注塑模設(shè)計畢業(yè)設(shè)計說明書

1、浙江工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院課程設(shè)計注塑模設(shè)計學(xué)生姓名 周建劍 學(xué) 號 070202104 系 別 數(shù)字控制工程系 專 業(yè) 模具設(shè)計與制造 指導(dǎo)教師 張建雨 完成日期 2010.5.18 塑料注射模設(shè)計摘要 本文主要從實用型、簡單型的角度出發(fā)進行注射模設(shè)計。此注射模在設(shè)計上滿足其性能要求，適應(yīng)工作條件、工作可靠，力求其結(jié)構(gòu)簡單、尺寸緊湊、成本低、生產(chǎn)效率好和操作維修方便等。 本文設(shè)計的是雙分型面注射模，這是注射模中最常用的一種。此模具對生產(chǎn)效率、設(shè)備占用情況、模具的使用壽命提出了較高的要求，用于塑件表面質(zhì)量較高的生產(chǎn)中。本設(shè)計的任務(wù)：包括（1）資料的查詢及按產(chǎn)品零件，分析零件的工藝性制定出塑件成型的工

2、藝方案；(2) 塑件產(chǎn)品的工藝方案的確定，進行必要的工藝計算，制品制造，模具方案的確定分型面的確定；（3） 模具結(jié)構(gòu)總體方案的制定和裝配草圖的繪制（4） 總裝圖繪制及說明書的編制（5）塑件注射機工作原理，注射機的機構(gòu)組成；壓力機的工作原理，壓力機的機構(gòu)組成，（6）模具總裝三維軟件的造型。在滿足設(shè)計要求的前提下，并且進行優(yōu)化，使的各零件既滿足載荷要求，又使得其尺寸最小，所占空間也大大減少，并且節(jié)約大量制造成本，在使用過程中也真正體現(xiàn)了實用性。 目錄前言 4設(shè)計說明書 5第一章 塑料制件的分析 51.1塑件成型工藝性分析 51.2分析制件材料的性質(zhì) 5第二章 注塑機的選擇 6 1.1 注射量的計算

3、 6 1.2 最大注射量的校核 7 1.3 鎖模力的校核 7 1.4 開模行程和頂出距離的校核 8 1.5 模具安裝尺寸的校核 9第三章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 9 1.1 定位圈澆口套 10 1.2 澆口的設(shè)計 10 1.3分型面、排氣槽的設(shè)計 11 第四章 成型零部件工作尺寸的計算 11第五章 強度校核成型腔壁厚的計算 12 第六章 脫模機構(gòu)的設(shè)計 14 1.1結(jié)構(gòu)設(shè)計 14 1.2 脫模力的計算 15 第七章 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 16 第八章 模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng) 16 1.1 冷卻水的體積流量計算 .16 1.2冷卻管道直徑 17 1.3冷卻水在管道內(nèi)的流速 17 1.4冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱

4、膜系數(shù) 171.5冷卻管道的總傳熱面積 171.6冷卻回路的布置 17 結(jié)論 18參考文獻 19前言 國民經(jīng)濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了愈來愈高的要求，促使模具技術(shù)迅速發(fā)展，作為生產(chǎn)各種工業(yè)產(chǎn)品和民用產(chǎn)品的重要工藝裝備，模具已發(fā)展成為一門產(chǎn)業(yè)。20世紀80年代以來，中國模具工業(yè)的發(fā)展十分迅速。近20年來，產(chǎn)值以每年15%左右的速度增長。2000年我國模具工業(yè)總產(chǎn)值已達280億人民幣。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。目前，從事模具技術(shù)研究的機構(gòu)和院校已達30余家。華中科技大學(xué)模具技術(shù)國家重點實驗室、上海交通大學(xué)模具CAD國家工程研究中心

5、等，在模具CAD/CAE/CAM技術(shù)、精沖模CAD軟件、模具的電加工和數(shù)控加工技術(shù)、快速成行和快速制模技術(shù)、新型模具材料等方面都取得了顯著的進步和多項的成果。本書的主要內(nèi)容為塑料注射模設(shè)計。對于塑件變形的基本概念、注射機設(shè)備、注射常用的材料以及其它注射工藝及其模具也作了概要的介紹。一、 塑料制件的分析1. 塑件成型工藝性分析該塑件類似瓶蓋，塑件壁厚小屬于薄壁塑件，生產(chǎn)批量為20萬件，是大批量生產(chǎn)，材料為ABS成型工藝性好可采用注射成型。（1）分型面：動模和定模的接觸面通稱為分型面，分型面是否得當(dāng)，對制件質(zhì)量、操作難易、模具制造都有很大影響，主要應(yīng)考慮以下幾點：塑件外形最大輪廓處；有利于塑件順利

6、脫模；保證塑件精度要求及外觀質(zhì)量要求；便于模具加工制造有利于排氣；綜合以上幾點考慮底面為主分型面。（2）、澆口形式：點澆口（ABS的表現(xiàn)黏度對剪切速率的依賴性很強，因此在模具設(shè)計時大都采用點澆口形式）。（3）、制件脫模形式：推件板。 （4）、冷卻系統(tǒng)：采用水冷。 如下圖所示塑件及分型面2. 分析制件材料的性質(zhì)（1）該材料的性質(zhì)：ABS是由丙烯晴（A ）丁二烯(B) 苯乙烯(S)共聚生成的三元共聚物,具有良好的綜合力學(xué)性能.密度為(1.021.20 g/),成型收縮率為(0.40.8%)無毒 無味 不透明,色澤微黃,可燃燒,有一定的耐油性和穩(wěn)定的化學(xué)性和電氣性能,但在酮醛,酯氯代烴中會溶解而形成

7、乳濁液. (2) 主要用途: 廣泛用于家用電子電器,工業(yè)設(shè)備及日常生活用品等領(lǐng)域. (3) 使用的收縮率為:0.40.8% (4) 成型特點: ABS易吸水,使成型塑件表面出現(xiàn)斑痕,云紋等缺陷.為此成型加工前應(yīng)進行干燥處理;當(dāng)要求塑件精度高時,模具溫度可控制栽5060當(dāng)要求塑件光澤和耐熱時,模具溫度應(yīng)在6080(5) ABS塑料成型參數(shù):螺桿轉(zhuǎn)速噴嘴溫度機筒溫度模具溫度注射壓力30-60r/min180-190前 200-210 中 210-230 后 180-20050-7070-90MPa保壓壓力注射時間 保壓時間冷卻時間 成型周期50-70Mpa 3-5s15-30s15-30s40-7

8、0s 3.塑料的性質(zhì)及特征材料成型收縮率 密度g/質(zhì)量 g 體積水平投影面積 ABS0.40.8%1.021.2 g/20.2919.89105.975二、 注射機的選擇1.注射量的計算通過ug建模分析，塑件體積為=19.89，取=1.02 g/ 所以，=19.891.02=20.29g,流道凝料的質(zhì)量還是個未知數(shù)，可按塑件質(zhì)量的0.6倍來計算。從上述的一模四腔，所以注射量為 M=1.6n=1.6420.29= 129.86g以注射機的注射能力為基礎(chǔ)，每次注射量不超過注射機最大注射量的80%，按下式計算： =查塑料成型工藝與模具設(shè)計第62頁表34選取注射機型號為G54-S-200/400 注射

9、機技術(shù)參數(shù)如下： 公稱注射量螺桿直徑注射壓力注射行程螺桿轉(zhuǎn)數(shù)(r/min)注射方式200-400cm²55mm109MPa130mm 螺桿式鎖模力模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度模板尺寸（mm²）拉桿空間（mm²）2540kN260cm²406mm165mm532×634290×3632.最大注射量的校核注塑模一次成型的塑料重量（塑件與流道凝料之和）應(yīng)在注塑機理論注射量的1080%之間；既能保證制品質(zhì)量，又能充分發(fā)揮設(shè)備的能力。對于螺桿式注射機，其最大注射能力通常以螺桿在料筒內(nèi)最大推進容積M（厘米³）表示，因此最大注射量

10、就是該體積的塑料熔體在料筒內(nèi)的溫度及壓力下的重量。最大注射量為：Gmax=M×Dg=400×0.95=380g380g×80%=304g M=因此所選注射機滿足使用要求3. 鎖模力的校核 鎖模力是注射機鎖模裝置用于夾緊模具的力。所選注射機的鎖模力必須大于高壓熔體注入模腔而產(chǎn)生的脹模力，此脹模力等于塑件和流道系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和與型腔內(nèi)塑料壓力的乘積。 F=×nA/1000 由上表查得F鎖=2540KN,查實用注塑模設(shè)計手冊表22選取 =35Mpa FKA=1.2×370.091=445.092K2540kN滿足要求。4. 開模行程和頂出

11、距離的校核 開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程，開模行程的校核有三種情況： （1）最大開模行程與模具厚度無關(guān)，對液壓機械式鎖模機構(gòu)注射機，其中最大開模行程由注射機曲軸機構(gòu)的最大行程決定，并不受模具厚度的影響無關(guān)。（2）最大開模行程與模具厚度有關(guān)，對于全液壓機械式鎖模機構(gòu)的注射機，最大開模行程要受模具厚度的影響。此時最大開模行程等于注射機固定移動模板臺面間的最大距離Sk減去模具厚度Hm。 （3）具有側(cè)向抽芯是的最大開模行程，需利用開模行程完成側(cè)向抽芯，開模行程的校核還應(yīng)考慮為完成抽拔距離而需要的開模行程Hc。 注射機的開模行程是有限的，所取制件的開模距離必須小于注射機的最大開

12、模行程。對于雙分型面注射模開模行程可按下式校核: S>A（510）(mm) = 12 +25 +60 +5 = 105 mm S=260>105 mm 滿足使用要求5.模具安裝尺寸的校核:(1) 噴嘴尺寸 注塑機噴嘴口孔徑d由上表查得d=2，主流道小端直徑應(yīng)該大于注塑機噴嘴直徑，即D比d大0.51，以防止主流道上部積有凝料而影響脫模。 注塑模主流道襯套始端凹坑的球面半徑R應(yīng)大于注射機噴嘴球頭半徑r，以保持同心和緊密接觸， R=r (12)mm 因此取R=r2=202=22mm (標準澆口套的數(shù)值)主流道小端孔直徑D應(yīng)大于注射機噴嘴直徑d；取D=d1=4mm(2) 定位圈尺寸為了使模

13、具主流道的中心線與注射機噴嘴的中心線相重合，模具定模板上凸出的定位圈外徑與注射機固定板上的定位孔成間隙配合，由表查得注塑機定位孔內(nèi)徑為， 間隙配合為H8/f8,所以定位圈尺寸為。 （3） 模具外形尺寸 模具長寬尺寸應(yīng)與注射機的拉桿間距相適應(yīng),以保證模具至少能從一個方向穿過拉桿間的空間安裝在注塑機上。因為注塑機的拉桿間距為235，因此模具至少有一個尺寸小于235mm。（4） 模具的厚度： 模具的厚度必須在所選注射機的最大模具厚度和最小模具厚度之間，由于受注射機的限制，模具厚度為60mm<t<180mm。 三、澆注系統(tǒng)的設(shè)計 1、 定位圈澆注系統(tǒng)定位圈由以上的分析可知，定位圈尺寸為，采

14、用四個M8螺釘定位，均布分布在定位圈四周。定位圈材料為45號鋼，熱處理經(jīng)過淬火處理HRC4045。 2、 澆口套 澆口套直接與噴嘴接觸，需要較高的硬度和較好的耐磨性，因此采用T8A經(jīng)表面淬火。注射機噴嘴頭的球面半徑與其接觸的模具主流道始端的球面半徑必須相吻合或或者前者稍小于后者。1）主流道尺寸根據(jù)所選注射機,則主流道小端尺寸為d=注射機噴嘴尺寸+（0.51）=3.5+0.5=4mm 主流道球面半徑為 SR=噴嘴球面半徑=（12）=20+2=22mm 2)主流道襯套形式 如下圖所示，材料采用T10A鋼，熱處理淬火后表面硬度為53HRC57HRC. 主流道錐角 = 3º，主流道內(nèi)壁處的粗

15、糙度為Ra0.8µm。 3、 澆口的設(shè)計（1）、主流道：主流道是連接注射機的噴嘴與分流道的一段距離，通常和注射機的噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度。其設(shè)計要點如下：a、為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角為2º4º，對流動性差的塑料，也可取3º6º，過大會造成流速減慢，易成渦流。內(nèi)壁粗糙度為Ra0.8m。 b、主流道大端呈圓角，其半徑常取r=13mm，以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。c、在保證塑件成型良好的情況下，主流道的長度盡量短，否則將會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降

16、溫過多而影響注射成型。d、為了使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道與注射機的噴嘴緊密接觸，主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑，其半徑r2= r1+（12mm），其小端直徑D=d+(0.51mm)，凹坑深度常取34 mm。e、由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理。如其大端兼作定位環(huán)則圓盤凸出定模端面的長度H=510 mm，也常有將模具定位環(huán)與主流道襯套分開設(shè)計的。 （2）、澆口的設(shè)計：澆口是連接分流道與型腔的一段細短通道，他是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件的質(zhì)量影響很大。澆口的

17、主要作用有兩個：一是塑料熔體流經(jīng)的通道；二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。因為ABS的表現(xiàn)黏度對剪切速率的依賴性很強，因此在模具設(shè)計時大都采用點澆口形式。 4、分型面、排氣槽的設(shè)計（1）、打開模具取出塑件或澆注系統(tǒng)凝料的面叫做分型面。分型面應(yīng)設(shè)在塑件斷面尺寸最大的部位，由于蓋底呈圓形，因此將分型面設(shè)在塑件的底面，這樣有利于保證塑件注塑完整外觀質(zhì)量較好，而且有利于排氣。（2）、當(dāng)塑料熔體注入型腔時，必須將澆注系統(tǒng)和型腔內(nèi)的空氣以及塑料在成型過程這產(chǎn)生的底分子揮發(fā)氣體順利地排出模外。如果型腔內(nèi)原有氣體、蒸汽不能順利地排出，將在制件上形成氣孔、接縫、表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時還會因氣體被壓

18、縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕。而且型腔內(nèi)氣體被壓縮產(chǎn)生的反壓力會降低充模速度，影響注射周期和產(chǎn)品質(zhì)量。因此設(shè)計型腔時必須考慮排氣問題。注射過程中排出的氣體主要有兩種：一是澆注系統(tǒng)和模腔內(nèi)的空氣，二是塑料熔體分解放出的少量氣體和低分子揮發(fā)物。這些氣體在成型過程中必須及時排出。本設(shè)計可利用分型面及配合間隙排氣，其配合間隙在0.030.05mm，因此模具不需另設(shè)排氣槽。四、 成型零部件工作尺寸的計算所謂工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形或異形型芯的長和寬），型腔和型芯的深度尺寸，中心距尺寸等。任何塑料制品都有一定的尺寸要求，在使用或安裝中有

19、配合要求的塑料制品，其尺寸精度常要求較高。在設(shè)計模具時，必須根據(jù)制品的尺寸和精度要求來確定相應(yīng)的成型零件的尺寸和精度等級。影響塑料制品精度的因素較為復(fù)雜，主要有以下幾方面：首先與成型零件制造公差有關(guān)，顯然成型零件的精度愈低，生產(chǎn)的制品尺寸或形狀精度也愈低。其次是設(shè)計模具時，估計的塑料收縮率與實際收縮率的差異和生產(chǎn)制品時收縮率的波動值，成型收縮率包括設(shè)計選取的計算收縮率與實際收縮率的差異，以及生產(chǎn)制件時由于工藝條件波動，材料批號發(fā)生變化而造成制件收縮值的波動，前者造成塑料制品的系統(tǒng)誤差，后者造成偶然誤差，收縮率波動值s隨制件尺寸增大而成正比的增加。制造誤差z隨制件尺寸成立方根關(guān)系增大，型腔使用過

20、程中的總磨損量c隨制件尺寸增大而增加的速度也比較緩慢。生產(chǎn)大尺寸塑料制件時因收縮率波動對制件公差影響較大，若單靠提高模具制造精度來提高塑件精度是很困難的和不經(jīng)濟的，而應(yīng)著重穩(wěn)定工藝條件，選用收縮率波動小的塑料。相反，生產(chǎn)小尺寸塑料制件時，影響塑件公差的主要因素則是模具成型零件的制造公差和成型零件表面的磨損值。此外型腔在使用過程中不斷磨損，使得同一模具在新和舊的時候所生產(chǎn)的制品尺寸各不相同。模具可動成型零件配合間隙變化值，模具固定成型零件安裝尺寸變化值，這些度將影響塑件的公差。由于影響因素甚多，而且十分復(fù)雜，因此塑料制品的精度往往較低，并總是低于成型零件的制造精度，塑料制件尺寸難以達到高精度。

21、為了計算簡便起見,規(guī)定凡是孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱尺寸,即公差為正；凡是軸類尺寸均以其最大尺寸作為公稱尺寸,公差為負. 該制件材料為ABS,查實用注塑模設(shè)計手冊（常用塑料的成型收縮率、拉伸模量、泊松比、與鋼的摩擦因數(shù)）得，材料成型收縮率為0.4%-0.8%，因為該塑件采用的是中等精度所以查表218塑件制品尺寸公差表（GB/T 14486-1993）得，取4級精度；所有尺寸計算均按平均收縮率計算。 平均收縮率為： （1）.型腔大端直徑： mm （2）.型芯小端直徑： mm （3）.型腔深度 mm （4）.型芯高度1 mm （5）.型芯高度2 五、強度校核成型腔壁厚的計算 在注射成型過程中，

22、模具的型腔將受到熔體的高壓作用，因此模具型腔應(yīng)該具有足夠的強度和剛度。如果型腔側(cè)壁和底版厚度過小,可能因強度不足將導(dǎo)致塑性變形，甚至開裂。也可能因剛度不足而產(chǎn)生翹曲,導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊,降低塑料件尺寸精度并影響順利脫模,因此,通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚。型腔壁厚計算以最大壓力為準。理論分析和實踐證明；對大尺寸的型腔，剛度不足是主要矛盾，應(yīng)按剛度計算；而小尺寸q的型腔在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應(yīng)力往往就超過作用應(yīng)力，因此按強度進行計算。強度計算的條件是各種受力形式下的許用應(yīng)力。剛度計算的條件則由于模具的特殊性，可從以下三方面考慮： 1、從模具型腔不發(fā)生溢料的角度出發(fā)，當(dāng)高壓塑料熔體注入時，

23、模具型腔的某些配合面會產(chǎn)生足以溢料的間隙，應(yīng)根據(jù)不同塑料的最大不溢料間隙來決定其剛度條件； 2、從保證制件精度的角度出發(fā)，塑料制件均有尺寸的要求，某些部位的尺寸常要求較高的精度，這就要求模具型腔有很好的剛性，即塑料注入時不產(chǎn)生過大彈性變形。最大彈性變形值可以取制件允許公差的五分之一左右。 3、從保證制件順利脫模出發(fā)，型腔允許彈性變形值應(yīng)小于制件收縮值。但一般來說，塑料的收縮率較大，絕大多數(shù)均在0.4%以上，當(dāng)制件某一尺寸同時有幾項要求時，應(yīng)以其中最苛刻者作為設(shè)計標準。 至于型腔尺寸在多大以上應(yīng)進行剛度計算，而在該值以下則進行強度計算，這個分界值取決于型腔的形狀，模具材料的許用應(yīng)力，型腔的允許變

24、形量以及塑料的熔體壓力。因此在進行型腔設(shè)計時應(yīng)分別根據(jù)型腔的結(jié)構(gòu)類型，按強度和剛度條件對側(cè)壁和底板厚度進行計算；本設(shè)計對型腔按整體式圓形型腔側(cè)壁厚度和底板厚度進行校核計算。計算公式：側(cè)壁厚度底板厚度按剛度計算按強度計算按剛度計算按強度計算SStt 其中： 型腔側(cè)壁厚度 （mm） 底板厚度 （mm） r型腔內(nèi)壁半徑 （mm） 模具材料的彈性模量（MPa），碳鋼取 剛度條件，即允許變形量，由實用注塑模設(shè)計手冊表49選取對于ABS來說取0.05 型腔壓力，（MPa），對ABS來說為35 Mpa. 型腔側(cè)壁長度（） 三邊固定一邊自由矩形板的彎曲變形系數(shù)，由實用注塑模設(shè)計手冊表411查得：當(dāng)時，四邊固定

25、矩形板的彎曲系數(shù)，由實用注塑模設(shè)計手冊表412查得： 當(dāng)時，按上面公式進行計算：側(cè)壁厚度：S=1.15=12.56mm底板厚度： t=0.56=8.07mm 六、 脫模機構(gòu)設(shè)計 注射成型的每一循環(huán)中，塑件必須從模具的型腔或型芯上脫出。完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構(gòu)，也稱頂出機構(gòu)或脫模裝置。 1. 結(jié)構(gòu)設(shè)計脫模機構(gòu)應(yīng)使塑件留于動模，是指不變形損毀且有良好的外觀。另外脫模機構(gòu)應(yīng)該結(jié)構(gòu)可靠，此模具采用簡單脫模機構(gòu)，并采用推料板拉斷點澆口凝料自動脫落，因為制件呈圓形且徑向尺寸不大，因此采用4根頂桿推動推件板將制件頂出，這樣頂出力均勻，運動平穩(wěn)且頂出力大，頂出制件后外觀上幾乎不留痕跡。另外還采用兩顆裝置

26、螺釘，主要起脫模作用。 2.脫模力的計算 a、脫模力是指塑件通常從動模的主型芯部分分離所施加的力。他包括型芯包緊力、真空吸附力、粘附力和脫模機構(gòu)本身的運動阻力。包緊力是指塑件在冷卻固化中因體積收縮而產(chǎn)生的對型芯的包緊力。真空吸附力是指閉式殼類塑件，脫模時塑件表面與 模具型芯間形成的真空腔與大氣的壓差產(chǎn)生的阻力。粘附力是指脫模時塑件表面與模具鋼材表面的吸附而產(chǎn)生的力。b、分析此制件可知：此制件的壁厚與直徑的比值小于，為薄壁殼體形塑件。由實用注塑模設(shè)計手冊表“塑件的脫模斜度”選取脫模斜度為1.2°，由實用注塑模設(shè)計手冊公式，當(dāng)塑件斷面為矩環(huán)形時，所需脫模力的平衡方程式： 即 式中： 制品

27、對型芯的包緊力（N）; 脫模時型芯所受的摩擦力（N）;脫模力(N);型芯的脫模斜度；其中 =于是 =（cosa-sina）而包緊力為包容型芯的面積與單位面積上包緊力之積，即 = 由此得脫模力為 =（cosa-sina）式中： 塑件對鋼的摩擦系數(shù)，約為0.10.3； 制品包容型芯的面積； 制品對型芯的單位面積上的包緊力。一般情況下，模外冷卻的制品約取 模內(nèi)冷卻的制品包容型芯的面積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。通過上述公式；得=1424.2N 能使塑件留在型芯上。七、 合模導(dǎo)向機構(gòu) 注塑模合模時要求有準確的方向和位置。因此在注射模中要有合模導(dǎo)向裝置來引導(dǎo)動模與定模之間按一定的方向閉合和定位。

28、合模導(dǎo)向機構(gòu)的主要功能有： 1.定位作用。為避免在模具裝配過程時，因方向搞錯而損壞成型零件，并在模具閉合后使型腔在工作過程中能保持正確地形狀和位置，確保塑件壁厚的均勻性。 2.導(dǎo)向作用。在動模向定模閉合過程中，導(dǎo)向機構(gòu)因首先接觸，引導(dǎo)動模定模沿準確方向和位置閉合，避免凸模首先進入型腔而發(fā)生損傷事故。 3.承受一定側(cè)壓力。高壓塑料熔體注入型腔時會產(chǎn)生單向側(cè)向壓力或受成型設(shè)備精度低的影響，需有合模導(dǎo)向機構(gòu)來承擔(dān)。 4支撐動模型腔板或定模型腔板。對于雙分型面注塑模，導(dǎo)柱還需支撐定模型腔板的重力，也對此板導(dǎo)向和定位。八、 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計 冷卻系統(tǒng)的計算很麻煩，在此只進行簡單計算，在單位時間內(nèi)塑件熔體凝固時所放出的熱量應(yīng)等于冷卻水所帶走的熱量，模具溫度設(shè)為601.冷卻水的體積流量 式中 W單位時間內(nèi)注入模具中的塑件質(zhì)量，按每分鐘注射2次，即83.132； Q單位質(zhì)量的塑件在凝固時所放出的熱量，ABS為4； P冷卻水的密度（1000kg/）； 冷卻水的比熱容（4.187kJ/（KJ*） 冷卻水出口溫度（26.5） 冷卻水入口的溫度（25）。2.冷卻管道直徑為使冷卻水處于湍流狀態(tài)，查資料取d=8mm3.冷卻水在管道內(nèi)的流速由式 v= 4.冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù) 查參考文獻 取f=7.22(水溫為30時)，因此