當設(shè)計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓為0.3MPa；當設(shè)計壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓為0.5MPa。冷態(tài)緊固卸壓進行。法蘭連接時保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對應(yīng)法蘭面的平行度符合要求，保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓，特別是耐高溫合金螺栓，按設(shè)計文件和管段圖料表準確使用，材質(zhì)、規(guī)格對號入座，嚴禁錯用亂用。螺帽配置齊全，緊固后的螺栓與螺母齊平，螺栓擰緊步驟按下圖要求進行。螺栓擰緊步驟示意圖4.5.7、泵的配管本裝置所用泵較多，且各種泵的功率大、轉(zhuǎn)速高、配管技術(shù)要求嚴，質(zhì)量要求高，安裝難度大。安裝時特別注意：對設(shè)備進出口管道，特別是進口管道嚴格清掃，做到徹底無雜質(zhì)

35、、焊渣、銹皮等物；管道安裝不允許對主機產(chǎn)生附加應(yīng)力，不得用強拉、強推、強扭的方法來補償安裝偏差；管道與設(shè)備做到自由對中，在自由狀態(tài)下，管道法蘭面應(yīng)與機體進出口法蘭面平行，其偏差范圍應(yīng)符合規(guī)范要求；管道與設(shè)備連接時，在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)處用千分表監(jiān)測其位移；管道與設(shè)備連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度。安裝方法和步驟：配管時先從遠離機口法蘭的一端為始點，向機口法蘭方向逐段配管；當推進到一定程度后，再以機口法蘭為始點，向原始點的那個方向配管，使合攏口離開機口法蘭一段距離。使封閉焊口的焊接變形不影響到機口法蘭對的平行度和對中度；管道法蘭和設(shè)備法蘭組對前，把密封面清理干凈。組裝時，使兩密封面的間

36、距等于墊片厚度，調(diào)整法蘭相對偏差，讓連接螺栓在螺栓孔內(nèi)自由出入；管道組裝過程中，所有管道支架按設(shè)計位置就位，支架不得傾斜，不得懸空；管道經(jīng)試壓吹掃合格后，管道與設(shè)備再次連接的偏差值仍要符合規(guī)范要求，若有超差應(yīng)進行進一步調(diào)整，使差值縮小，直至合格。4.5.8、附塔管線配管本裝置的附塔管線，在塔吊裝前，根據(jù)吊裝能力、現(xiàn)場條件預(yù)先將附塔管道和支架安裝在塔體上，與塔一起吊裝。注意管道安裝方位，預(yù)留連接管口盡量留在塔平臺上部或容易搭設(shè)腳手架的位置。與塔法蘭連接口處，為了管道系統(tǒng)的試驗和防止污物進入塔設(shè)備內(nèi)，在法蘭口加試壓盲板和臨時墊片。4.5.9、夾套管施工要點本裝置產(chǎn)品主要為硫磺，為防止液硫在管線內(nèi)因

37、溫度低產(chǎn)生結(jié)晶堵塞管線，所有液硫管線均采用夾套蒸汽管線伴熱。夾套管形式為內(nèi)管焊縫隱蔽形式。夾套管施工先從內(nèi)管開始，首先按圖紙要求把內(nèi)管預(yù)制好，盡可能減少焊口，在內(nèi)管外壁焊上定位板。夾套管預(yù)制時，應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，調(diào)節(jié)余量為50-100mm，如內(nèi)管直管段在夾套管內(nèi)有焊口，應(yīng)先進行無損檢測。在內(nèi)管安裝組成件之前應(yīng)把預(yù)制好的夾套管套上，夾套管管壁的開孔應(yīng)在提前預(yù)制好，不得在套管后開孔。組裝順序：先把內(nèi)管彎頭和直管段焊接好，再把內(nèi)管與夾套法蘭焊接，注意焊接時要保護好法蘭密封面，在內(nèi)管焊縫外觀檢測、射線探傷、水壓試驗合格后，夾套管與夾套法蘭焊接，開V型坡口，再把標準夾套彎頭、三通、異徑管組對焊接。彎頭、三

38、通:標準夾套彎頭、三通均為對稱剖開管件，現(xiàn)場剖開應(yīng)采取防變形措施，剖開后管件組對坡口及焊接要求與管線相同。定位板：定位板材質(zhì)與內(nèi)管一致，定位板厚6mm，長60mm，在內(nèi)管外壁上按120°等分布置3塊，定位板與外管內(nèi)壁間隙為1-1.5mm，定位板離彎頭焊道間距100mm，兩定位板之間間距L根據(jù)管徑增大而逐級增加，具體尺寸見圖紙要求。管支架安裝：先根據(jù)圖紙要求，進行支架埋設(shè)、固定、找平；夾套管內(nèi)介質(zhì)為蒸汽，熱位移系數(shù)大，導(dǎo)向支架或滑托支架的滑動平面應(yīng)平整，不得有卡阻現(xiàn)象，安裝中心支點應(yīng)向熱位移相反方向偏置，如用圓鋼等卡箍型支架與外管固定時，在外管處應(yīng)用石棉板墊實隔熱。聯(lián)絡(luò)管安裝：當基本完

39、成夾套管的安裝工序后，就可進行聯(lián)絡(luò)管的配管。為使聯(lián)絡(luò)管的布置緊湊美觀便于操作，彎管半徑以小為好，現(xiàn)場采用氧氣乙炔火焰煨制，夾套閥門、法蘭間的聯(lián)絡(luò)管，由兩個90°彎管應(yīng)加法蘭連接。聯(lián)絡(luò)管與夾套管連接時，應(yīng)遵循高進低出原則；垂直安裝的夾套管線，給汽點在上，排凝點在最低處，水平安裝的夾套管線，管線進汽點在上，出汽點在下，法蘭連接導(dǎo)出線安裝在主線下部。聯(lián)絡(luò)管安裝應(yīng)短捷，輸送暢通且無積液和堵塞。4.5.10、管道安裝質(zhì)量要求自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差見下表項 目允 許 偏 差自 由 管 段封 閉 管 段長 度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN<1000

40、.50.5100DN3001.01.0DN>3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，平直度允許偏差如下表：鋼板尺 200管子對口平直度圖管子對口平直度允許偏差表公稱直徑（mm）允許偏差（mm）全長允許偏差（mm）<DN100110DN 100210管道預(yù)組裝時，總體尺寸與局部尺寸的偏差應(yīng)符合下表要求：管道預(yù)組裝總體尺寸與局部尺寸的偏差表內(nèi) 容偏 差 值每個方向總長L±5mm間距N±3mm角度±3mm/m管端最大偏差b±10支管與主管的橫向偏差C±1.5

41、法蘭面相鄰的螺栓孔跨中偏差f±1m法蘭端面垂直偏差eDN300mm±1mDN>300mm±2me fce預(yù)制管道偏差圖管道安裝的允許偏差見下表：項 目允 許 偏 差 （mm）坐標架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道平直度DN1002L，最大50DN>1003L，最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度；DN-管子公稱直徑4.6焊縫檢測4.6.1、焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在

42、；不銹鋼管道和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象。其他材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10%；焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h：對于100%射線檢測焊接接頭，h1+0.1b1且不大于2mm；其余的焊接接頭，h1+0.2b1且不大于3mm。b1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度。4.6.2、焊接接頭的無損檢測焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，檢驗評定按壓力容器無損檢測JB4730的規(guī)定執(zhí)行。焊縫檢驗的委托、探傷等按無損檢測規(guī)定和補充規(guī)定執(zhí)行。X射線探傷比例按設(shè)計要求進行。當設(shè)計文件未規(guī)定時，每名焊工的同種材料、同規(guī)格管道的焊

43、接接頭射線檢測百分率，應(yīng)符合下表中規(guī)定，且不少于一個焊接接頭。若有不合格時，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，若任有不合格，則應(yīng)全部檢驗。當管道的公稱直徑等于或大于500mm時，其焊接接頭射線的檢測百分率，應(yīng)按每個焊接接頭的焊縫長度計算。焊接接頭檢測百分率及合格等級抽樣檢測的焊接接頭，檢測位置應(yīng)由質(zhì)量檢查員，根據(jù)焊工和現(xiàn)場情況隨機確定。 不合格焊縫返工：探傷檢查不合格的焊縫必須進行返工，返工工藝與原工藝相同，一般焊縫返工不允許超過兩次，若出現(xiàn)超次返工應(yīng)經(jīng)過總工程師批準，二次及超次返工工程隊技術(shù)員必須填寫返工工藝卡，工藝卡經(jīng)項目施工技術(shù)部審批后方可對焊縫進行返工。4.7焊縫熱處理 本裝置所有15Cr

44、MoG管線的焊道在探傷合格后均要及時進行熱處理。 熱處理前由項目熱處理責任工程師編制熱處理方案，由項目質(zhì)量工程師及技術(shù)負責人審核批準。熱處理工程師負責對項目熱處理人員技術(shù)交底并作好記錄。熱處理采用電加熱法。加熱范圍為以焊道中心為基準，兩側(cè)各不小于焊縫寬度三倍且不小于25mm的區(qū)域，加熱區(qū)域以外100mm范圍內(nèi)應(yīng)予保溫，且管道端口封閉。測溫采用熱電偶，并用自動記錄儀記錄熱處理曲線，測溫點在加熱區(qū)內(nèi)，且不少于兩點。熱處理具體參數(shù)見下表：熱處理完成后，對焊道作10%超聲檢測或滲透或磁粉檢測，以無裂紋為合格。熱處理完成后，在焊縫、熱影響區(qū)及其附近母材分別抽檢表面硬度，抽檢數(shù)量應(yīng)不少于熱處理焊口總數(shù)的2

45、0%，所測硬度值符合：HB300。硬度值超過規(guī)定，應(yīng)加倍檢查，并查明原因，對不合格焊接接頭重新進行熱處理并做硬度測試。4.8 管道系統(tǒng)實驗管道系統(tǒng)壓力試驗，應(yīng)按設(shè)計文件要求，在管道安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后進行。液體壓力試驗采用潔凈水進行，奧氏體不銹鋼水壓試驗時，水中的綠離子含量不得超過25mg/L。液體壓力試驗壓力取管道設(shè)計壓力1.5倍。管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應(yīng)進行系統(tǒng)吹掃，采用潔凈水沖洗或者空氣吹掃。管道系統(tǒng)的氣密試驗，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行，試驗壓力為設(shè)計壓力，試驗介質(zhì)宜采用空氣或按設(shè)計文件規(guī)定選用。管道系統(tǒng)壓力試驗、系統(tǒng)吹掃、氣密試驗具體措施詳見管道系統(tǒng)壓力試驗、系統(tǒng)吹掃技術(shù)方案

46、和管道系統(tǒng)氣密技術(shù)方案。5 質(zhì)量保證措施必須加強施工過程的監(jiān)控及施工報驗工作；必須保證檢查、施工所用計量測量器具的準確可靠，嚴格執(zhí)行“ISO9002”關(guān)于檢驗、測量和試驗設(shè)備的控制程序；嚴格質(zhì)量把關(guān)，對于上道工序不合格的，不能批準轉(zhuǎn)交下道工序施工。對于施工過程中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題，應(yīng)及時監(jiān)督操作者糾正。對于不符合要求的，應(yīng)堅持原則，立即提出停止施工，同時向主管部門領(lǐng)導(dǎo)匯報；隊長應(yīng)督促各班組做好預(yù)制、安裝管道的標識及移植工作，伙長應(yīng)及時把預(yù)制、安裝情況標注到管段圖上，技術(shù)員應(yīng)定期檢查并向隊長及時匯報；各施工班組組長親自或委派伙長做好班組的自檢記錄、焊接記錄，隊長做好監(jiān)督工作，技術(shù)員應(yīng)定期檢查班組自檢記錄和焊接記錄；質(zhì)量檢查人員應(yīng)隨時檢查施工班組的自檢記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正；認真做好質(zhì)量檢查日記，記錄監(jiān)督檢查存在的問題及處理情況；嚴格按公司程序文件的要求進行施工管理。材料供應(yīng)是直接影響施工進度和施工質(zhì)量的主要因素，因此要狠抓材料供應(yīng)的落實工作。將進貨檢驗和試驗控制