壓力管道安裝通用工藝

1、目 錄一.管道預制施工工藝 1二.管道彎管制作安裝施工工藝 11三.工業(yè)管道安裝施工工藝 24四.熱力管道安裝施工工藝 32五.燃氣管道安裝施工工藝 52六.管道試壓施工工藝 74七.管道系統(tǒng)吹洗施工工藝 81八.管道內防腐施工工藝 89九.管道化學清洗脫脂施工工藝 95十.埋地鋼質管道石油瀝清防腐層施工工藝106十一.管道涂漆與保溫施工工藝112一、管道預制施工工藝1.施工準備1.1材料要求管材、管件、法蘭、膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、閥門、疏水器、過濾器和分離器等管道組成件應具有制造廠產品合格證或質量證明并由材料責任工程師審核確認。其材質、型號、規(guī)格、質量應符合設計文件的規(guī)定，并應按國家

2、現(xiàn)行標準進行100%外觀檢查，不合格者不得使用。合金鋼管道組成應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并應按規(guī)定做色標標記。下列情況應由材料供應部門負責按規(guī)定進行材質復驗，不合格者應進行退貨和索賠。鋼號、爐批號、規(guī)格型號與質量證件不符；質量證件中關鍵參數(shù)不清或有異議；規(guī)定應有而質量證件中未列出或沒有注明有關試驗數(shù)據或參數(shù)；高壓管道預制時，管材產品質量證明書未注明無損探傷項目時，應逐根對管材進行探傷；產品質量證明書中有無損探傷項目，但外觀驗收檢查中發(fā)現(xiàn)有裂紋、重皮、氣孔等缺陷時，應按該批管材10%的比例進行探傷復驗，如抽檢不合格應100%進行探傷。施工用消耗材料：電焊條、電焊絲、鎢極棒、砂輪片、

3、除銹劑、氬氣、氧氣、乙炔氣、氮氣等應有制造廠產品質量證明書，焊絲應經除銹、除油脂、油漆、電焊條經烘烤、保溫，按焊條管理要求發(fā)放領用。材料應有規(guī)定的標識，如規(guī)格型號、材質、批號、產品銘牌、合格證、質量證件和規(guī)定的色標，管材經復驗檢查有缺陷的部位及時作標識外，應將其切除，并妥善存放。高壓管道經驗收和檢驗合格的管材應及時填寫“高壓管道檢查驗收記錄”。閥門檢驗合金閥門應逐個對殼體進行光譜分析，若不符合，該批閥門不得使用。合金閥門每批取10%且不少于1個進行閥門解體檢查。閥標、閥座、密封環(huán)等進行光譜分析，如不合格則對該批閥門全部進行檢查或由材料部門進行退貨更換。從不同生產廠、同規(guī)格型號、同批閥門中抽查1

4、0%，且不少于1個，檢查中蓋墊片、螺栓、閥門填料是否符合要求。閥門應逐個進行液體壓力試驗。試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停5min無滲漏為合格，安全閥應按設計文件要求進行調試定壓，填寫，“安全閥初次調整試驗記錄”及“閥門試驗記錄”。管道附件檢查要求由材料員組織施工人員確認供貨產品的合格證和質量證明書是否符合設備要求及相關規(guī)定。有無影響使用的缺陷、傷痕。由技術員會同儀表施工技術人員確認測溫、測壓儀表接頭（管嘴）是否和儀表配套，確認其規(guī)格、型號、材質的正確。金屬墊片的加工尺寸、精度、粗糙度、硬度等符合規(guī)定要求。1.2主要施工設備、機具和工裝預制廠（場）根據標準規(guī)定，施工組織設計要求，進行平面布置，

5、根據裝置規(guī)模、配管工程量、施工工期確定預制（場）規(guī)模和配套機具裝備。主要施工設備切管機、坡口機、無齒鋸、等離子切割機。彎管機、管子鋸床、管子車床、鉆床；角向磨光機、捧式磨光機；氬弧焊機、電焊機、硅整流焊機、CO2焊機（半自動）；焊條烘干箱、焊條恒溫箱、去濕機；空壓機、高壓壓風車。主要施工機具及主要耗材小型液壓彎管機、套絲機、磁力氣焊切割器、電鉆；倒鏈、千斤頂；25米鋼卷尺、鋼板尺、直角尺、法蘭彎尺、角度尺、水平尺；石筆、記號筆、樣板、劃線帶、測量用細鋼絲；樣沖、劃規(guī)、2磅、4磅、8磅手錘、粉線。工裝設施小管彎管器；組對胎卡具；管道預制場及配套設施；焊接胎具、機具、擋風雨棚。1.3作業(yè)條件預制場

6、（廠）已按施工組織設計平面規(guī)劃要求布置，施工設備、機具布置合理。水、電、臨時道路、通訊等三通一平工作完善，滿足作業(yè)要求，運輸、吊裝機具準備妥當。施工管理人員、作業(yè)人員配備到位，預制作業(yè)人員的組織管理就緒。施工圖紙、資料、標準圖集、施工及驗收規(guī)范、規(guī)程、標準和管理性技術法規(guī)、管段預制單線圖和施工工藝文件已準備就緒，滿足施工要求。對施工人員已進行技術交底，明確施工程序、施工方法、質量標準。對質量記錄、成品保護和安全提出技術要求。施工人員應根據技術交底提示，認真熟悉設計圖紙，并根據作業(yè)內容安排好預制組焊計劃，以保證順利施工。已確定預制管道的范圍、材質種類和規(guī)格。2.操作工藝2.1施工程序密封面加工螺

7、紋加工彎管加工熱處理焊 接焊縫探傷硬度檢測著 色加 熱加工面檢查坡 口焊接工藝評定下料切割支吊架制作閥門清洗、試壓原材料、管閥配件檢查、復驗工藝標準選用與補充圖紙審查、設計交底管段圖設計熱處理后 熱管段編號、封閉、出廠著色檢查硬度檢測樣板制作2.2預制要求充分利用管道預制廠（場）的機械設備、胎具和環(huán)境等有利因素，確保管道加工精度。中低壓管道加深段預制深度，預制深度按焊口數(shù)統(tǒng)計應達到40%左右。高壓工藝管道作業(yè)壓力高，焊口要求100%射線無損檢查且質量等級不低于級。高壓工藝管道預制深度按焊口數(shù)計應達到70%。預制前應對施工機具、設備、工裝進行檢查，保證施工機具、設備、工裝處在良好的狀態(tài)，同時對其

8、計量檢查，以保證施工精度對過程控制能力。管段下料切割前應首先對管段單線圖進行審核，主要審核：圖號、圖紙版次、連接圖或相關管線號及材料名稱、型號規(guī)格、材質、數(shù)量、單位是否與設計相符；管段分段、現(xiàn)場安裝預留口是否合理，還應對管段預制尺寸進行現(xiàn)場復測，劃分和標注管道預制段，確定預制下料的實際尺寸；管道支、吊架規(guī)格、型號是否正確。管段號料應由兩人進行，一人號料、一人復核。管段坡口加工應嚴格按本工藝標準規(guī)定或相關焊接工藝評定規(guī)定加工。彎管制作采用熱彎或冷彎后要進行熱處理。詳見相關彎管制作及熱處理工藝標準。管段及管件組對前應對組焊口兩側各100mm范圍表面清除臟物、油跡、水份和斑銹。組對應在專用平臺或胎具

9、上進行，對口宜用同母材的卡具固定。點焊和正式焊接的焊工必須持有與焊接部位、焊接材料類別相符的有效焊接合格證書。管道焊接采用手工電弧焊、氬弧焊和氬電聯(lián)焊接工藝。焊接全過程（焊前預熱、焊接、焊后熱處理）應嚴格遵守焊接工藝評定的各項要求。焊接后要按要求進行射線探傷、熱處理、硬度檢查和著色檢查，全部合格后，拆除臨時卡具，凡點焊卡具部位應進行著色和其它相關的檢查并及時修磨點焊部位，并填寫“管道焊接記錄”。按設計或規(guī)范要求清理管段內部直至合格后，對預制管段進行臨時封閉，封閉可采用臨時管帽、盲板或其它不易脫落的方法進行，預制管段應編號分區(qū)存放。3.施工要求3.1下料、劃線、切割、坡口制作首先要根據施工圖紙、

10、單線圖、現(xiàn)場實測制作下料單，下料單一般由班組長制作，技術員復查。凈料尺寸根據管件坡口組對間隙，墊片厚度及各方向焊口數(shù)量綜合確定。根據下料單凈料長劃線下料，同一管材連續(xù)下料時，段與段間留出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。各種類型劃線包括直管、馬鞍口等。為了劃線準確，應使用樣板劃線。管子加工切斷前必須移植原有標記，以保證正確識別管子的材質。鈦材管子易受鐵離子污染，故標記移植時，不得使用鋼印。 89以下各材質、規(guī)格的直管下料都可以采用無齒鋸切割。114以上的，根據材質選用機械，等離子及氧乙炔切割，坡口機加工坡口或角式砂輪機加工坡口。但對于不銹鋼管，鈦管用砂輪機切割時，選用專用砂輪片。下料后管

11、段要經復驗，確認尺寸正確，打磨光滑，標識齊全。下料管段加工尺寸允許偏差符合下列要求：長度偏差：自由管段±10mm；封閉管段為±1.5mm。3.2組對焊接組對是將管與管、管子與管件、管件與管件的組合。有對接連接、承插連接、跨接、三通連接等。為方便組對，一般都要制作相應的組對胎具和吊裝固定胎具，對于大口徑管道和氣管與直管對口多采用對口器。管道組對前，檢查管口的斜度和管坡口及橢圓度等尺寸，偏口率a0.01D，且小于2mm，若不符合項，必須進行校正。對于壁厚不同的管口組對，應對厚壁管提前加工內或外坡口，當壁厚差大于1.5mm時，采用機加工方法，當壁厚差1.5mm時，采用角式或棒式砂

12、輪機，銼刀修磨加工。點焊，即定位焊，焊前徹底清除坡口內外各20mm范圍的油污、鐵銹、氧化等對焊接有害物質，點焊一般不少于三處，第一次定位點焊后，用相應直尺、角尺、卡具檢查后進行第二次定位點焊，第三次定位點焊，直至整個對口固定為止。點焊高度和長度應符合相關要求。對接連接焊口組對做到內壁齊平。管段對口時應檢查平直度，應在距接口中心200mm處測得，當DN100mm時，其偏差不得大于1mm，當DN100mm時，允許偏差為2mm，全長總偏差不得大于10mm。法蘭與管子組對方法法蘭裝置前對其連接的尺寸進行測量，口徑應相等。管口如有變形，必須予以矯正；組對法蘭時，應先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方

13、向打正，合格后點固下方，再找正左右兩側進行定位焊；法蘭螺栓孔應為中對中，管子中心線兩側對稱排列；管中心與法蘭面垂直度及法蘭螺栓孔對稱水平應符合相關要求。組對法蘭應先將管段找正，然后組對用法蘭，若需要同管段的兩端焊接法蘭時，應先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準用線墜或水平尺找正后，再裝置另一端的法蘭。4.預制件標識包裝、成品保護4.1管道預制檢查完畢后，做好編號與標記，做好防銹、涂漆及防護保管工作，運輸時若強度不夠，應有臨時加固措施，并且要注意保護法蘭面，管口及時包扎封堵。4.2在現(xiàn)場預制的管段要及時組裝、吊裝，以防止因長時間存放現(xiàn)場，造成丟失和損壞。埋地管道預制完后要及時試壓、防腐、埋地并做好

14、管道隱蔽工程記錄。5.質量記錄5.1圖紙會審記錄5.2焊接施工記錄5.3金屬基體表面處理檢測記錄5.4設備管道、涂漆、防腐記錄二、管道彎管制作安裝施工工藝1.施工準備1.1材料準備所有的管材應嚴格按照設計文件要求的規(guī)格、材質、等級進行選用，并按照相關的標準驗收合格，各種材料必須有該材料的材質合格證件，對無質量證明的管材，材質證明書不全或設計、規(guī)范要求嚴格的管材，要取樣進行化學成分檢驗，不同的材質應有明顯的色標，以利于現(xiàn)場施工人員的區(qū)分。合金鋼材料必須嚴格按照合金材料的檢驗標準進行驗收并與其它普通材料分開擺放，色標明顯。1.2施工機具、人員準備切割、機加工管材彎管所需要的坡口機、切割機、砂輪機、

15、乙炔割炬、焊鉗、加熱爐、彎管機、焊機、角板等彎管制作的常用工具應滿足施工要求，運轉正常，操作者必須具備相應的施工需要的技能和專業(yè)知識。1.3施工前技術準備施工前，應對設計要求進行仔細的核實和備料，并制定詳細的彎管制作、安裝工序和施工中的控制點、停工檢驗。對施工人員進行技術交底，發(fā)放工序控制計劃，并應強調技術措施的重點部位、重點控制的施工過程工序的要求。1.4施工環(huán)境、作業(yè)場地準備要有合格的作業(yè)環(huán)境、場地。若現(xiàn)場環(huán)境不符合作業(yè)要求時，必須采取措施或改變作業(yè)方法，作業(yè)場地設備、工具應齊全。2.操作工藝管子煨彎管材準備管子劃線管內充砂2.1施工工序彎管安裝檢 驗（如采用冷彎，管內可不充砂。）2.2彎

16、管制作彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹鋼管應冷彎、鋁錳合金鋼不宜冷彎，碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎。彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前的管子壁厚的關系宜符合表1的規(guī)定，高壓彎管其壁厚只能是正公差，有縫鋼管制作彎管時，焊縫應避開受拉、受壓區(qū)。 表1 彎曲半徑與管子壁厚的關系彎曲半徑與管子壁厚的關系彎管前管子壁厚R60DN1.06Tm60DNR50DN1.08Tm50DNR40DN1.14Tm40DNR30DN1.25Tm注：DN公稱直徑；Tm設計壁厚。管子的彎曲制作半徑應嚴格根據設計文件確定，如文件無規(guī)定，應根據管子外徑和壁厚等具體情況選擇彎

17、曲半徑，彎管的最小彎曲半徑應符合表2的規(guī)定。表2 彎管的最小彎曲半徑管子類別彎管制作方法最小彎曲半徑中、低壓鋼管熱彎3.5Dw冷彎4.0Dw褶皺彎2.5Dw壓制1.0Dw熱推彎1.5Dw焊制DN250mm 1.0DwDN250mm 0.75Dw高壓鋼管冷、熱彎5.0Dw壓制1.5Dw有色金屬管冷、熱彎3.5Dw注：DN公稱直徑；Dm外徑。彎管制作前應先確定起彎點和弧長，彎管弧長可按下列公式計算并據此號料，另外彎管兩端直邊長度應小于1.3倍管外徑。 L=/1800式中：L彎管弧長mm；彎曲角度；R彎曲半徑。在采用熱彎彎制U型彎頭，拓向雙彎關或方型衩償器在彎制第二個彎頭時，將兩個彎頭的中心距離減去

18、位移數(shù)值L，再劃出第二個彎頭的中心線和加熱長度的計算公式詳見下式。L=0.0373RL位移數(shù)值；R彎曲半徑；彎曲角度。鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。a）A、B、C級或、類管道的彎管不得用有縫鋼管彎制，其他管道如用有縫鋼管彎制時，其縱向焊縫應置于45軸線附近。b）彎制有環(huán)向的焊縫的管子時，其環(huán)向焊縫 不得在彎曲部分，環(huán)向焊縫距彎點或終彎點不得小于100mm。c）彎制有螺紋的鋼管時，為防止螺紋損壞，起彎點離螺紋的直邊長度不應小于其公稱外徑的1.3倍。冷彎管子冷彎一般宜采用機械法；管子冷彎內可不用充砂，適宜鍍鋅鋼管、不銹鋼管及銅、鉛等有色金屬管煨彎。常用冷煨彎管設備有：手動彎管器、電動彎管

19、機、液壓彎管機、采用冷煨彎管機，一般可煨制公稱直徑不超過250mm的彎頭，當煨制大直徑厚壁管道時，常采用中頻彎管機，采用中頻彎管機彎管時，彎頭最小彎曲半徑為1.5Dw。手動彎管器：可煨制公稱直徑不超過25mm的管子，手動彎管器的第一對胎輪只能彎一種外徑的管子，外徑可相同的，而彎曲半徑改變則需更換固定胎輪。電動彎管機：應根據電動彎管機型號彎制不同管徑的彎頭，一般可煨制公稱直徑25150mm的管子，彎管時把管子放在彎管模和壓緊模之間，調整導向模，使管子處于彎管模與壓緊模的公切線位置，并使管子的起點對冷切點，再用U型管卡將管子卡在彎管模上，然后啟動電機開始彎管。當彎至需要角度后，停止電機，拆出U形卡

20、，松開壓緊模，取出彎管。彎管時，使用的彎管模、導向模必須與被彎的管子外徑相符，以免管子產生不允許變形。當波彎曲管子外徑大于60mm時，必須在管內放置彎曲棒，心棒外徑比管子內徑小11.5mm，心棒的圓錐部分與圓柱部分的交線要放在管子的起彎面，凡使用心棒煨管時，在煨管前應將被煨管子管腔內的雜物清除干凈。使用電動彎管機，操作人員必須熟悉彎管機的機械性能和操作方法，嚴格遵守操作規(guī)程。液壓彎管機：液壓彎管機的機體與電動彎管機大致相同，適用于沒有電源的施工現(xiàn)場，用液壓彎管機彎制預定尺寸的彎管時，先把頂胎退至管托的弧形槽內，使待彎曲部分的中心與頂胎中心對齊，然后開動機械將管子彎成所需角度。彎曲后，開倒車把頂

21、胎退回原位取出管，用樣板檢查角度，如角度不足可繼續(xù)進行彎曲，直到符合要求。液壓管在彎曲直徑較大的管時，彎管斷面變形往往比較嚴重，因此，一般只用于彎曲外徑不超過60mm的管子，使用彎管機煨管時，每次彎曲的角度的不宜超過90度，操作中還需注意把兩個管托間的距離最好調到剛好讓頂胎通過。熱彎管子熱彎充砂時應符合下列要求：1)管子采用熱彎時選用的砂子應為耐高溫的、較純凈的河砂或海砂。2)選用的砂子顆數(shù)大小盡量均勻，要用鋼篩將砂中塵泥、木片以及其他雜物清除干凈，合金鋼管熱彎時所用砂子中不得含有鐵屑；鋁錳合金風管、鋁管及銅管采用熱彎時，不論管徑大小，不律使用細砂。砂子粒度選用大小應根據管徑大小來選擇，表3為

22、煨管用砂子粒度選用表。表3 煨管用砂子粒度選用表管子公稱直徑mm8080150150砂子粒度mm1234563)砂子充裝前，必須經高溫烘炒，除去水分。4)砂子充裝時，應分次裝進管中，并用機械敲擊方法來判斷管內砂子是否充實。合金鋼充砂嚴禁用鐵錘敲打，應采用不銹鋼榔頭敲擊，振實后，用帶排氣孔的堵板將管兩端封閉。5)鉛管熱管時不得充砂。金屬管加熱制作彎管時，應符合下列規(guī)定：碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中頻加熱法彎制。管子加熱時，升溫宜緩慢、均勻，保證管子熱透，并防止過燒和滲碳。鋁管熱彎時應用木柴、木炭或電爐加熱，不宜使用氧乙炔火焰或焦碳，鉛管宜采用氫氧焰或蒸汽加熱。不銹鋼管宜用電爐加熱，如火焰加熱時

23、，為了防止不銹鋼在加熱過程中產生滲碳現(xiàn)象，可將不銹鋼管放在碳鋼管里加熱，且要注意不使兩管直接接觸。管子加熱長度，在理論上等于管子彎曲部分的長度，但實際上管子的加熱長度應為理論加熱長度加上2D（D為管子外徑），管子的加熱溫度視管種類而定，其溫度范圍應符合表4規(guī)定。合金鋼、高壓管加熱時，必須嚴格控制加熱溫度。加熱溫度可用熱電偶在管內測定。表4 常用管子熱彎溫度材質鋼號熱彎溫度區(qū)間碳素鋼10#、20#900950合金金鋼16Mn、16MnR90095016Mo、12CrMo、15CrMo900850Cr5Mo90085012CrlMoV900850不銹鋼1Cr18Nr19TiCr18Ni12Mo2T

24、iCr25Ni201000900有色金屬銅500600銅合金700600鋁1117250150鉛合金LF2、LF3310200鋁錳合金450管子在彎曲過程中，應符合下列規(guī)定管子加熱后放到彎管平臺上進行彎管，將加熱好的管子放在平臺上兩個擋管樁之間，管樁與管子接觸處用墊板隔離，不需要彎曲的管段先用冷水冷卻。管子的所有支承點卷揚機牽引彎管的鋼絲繩在同一平面上，管子的中心線與拉力方向應盡量保持90度，需要彎曲的管段可按樣桿的形狀進行彎曲，樣桿可放在彎管的中性層。在彎曲過程中用力應當均勻，管子已經彎曲到所需彎曲半徑的地方，應當及時用水冷卻，使該處不再繼續(xù)彎曲，但合金鋼管在彎曲時，嚴禁使用冷水冷卻，熱彎后

25、在5的靜止空氣中緩慢冷卻。當環(huán)境溫度低于5時，采取保溫緩冷措施。在彎曲過程中，有時會將管子彎的過度，可采用沿管的外側澆水，使其冷卻收縮自行回彎。彎好的彎頭冷卻往往略微自行回彎35度，故在彎管時，應比樣桿多彎35度。彎管結束時，管溫應符合要求，碳素鋼彎管結束時，管溫應保持在700左右，即管呈櫻紅色，低合金鋼管彎溫度應為750左右，不銹鋼管終彎溫度亦為710980。溫度可采用熱電偶在管內測定，當管子達到上述溫度時，應停止彎管，避免過度冷卻，使金屬結構變壞，若要再彎，必須再行加熱。在多彎彎頭煨制過程中，確定彎頭順序應從以下兩點考慮：一是應先彎曲角度大的不易彎曲的彎，以便在彎后一個彎時，有盡量大的力臂

26、；二是在彎曲后一個彎時，應便于各個彎間的相互位置找正。彎頭彎好后，應在空氣中或蓋一層干砂逐漸冷卻，在加熱管段上涂一層機油，將管內砂倒出，用鋼絲刷清盡或壓縮空氣徹底吹盡。鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列規(guī)定：彎管溫度自始至終保持在900以上的情況外，壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按表5規(guī)定進行熱處理。當中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm或壁厚大于或等于13mm，應按設計文件的要求進行完全退火，正火加回火或回火處理。當表4所列的中、低合金風管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm壁厚大于或等于13mm時，應按表5的要求進行熱處理。表5 常用管材熱處理條件管材

27、類別管材牌號熱處理溫度加熱速度恒溫時間冷卻速度碳素鋼10#、15#、20#、25#600500當加熱溫度升至400時，加熱速度不應大于250×25/T（0C/th）恒溫時間應為每25mm壁厚1h,且得少于15min，在恒溫期間溫度最高與最低溫差應低于650C。恒溫后的冷卻速度不應260×25/T（C/h）且不得大于2600C/h，400以下可自然冷卻中低合金鋼16Mn 16MnR6006500.9MnV60070015MnV600700注：T管材厚度奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理，當設計文件要求熱處理時，應按設計文件規(guī)定進行。褶皺彎管波紋分布均勻、平整、不歪斜，波

28、的高度約為壁厚的56倍，波面弧長約為5/6Dw，彎曲半徑R等于2.5 Dw；90度的褶皺彎管參數(shù)見表6。表6 褶 皺 彎 管 參 數(shù)外徑Dw褶皺數(shù)n最小長度L加熱長度a軸向不加熱長度h圓周不加熱長度k加熱間距C10811413315955565005356257508084959520233030505970851001071251252.3彎管安裝彎管的組裝宜在直管段就位后施工。埋地管道中相鄰而方向相反的兩個彈性彎曲之間，應連接過渡直管段。通實心剛性球的管道，組對前彎管部分應進行通球試驗，合格后方可組對。天燃熱氣長輸管道嚴禁采用褶皺彎或蝦米腰彎。長輸管道施工時，彎管嚴禁采用斜口連接。彎管組對

29、、焊接工藝標準與管子組對、焊接工藝標準相同。3.質量標準3.1嚴格按施工措施所規(guī)定的工序交接制度，在上一道工序未合格時，嚴禁下道工序的施工。3.2彎管質量應符合下列規(guī)定：外觀檢查應無裂紋、分層、起鱗、過燒等缺陷。檢查壁厚減薄率、橢圓率，其值應不超過表7的規(guī)定。表7： 壁厚減薄率、橢圓率允許值 項目 設計管道級別或類別壁厚性能率%橢圓率%內壓分壓10101010A級1010573B級12.57.53C級1583用樣板或樣桿檢查彎曲角a的偏差值應符合表8要求。表8 彎曲角a的偏差值管道級別或類別彎制辦法偏差A值（mm）A級或級其他管道每m偏差最大偏差任意機械彎制±1.55±31

30、0人工彎制±315各種彎管內側的波浪度H應符合表9的要求，其波距t應大于或等于4H。表9 彎管內側的波浪度H外徑mm108133159219273325377426允許值mm45678測量彎管在同一截面上的最大外徑與最小外徑差，當承受內壓時其值不得超過表10的規(guī)定。表10 同一截面上的最大外徑與最小外徑差管子類別最大外徑與最小外徑之差輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P10Mpa為制作彎管前管子外徑的5%輸送劇毒流體以外或設計壓力P10Mpa的鋼管為制作彎管前管子外徑的8%鈦管為制作彎管前管子外徑的8%銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的9%銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的8%鉛管為制作彎

31、管前管子外徑的10%輸送劇毒液體或設計壓力P10Mpa的彎管，制作彎管前后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%，其他彎管制作彎管前后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的設計壁厚。輸送劇毒液體或設計壓力P10Mpa的彎管，管端中心偏差值不得超過1.5mm/m，當直管長度L大于3米時，其偏差不得超過5mm。其他類別的彎管，管端中心偏差值不得超過3mm/m，當直管長度L大于3米時，其偏差不得超過10mm。3.3高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷（100%磁粉探傷），如有缺陷，允許修磨，修磨后的壁厚不應小于管子 公稱壁厚的90%，且不小于設計計算壁厚。4

32、.質量記錄4.1彎管加工記錄單位工程名稱分部分項工程名稱管子規(guī)格及材質管線號設計溫度設計壓力執(zhí)行標準時間管子編號彎曲半徑角度偏差橢圓率熱處理后情況磁粉（滲透）探傷結果附圖：檢驗員試驗員 年 月 日三、工業(yè)管道安裝施工工藝1.施工準備1.1材料要求焊接材料的檢驗、焊條、焊絲的檢驗應由材料責任工程師嚴格把關。高壓管道的管材應進行100%外觀檢查和無損檢查，并且不得有缺陷。管道組成件及其管支承件必須有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定，材質、規(guī)格、型號必須符合設計文件規(guī)定及國家標準。合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其它方法對材質進行復查，并應做標記，合金鋼閥門內件材質應進行抽查，每

33、批抽查不得少于1個。防腐襯里管道的襯里質量應符合國家現(xiàn)行標準工業(yè)設備管道防腐蝕工程及驗收規(guī)范的規(guī)定。凡輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門和輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于-29或大于186的非可燃性流體、無毒流體管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。閥門必須逐步進行液體壓力試驗。安全閥應按設計文件的開啟壓力進行調試。管道附件檢查a） 由施工員組織施工人員確認供貨產品的合格證和質量證明書是否符合設計，檢查附件有無影響使用的缺陷傷痕。b） 由管道施工員會同儀表施工員確認測溫、測壓儀表管嘴是否和儀表配套，確認其規(guī)格、形式、選型、材質的正確。c） 法蘭、螺栓

34、、螺母除必須做外觀品質檢驗、光譜分析硬度檢查，還應對連接密封槽面、螺紋加工精度、粗糙度做每批不少于2%且至少1件的檢查。d） 金屬墊片、支、吊架等都應做相關項目的檢查。1.2主要施工設備、機具和工裝主要施工設備a） 管子鋸床、管子車床、鉆床b） 切管機、坡口機、無齒鋸、等離子切割機、彎管機c） 角向磨光機、棒式磨光機d） 氬弧焊機、電焊機、硅整流焊機、CO2半自動氣體保護焊機等e） 焊條烘干箱、焊條恒溫箱、去濕機。f） 空壓機、高壓壓風車主要施工機具和主要耗材a） 小型液壓彎管機、磁力氣焊切割器、磁力電鉆、擴孔鉆b） 倒鏈、千斤頂c） 25m鋼卷尺、鋼板尺、直角尺、法蘭彎尺、角度尺、水平尺d）

35、 石筆、記號筆、劃線帶、測量用經鋼絲、樣沖、劃規(guī)、手錘、粉線、磁力線墜。主要工具a） 小管彎管器b） 組裝胎具卡具c） 現(xiàn)場組裝平臺及配套設施d） 焊接胎具、機具、擋風雨棚1.3作業(yè)條件與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求且已辦理交接手續(xù)。與管道連接的設備已找正合格，基礎灌漿已達到高強要求。管道組成件及管道支承件已檢驗合格。管子管件閥門內部已清理干凈無雜物，對管內有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件規(guī)定。在管道安裝前必須完成的脫脂、內部防腐與襯里有關工序已進行完畢。2.施工工藝2.1管道安裝一般采用下列順序進行先地下后地上。先大管后小管。先不銹鋼管、合金鋼管后碳素鋼管。先夾套管后單體

36、管。先工藝配管后公用工程配管。先高壓后中低壓管。2.2施工程序土建、設備交接預制管段接受材料檢驗驗收現(xiàn)場組裝焊接硬度檢查熱處理無損檢測無損檢測檢查驗收試壓、吹掃等工序2.3連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。2.4鑄鐵管道安裝石棉水泥應自下而上填塞，并分層填打，每層填打不應少于兩遍，填口打實后表面應平整嚴實并濕養(yǎng)護1-2晝夜，寒冷季節(jié)有防凍措施。膨脹水泥應配比正確，及時養(yǎng)護分層搗實，壓平表面，表面凹入承口邊緣宜大于2mm，并及時充分進行濕養(yǎng)護。安裝法蘭鑄鐵管道時，應采用不同長度的管子調節(jié)，不得強行連接。沿直線鋪設的鑄鐵管道，承插接口環(huán)向間隙應均勻。在晝夜溫差較大或負溫度下施工時、管子中部兩側

37、應填土夯實。填塞用應有的韌性，纖維較長和無麻皮，并應經瀝青浸漬、晾干。油麻辮的粗細應為接口縫隙的1.5倍，每圈麻辮應互相搭接100-150mm，并經壓實打緊，打后的麻辮填塞深度應為承插深度的1/3，且不應超過承口三角凹槽的內邊。用石棉水泥和水泥作接口材料時，其填塞深度應為接口深度的1/2-1/3。管道接口用的橡膠圈不應有氣孔、裂縫、垂皮或老化等缺陷。裝填時橡膠圈應平展壓實不得有扭曲、松動、斷裂等。橡膠圈的外部直抹水泥沙漿，其高度與承口平齊。2.5有色金屬管道安裝銅、鉛、鈦管調直，宜在管內充砂用調直器調整不得用鐵錘敲打。調直后，管內應清理干凈。銅管螺紋連接時，其螺紋部分應涂以石墨、甘油。安裝鉛制

38、法蘭的螺栓時，螺母與法蘭間加置鋼墊圈。用鋼管保護的鉛、鉛管在裝入鋼管膠，應經試壓合格。安裝銅波膨脹節(jié)時，其直管長度不得小于100mm。2.6防腐襯里管道安裝襯里管道安裝前，應檢查襯里層完好情況并保持管內清潔。襯里管道的安裝應采用軟質或半硬質墊片，當需要調整安裝長度誤差時，宜采用更換同一材質墊片厚度的20%。襯里管道安裝時，不得施焊，加熱、扭曲或敲打。2.7閥門安裝閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有余量。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉，焊縫底層宜采用氬弧焊。閥門手輪應依據現(xiàn)場情況安裝于易操作或維護的方向。安裝鑄鐵、硅鐵

39、閥門時，不得強力連接，受力應均勻。安裝閥門時，應按設計要求安裝支架，管道投入試運行時，應及時調校安全閥，安全閥的最終調校宜在系統(tǒng)上進行。開啟和回力應符合設計文件的要求，最后調校合格，應進行鉛封，并填寫“安全閥最終調校記錄”。2.8補償器安裝詳見本工藝匯編，補償器予制與安裝部分。2.9現(xiàn)場管道的焊接應嚴格按工藝評定的要求執(zhí)行。2.10靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查與調整。2.11管道系統(tǒng)試壓清洗要求詳見本工藝標準試壓工藝部分。2.12管道的漆漆和保溫應在管道支承件安裝完畢，液壓試驗完畢后進行。3.質量要求3.1管道與機器連接前，應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同

40、軸度，如設計或設備供貨商有文件要求時，應執(zhí)行其文件要求，否則允許偏差應符合下表的規(guī)定。法蘭平行度、同軸度允許偏差機器轉速（r/min）平行度（mm）圓軸度（mm）30000.150.5060000.100.203.2管道系統(tǒng)與機器最終連接時,應在聯(lián)軸器上架設百分表監(jiān)視其位移,當轉速大于600r/min時，其位移應小于0.02mm，當轉速小于或等600r/min時，其位移值應小于0.05mm。3.3承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙宜符合下表的規(guī)定。承插鑄鐵管對口最小軸向間隙（mm）公稱直徑軸向間隙公稱直徑軸向間隙460070071002505800900830050061000120093.4管道對

41、接焊口應做到內壁平齊，內壁錯邊量應符合要求。3.5軟墊層的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符。3.6不銹鋼法蘭的非金屬墊片中氯離子含量嚴禁超過50ppm。3.7鉛管加固圈直徑允許偏差±10mm。4.成品保護4.1管道安裝完畢，轉入下道工序時，嚴禁辦理工序交接手續(xù)。4.2現(xiàn)場架設、臨時支吊架等不得以管線系統(tǒng)作為受力點，禁止行人在管線上行走。5.施工安全注意事項5.1管道組件及管道支承件在施工過程中妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰，材質為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。5.2管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性

42、能劃痕、斑點等缺陷。高壓管道的安裝，應由素質高，經驗豐富的，質量意識較強的人員進行施工。5.3當管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。管道設計溫度大于100或低于0時。露天裝置。不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質。5.4高溫或低溫管道的螺栓，在進行熱態(tài)、冷態(tài)緊固作業(yè)時，應有安全技術措施，保證操作人員安全。5.5管道連接時，不得強力對口，加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。5.6合金鋼管道上不應焊接臨 時支撐物。5.7穿墻的管道，應加套管，管道的焊縫不宜置于套內，穿墻套管長度不得小于墻厚，穿樓板套管高出

43、樓面50mm，穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽，管道與套管間的空隙應采用不燃材料填塞。5.8當管道安裝工作有間隙時，應及時封閉敞開的管口。5.9不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50×10-6mg/L（50PPm）的非金屬墊片。5.10連接機器的管道、安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。5.11鑄鐵管道安裝，在晝夜溫差較大或高溫下施工時，管子中部兩側應填土夯實，頂部應填土覆蓋。5.12搬運安裝鑄鐵或硅鐵管時，應輕放硅鐵管堆放高度不得超過1m。5.13在易碰損的地方安裝硅鐵管道時，應采取加護欄等保護措施。5.14有色金屬管道安裝時，應防止其表面被硬物劃傷。5.15鈦

44、管宜采用尼龍帶搬運或吊裝，當使用鋼絲繩、卡扣等不得與鈦管直接接觸，應采用橡膠、石棉或木板等予以隔離。5.16鈦管安裝后，不得再進行其他管道焊接和鐵離子污染，當其他管道需要焊接時，嚴禁將焊渣等飛濺物撒落在鈦管上。四、熱力管道施工工藝1.施工準備1.1技術準備施工技術人員應仔細審圖，查找問題，對圖中錯誤之處予以修改。編制施工措施，并報建設單位審批。編制工序控制計劃，確定詳細的管道安裝工序及工序控制點，停點檢查點。對作業(yè)班組進行詳細的技術交底，交底時要求明確施工程序、施工方法、質量標準、成品保護。1.2材料準備根據施工圖、施工圖預算和施工要求，購置或委托加工管道組合件及支承件。管道組件必須具有制造廠

45、的質量證明書，其質量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。不同的材質應有明顯的標識，以利于現(xiàn)場施工人員區(qū)分。對不同生產廠提供的各種規(guī)格的管材均應進行不少于一組試件的化學成份和機械性能檢驗。管道組成件和管道支承件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并應做好標識。合金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）抽查數(shù)量不得少于1個。閥門應按一定比例進行殼體壓力試驗和密封試驗。1.3施工機具準備切割、加工管材、管件等所需的坡口機，等離子切割機、砂輪機、氧乙炔割炬、焊鉗及

46、水平尺、角尺、盒尺、線錘等管道工程常用工具。厚壁管道及管件加工使用的車床，煨彎用的彎管機等。1.4作業(yè)條件確認。施工圖紙已會審完畢，施工方案已經審批。現(xiàn)場組裝場地已按合同規(guī)定，布置平面規(guī)劃，施工組織設計要求布置建造完畢，施工設備機具已配制到位。水、電、臨時道路、運輸、吊裝機具準備完。施工管理人員，作業(yè)人員配備到位，組裝與安裝作業(yè)人員的組織管理就緒。管道組成件預制品已辦理工序交接，質量記錄（預制件）準備齊全。對施工作業(yè)人員已進行了技術交底。敷設熱力管道的管架或管墩已經安裝找正結束，基礎灌漿已達到強度要求，并已辦理工序交接記錄。2操作工藝2.1施工工藝預制及焊縫檢查防腐預制單管保溫防腐預制管道預制

47、及組對焊接與管道預制下料管道下料管溝開挖（埋地管線）基槽開挖及管溝 砌筑（管溝管線）測量放線基礎施工及支架安裝（架空管線）管線系統(tǒng)吹掃試驗驗收交工管道吹洗和水壓試驗固定焊口無損檢測管道安裝和焊接2.2一般要求對已預制好的防腐、保溫管道、管件，在吊裝和運輸前必須制定嚴格的防止損壞的技術措施，并認真實施。管件制作和可預組裝的部分宜在管道安裝前完成，并經檢驗合格。施工間斷時，管口應有堵板封閉，雨季用的堵板且應具有防止泥漿進入管腔的功能。2.3管道加工和預制管件管子切割：DN50mm的管子可采用人工機械方法切割，DN70mm的管子可采用機械方法切割，現(xiàn)場可采用氧乙炔焰切割。管子切口端面應平整、無裂紋、

48、重皮、毛剌，熔渣必須清理干凈。管彎制作：管彎一般直接選購廠家生產的成品，如需制作，可采用手動煨彎或電動煨彎。彎管方法用熱彎和冷彎兩種：管的熱煨管道熱煨機械彎和手工充砂熱彎兩種方式，在缺少機械設備時，可采用手工充砂熱的方法：彎管前的現(xiàn)場準備選管：彎管用管材選用沒有裂紋、凹陷、砂眼及嚴重銹蝕的直管，管子壁厚最好稍大于安裝時用的直管的厚度。選砂：管彎時管內填充用的砂子質量要好，應能耐1000以上的高溫，砂子應經過篩分和洗凈，不得含有泥土、鐵渣、木屑和有機物等雜質。炒砂：將砂子放在鍋內或鋼板上進行加溫烘烤，烘干的砂子含水不能超過0.3%（烘干的砂一般只能用34次）。砌筑地爐：采用鼓風裝置地爐，地爐用耐

49、火磚砌筑。做煨制平臺：用鋼板焊制。煨制充砂：先將管子下端用木塞或鋼質活動堵板堵牢。然后把管子豎立，將砂子自上而下裝入管內，邊裝邊用錘敲打管理，使砂振實。最后用塞子將管子上端堵牢。劃線。加熱：管子加熱應以彎頭弧長的1.2倍左右為宜，一般碳素鋼管的加熱溫度為7501050，當加熱長度范圍內管子表面呈現(xiàn)橙紅色（紅中透黃）時，即達到加熱溫度。煨管：將加熱好的管子運到煨管平臺上，煨前用冷水冷卻不應加熱的管段，然后進行煨管。在煨彎過程中，管子所有支承點及牽引點，應在同一平面上，使管子在水平面上移動，否則容易產生“翹”和“飄”的現(xiàn)象。整個煨管過程，應當均勻地，不間歇地進行，速度應慢一些。同時，用樣板不斷檢查

50、彎曲部位，用澆水方法控制彎曲。除砂和檢查。管道的冷煨用于電動彎管機，一般可以煨制公稱直徑不超過25mm的管子，用于機械彎管機，一般可以煨制公稱直徑不超過150mm的管子。方形補償器制作制作方形補償必須先用質量好的無縫鋼管，整個補償最好用一根管子煨制而成。如補償器的尺寸較大，一根管子長度不夠時，也可用兩根管子或三根管子焊接而成。公稱直徑小150mm的管子，一般用冷煨法彎制，公稱直徑大于或等于150mm的管子，采用熱煨法彎制，彎曲半徑為管子外徑的45倍。方形補償器頂部寬邊（平行臂）上下不應有焊縫。垂直臂上的焊縫應置于其中點（0.5a），焊接時，當公稱直徑小于200mm時，焊縫應與垂直臂管軸線垂直，

51、公稱直徑大于或等于200mm時，焊縫應與垂直臂軸線成45°。方形補償器四個彎頭的角度必須是90°，且在同一平面內，平面歪扭偏差不應大于3mm/m，且不超過10mm，垂直臂長度偏差應小于±20mm。管道支、吊架和滑托制作支、吊架和滑托的形式、材質、外形尺寸、制作精度及焊接質量等應符合設計要求，焊接變形應予以矯正。已預制完成并經檢查合格的管道支架、滑托等應按設計規(guī)定進行防腐處理，并妥善保管。2.4工程測量定位測量根據設計或甲方提供的平面控制網的位置、編號、精度等級及座標數(shù)據，來確定管線的線位，管線的中心樁用平移法設置于線路施工操作范圍內便于觀察和使用的部位。測量范圍應

52、自熱源外墻（管網起點）測至供熱點或用戶連接的井室。定位測量用儀器有全站儀、經緯儀及電滋波測距儀等，并應符合：先主干線，再支線，后用戶線的秩序定位；主干線起點、終點、中間各轉角點應在地面定位；3)管網中的固定支架、地上建筑、地下檢查井室，在管線定位后，再用鋼尺丈量的方法定位。管線定位完成后，點位應順序編號，對主要的中線樁進行加固或埋標，并繪點示記。管網轉角點做成與附近永久工程相連。在永久性工程上做標志定位，控制點座標作好記錄。附近沒有永久性工程的，埋設標樁。管線中線定位完成后，按施工范圍對地上障礙物進行核查。在施工圖中標出地下障礙物的近似位置，作好標志，供施工時勘探使用。水準測量根據設計或甲方提

53、供的控制網點的高程數(shù)據，利用水準儀和水準尺進行水準測量。水準測量前，必須對水準儀和水準尺進行全面檢查。在作業(yè)過程中，應對儀器的i角（水準儀視軸和水準軸之間的夾角）經常檢驗。在管網起點、終點、管道固定支架及地下穿越部位的附近，應留臨時基準點。管網沿線臨時水準點的間距不宜大于30m，臨時水準點標志應明顯，安放應穩(wěn)固，外加保護。兩固定支架之間的管道支架、管道、地下檢查井室的地面建筑高程，可用固定支架高程進行相對控制。2.5管道支架安裝安裝前的準備工作根據圖紙要求對土建施工管架基礎進行驗收。測量其坐標、標高和坡度是否符合設計要求。根據圖紙確定固定支架補償器的位置。計算管道滑托、吊架的偏移量，其中心處于管道熱位移方向相反的一側。其偏移量在X、Y、Z三個軸線上均應為計算位移量的一半，熱位移量計算：T=a（t2