FMEA是什么意思

1、一：FMEA 故障模式及影響分析 Failure Modes, Effects and Criticality Analysis1：FMEA是什么意思？故障模式及影響分析(FMEA) 和故障模式影響及危害性分析(FMECA) 是確定某個產(chǎn)品或工藝的潛在故障模式、評定這些故障模式所帶來的風(fēng)險、根據(jù)影響的重要程度予以分類并且制定和實施各種改進(jìn)和補(bǔ)償措施的設(shè)計方法。或，潛在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis 何謂FMEA FMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效

2、發(fā)生的措施；書面總結(jié)上述過程；為確?？蛻魸M意，這是對設(shè)計過程的完善。 FMEA發(fā)展歷史 雖然許多工程技術(shù)人員早已在他們的設(shè)計或制造過程中應(yīng)用了FMEA這一分析方法。但首次正式應(yīng)用FMEA技術(shù)則是在六十年代中期航天工業(yè)的一項革新。 FMEA的實施 由于不斷追求產(chǎn)品質(zhì)量是一個企業(yè)不可推卸的責(zé)任，所以應(yīng)用FMEA技術(shù)來識別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結(jié)果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發(fā)生。 雖然FMEA的準(zhǔn)備工作中，每項職責(zé)都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協(xié)作，必須綜合每個人的智能。例如，需要有設(shè)計、制造、裝配、售后服務(wù)、質(zhì)量及可靠性等各方面的專業(yè)人才

3、。 及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”，為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在設(shè)計或過程失效模式被無意納入設(shè)計產(chǎn)品之前進(jìn)行。 事前花時間很好地進(jìn)行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進(jìn)行修改，從而減輕事后修改的危機(jī)。 FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機(jī)會。 適當(dāng)?shù)膽?yīng)用FMEA是一個相互作用的過程，永無止境。 DFMEA（設(shè)計FMEA） 簡介 設(shè)計潛在FMEA是由“設(shè)計主管工程師小組”早期采用的一種分析技術(shù)，用來在最大范圍內(nèi)保證已充份的考慮到并指明各種潛在失效模式及與其相關(guān)的起因機(jī)理。 應(yīng)評估最后的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、

4、子系統(tǒng)和零部件。 FMEA以其最嚴(yán)密的形式總結(jié)了設(shè)計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設(shè)計組的設(shè)計思想(其中包括，根據(jù)以往的經(jīng)驗和教訓(xùn)對一些環(huán)節(jié)的分析)。 這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設(shè)計過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。 在設(shè)計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產(chǎn)品的失效風(fēng)險 有助于對設(shè)計要求的評估及對設(shè)計方案的相互權(quán)衡。 有助于對制造和裝配要求的最初設(shè)計。 高在設(shè)計開發(fā)過程中已考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響的(概率)可能性。 對制定全面、有效的設(shè)計試驗計劃和開發(fā)項目，提供更多的信息。 根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進(jìn)行排序列表，進(jìn)而建

5、立一套改進(jìn)設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)。 為推薦和跟蹤降低風(fēng)險的措施提供一個公開的討論形式。 為將來分析研究現(xiàn)場情況，評價設(shè)計的更改及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計，提供參考。2：SPC、MSA、FMEA、QFD是什么意思SPC(Statistical Process Control)即統(tǒng)計過程控制，是20世紀(jì)20年代由美國休哈特首創(chuàng)的。SPC就是利用統(tǒng)計技術(shù)對過程中的各個階段進(jìn)行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)過程異常，及時告警，從而達(dá)到保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。這里的統(tǒng)計技術(shù)泛指任何可以應(yīng)用的數(shù)理統(tǒng)計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什么因素引起的，發(fā)生于何處，即不能進(jìn)行診斷，而在現(xiàn)場迫切需要解決

6、診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。MSA：Measurement System Analysis 的簡稱。 msa測量系統(tǒng)分析，它使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的誤差進(jìn)行分析，以評估測量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成份。FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。 具體來說，通過實行FMEA，可在產(chǎn)品設(shè)計或生產(chǎn)工藝真正實現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的弱點，可在原形樣機(jī)階段或在大批量生產(chǎn)之前確定產(chǎn)品缺陷。 質(zhì)量功能展開QFD(Quality Function Deplo

7、yment)是把顧客或市場的要求轉(zhuǎn)化為設(shè)計要求、零部件特性、工藝要求、生產(chǎn)要求的多層次演繹分析方法，它體現(xiàn)了以市場為導(dǎo)向，以顧客要求為產(chǎn)品開發(fā)唯一依據(jù)的指導(dǎo)思想。在健壯設(shè)計的方法體系中，質(zhì)量功能展開技術(shù)占有舉足輕重的地位，它是開展健壯設(shè)計的先導(dǎo)步驟，可以確定產(chǎn)品研制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)、關(guān)鍵的零部件和關(guān)鍵工藝，從而為穩(wěn)定性優(yōu)化設(shè)計的具體實施指出了方向，確定了對象。它使產(chǎn)品的全部研制活動與滿足顧客的要求緊密聯(lián)系，從而增強(qiáng)了產(chǎn)品的市場競爭能力，保證產(chǎn)品開發(fā)一次成功。 3：請問這些專業(yè)詞匯，請具體點熟悉IQC,IPQA,OQC,QE,QS體系，能運用質(zhì)量管理工具：DOE，QFD，SPC，F(xiàn)MEA等 IQC是指

8、來料品質(zhì)檢驗，就是收到貨后對品質(zhì)進(jìn)行確認(rèn)檢查，是否合格；IPQA是來料檢驗體系的管理建立和維護(hù)；OQC是出貨檢驗，確認(rèn)合格就可以出廠；QE是品質(zhì)工程師；QS是質(zhì)量安全英文quality safety的縮寫；DOE是指試驗設(shè)計；QFD是指質(zhì)量功能展開,它是一個多功能的計劃工具，主要利用質(zhì)量屋所含信息設(shè)計顧客滿意的產(chǎn)品；SPC是指統(tǒng)計制程管制；FMEA是指潛在失效模式分析。 4：APQP&CP、PPAP、FMEA、SPC、MSA分別指的是什么呢？APQP&CP:產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃&控制計劃PPAP：生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序FMEA：潛在失效模式SPC：統(tǒng)計制程控制MSA：量測系統(tǒng)分析以

9、上五種是TS 16949中的五大核心工具，細(xì)節(jié)學(xué)習(xí)資料以到以下網(wǎng)址下載： 5：  潛在失效模式及后果分析FMEA培訓(xùn)第四版課程介紹            FMEA的有效運用可建立過程預(yù)防和探測控制體系，F(xiàn)MEA有效實施是一切改進(jìn)的前提條件。           汽車制造行業(yè)的FMEAs共有六類FMEA，其中SFMEA還可細(xì)分為產(chǎn)品SFMEA、過程SFMEA和

10、設(shè)備SFMEA，質(zhì)量培訓(xùn)專家金舟軍      的FMEA課程包含了六種FMEAs，共分為五門FMEA課程。          AIAG出版的FMEA手冊是指南或程序，而非教科書，僅用FMEA手冊學(xué)習(xí)困難不小，所以AIAG都會定期有相應(yīng)的公開課，      FORD公司2004年內(nèi)部的FMEA Handbook Version 4.1有290 頁之多，還不包括FORD對設(shè)備供方的

11、要求FailureMode & Effects      Analysis Handbook Supplement for Machinery。所以不同于其它所有一天就講完的FMEA培訓(xùn)，培訓(xùn)師金舟軍的FMEA課程是      實戰(zhàn)型、多功能小組開展的FMEA。例如設(shè)計FMEA培訓(xùn)和過程FMEA培訓(xùn)各為兩天，包括DFMEA和PFMEA實施流程的十五個步驟。        

12、0; 金舟軍有十余年制造行業(yè)FMEA咨詢、培訓(xùn)及實踐經(jīng)驗，廣泛消化吸收了世界FMEA實踐先進(jìn)經(jīng)驗，率先提出對采購過程和      檢驗過程的FMEA分析方法。FMEA培訓(xùn)包括了五個過程的FMEA分析方法,當(dāng)學(xué)員完成FMEA課程，并將其應(yīng)用到生產(chǎn)過程中去，      就能使所有的三級文件和作業(yè)指導(dǎo)源于對過程的FMEA分析，真正取到預(yù)防為主的目的6：一.培訓(xùn)目的: 通過本課程的學(xué)習(xí), 使學(xué)員能掌握SFMEA工具, 并了解DFMEA、QFD、FTA和DVP&R等相關(guān)工具；

13、使學(xué)員       能在產(chǎn)品設(shè)計中進(jìn)行的SFMEA分析, 掌握SFMEA和DFMEA之間的接口和關(guān)聯(lián),初步了解并行工程、價值工程、質(zhì)量損       失函數(shù)、容差設(shè)計、可制造性和裝配設(shè)計等工具,為達(dá)到6SIGMA設(shè)計打下理論基礎(chǔ)。      二. 培訓(xùn)對象: 產(chǎn)品及工藝設(shè)計開發(fā)人員、銷售工程師、設(shè)備工程師。      三. 課程內(nèi)容

14、60;      SFMEA相關(guān)的質(zhì)量術(shù)語         防錯 驗證 確認(rèn)        產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)VS過程設(shè)計和開發(fā)        產(chǎn)品設(shè)計工具        QFD 并行工程 價值工程 質(zhì)量損失函數(shù) DOE親和

15、圖        可制造性和裝配設(shè)計 FTA 可靠性設(shè)計 設(shè)計防錯系統(tǒng)設(shè)計       三次設(shè)計        系統(tǒng)設(shè)計 參數(shù)設(shè)計 容差設(shè)計       FMEA簡介        FMEA的發(fā)展歷史 FMEAs的種類

16、Automotive FMEAs 關(guān)聯(lián)        SFMEA與DFMEA的關(guān)聯(lián)        ISO/TS1694 :2002對產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)的要求，APQP的五大階段及與DFMEA關(guān)系，DFMEA、SFMEA、PFMEA簡介及關(guān)聯(lián)。       DFMEA簡介        DFMEA

17、分析對象 產(chǎn)品的功能 產(chǎn)品潛在失效模式 產(chǎn)品潛在失效后果 失效的潛在起因/機(jī)理 現(xiàn)行控制、建議的措        施和采取的措施       SFMEA系統(tǒng)潛在失效模式及后果分析         產(chǎn)品功能結(jié)構(gòu)樹 功能與功能結(jié)構(gòu) 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)與子系統(tǒng)         失效模式 失效模式起因 子系

18、統(tǒng)關(guān)鍵失效模式       SFMEA實施流程步驟        組成產(chǎn)品FMEA小組 顧客要求收集 用親和圖歸類顧客要求        確定顧客功能和技術(shù)功能 建立功能框圖 進(jìn)行SFMEA分析        產(chǎn)品功能結(jié)構(gòu)樹分析FTA 部件功能及關(guān)鍵失效模式分析   &

19、#160;     確定子系統(tǒng)及部件功能和失效模式7：這五大手冊原來是QS9000里提出的要求，現(xiàn)在汽車行業(yè)認(rèn)證ISO/TS16949：2002也采用了這個要求。五大手冊的含義及至今為止最新版本及發(fā)布日期如下： 統(tǒng)計過程控制（SPC），（2005年7月第二版）先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃與控制計劃實施手冊（APQP），（2008年7月第二版）潛在實效模式及后果分析實施手冊（FMEA），（2008年6月第四版）測量系統(tǒng)分析（MSA），（2003年5月第三版第二次印刷）生產(chǎn)零件批準(zhǔn)過程（PPAP），（2006年3月第四版）另：TS16949:2009英文版已于

20、2009-6-15日發(fā)布。二：SPC 統(tǒng)計過程控制=satatistic process contro1：SPC為什么能保證質(zhì)量和進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)?SPC是Statistical Process Control的簡稱統(tǒng)計過程控制 利用統(tǒng)計的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異 SPC能解決之問題 1.經(jīng)濟(jì)性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗，不良率，得以控制成本。使制程穩(wěn)定，能掌握品質(zhì)、成本與交期。 2.預(yù)警性：制程的異常趨勢可即時對策，預(yù)防整批不良，以減少浪費。 3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)改進(jìn)之參考。 4.善用機(jī)器設(shè)備：估計機(jī)器能力，可妥善安排

21、適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零件。 5.改善的評估：制程能力可作為改善前后比較之指標(biāo)。 利用管制圖管制制程之程序 1.繪制制造流程圖，并用特性要因圖找出每一工作道次的制造因素（條件）及品質(zhì)特性質(zhì)。 2.制訂操作標(biāo)準(zhǔn)。 3.實施標(biāo)準(zhǔn)的教育與訓(xùn)練。 4.進(jìn)行制程能力解析，確定管制界限。 5.制訂品質(zhì)管制方案，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。 6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。 7.繪制制程管制用管制圖。 8.判定制程是否在管制狀態(tài)（正常）。 9.如有異?，F(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。 10.必要時修改操作標(biāo)準(zhǔn)（甚至於規(guī)格或公差）。 分析用管制圖主要用以分析下列二點： (1)所分析的制(過)程是

22、否處於統(tǒng)計穩(wěn)定。 (2)該制程的制程能力指數(shù)(Process Capability Index)是否滿足要求。 控制圖的作用： 1.在質(zhì)量診斷方面，可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)； 2.在質(zhì)量控制方面，可以用來確定什么時候需要對過程加以調(diào)整，而什么時候則需使過程保持相應(yīng)的穩(wěn)定狀態(tài)； 3.在質(zhì)量改進(jìn)方面，可以用來確認(rèn)某過程是否得到了改進(jìn)。 應(yīng)用步驟如下： 1.選擇控制圖擬控制的質(zhì)量特性，如重量、不合格品數(shù)等； 2.選用合適的控制圖種類； 3.確定樣本容量和抽樣間隔； 4.收集并記錄至少20 25個樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)； 5.計算各個樣本的統(tǒng)計量，如樣本平均值、

23、樣本極差、樣本標(biāo)準(zhǔn)差等； 6.計算各統(tǒng)計量的控制界限； 7.畫控制圖并標(biāo)出各樣本的統(tǒng)計量； 8.研究在控制線以外的點子和在控制線內(nèi)排列有缺陷的點子以及標(biāo)明異常（特殊）原因的狀態(tài)； 9.決定下一步的行動。 應(yīng)用控制圖的常見錯誤： 1.在5M1E因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時就使用控制圖管理工作； 2.在工序能力不足時，即在CP 1的情況下，就使用控制圖管理工作； 3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線； 4.僅打“點”而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用； 5.不及時打“點”，因而不能及時發(fā)現(xiàn)工序異常； 6.當(dāng)“5M1E”發(fā)生變化時，未及時調(diào)整控制線； 7.畫法不規(guī)范或不完整；

24、8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除后，未剔除異常點數(shù)據(jù)。 分析用控制圖 應(yīng)用控制圖時，首先將非穩(wěn)態(tài)的過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)，用分析控制圖判斷是否達(dá)到穩(wěn)態(tài)。確定過程參數(shù) 特點： 1、分析過程是否為統(tǒng)計控制狀態(tài) 2、過程能力指數(shù)是否滿足要求？ 控制用控制圖 等過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)后，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應(yīng)用過程參數(shù)判斷 SPC的作用 1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測。 2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。 3、為制程分析提供依據(jù)。 4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。 1. 貫徹預(yù)防原則是現(xiàn)代質(zhì)量管理的核心與精髓。 2. 質(zhì)量管理學(xué)

25、科有一個非常重要的特點，即對于質(zhì)量管理所提出的原則、方針、目標(biāo)都要有科學(xué)措施與科學(xué)方法來保證它們的實現(xiàn)。這體現(xiàn)了質(zhì)量管理學(xué)科的科學(xué)性。保證預(yù)防原則實現(xiàn)的科學(xué)方法就是：SPC (統(tǒng)計過程控制) 與SPD (統(tǒng)計過程診斷)。 SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題，SPC強(qiáng)調(diào)從整個過程、整個體系出發(fā)來解決問題。SPC的重點就在于“P（Process，過程）” 產(chǎn)品質(zhì)量具有變異性 “人、機(jī)、料、法、環(huán)” + “軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設(shè)施）” 變異具有統(tǒng)計規(guī)律性 隨機(jī)現(xiàn)象Þ統(tǒng)計規(guī)律 隨機(jī)現(xiàn)象：在一定條件下時間可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現(xiàn)象。 管制和一般的統(tǒng)計圖不同，

26、因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬于機(jī)遇性或非機(jī)遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常，而采取適當(dāng)之措施。 解析用控制圖 決定方針用n 制程解析用n 制程能力研究用n 制程管制準(zhǔn)備用n 管制用控制圖 追查不正常原因n 迅速消除此項原因n 并且研究采取防止此項原因重復(fù)發(fā)生之措施。n 普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處於統(tǒng)計控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計控制”，或有時簡稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預(yù)測。n 特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因

27、，即當(dāng)它們出現(xiàn)時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。n 局部措施n 通常用來消除變差的特殊原因n 通常由與過程直接相關(guān)的人員實施n 大約可糾正15%的過程問題n 對系統(tǒng)采取措施n 通常用來消除變差的普通原因n 幾乎總是要求管理措施，以便糾正n 大約可糾正85%的過程問題n 合理使用控制圖能n 供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用n 有於過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測地保持下去n 使過程達(dá)到n 更高的質(zhì)量n 更低的單件成本n 更高的有效能力n 為

28、討論過程的性能提供共同的語言n 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。n SPC的作用: 1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測。 2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。 3、為制程分析提供依據(jù)。 4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。 三. SPC的焦點制程(Process) Quality，是指產(chǎn)品的品質(zhì)。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種既成事實. 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進(jìn)一步的放在品質(zhì)的源頭制程（Process）上. 因為制程的起伏變化才是造成品質(zhì)變異（Variation）的主要根源. 1） 異常

29、變動： 過程中變動因素是不在統(tǒng)計管理狀態(tài)下的非隨機(jī)性原因，由于異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現(xiàn)場人員對異常因素的消除可以自行決定采取措施，而不必要請示更高級的管理人員，所以也稱之為減少變動的局部措施。 2）偶然變動： 過程中的變動因素是統(tǒng)計管理的狀態(tài)下，其產(chǎn)品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由于偶然因素是過程所固有的，難于消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機(jī)、料、法、環(huán)境等整個系統(tǒng)的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現(xiàn)場人員所能決定的，而必須經(jīng)過深入的調(diào)查研究和做出全面的可行性報告后，再經(jīng)高層領(lǐng)導(dǎo)做最后的定奪，所以稱之為減少變動的系統(tǒng)措施。 特殊原因 一種間

30、斷性的，不可預(yù)計的，不穩(wěn)定的變差來源。有時被稱為可查明原因，存在它的信號是：存在超過控制線的點或存在在控制線之內(nèi)的鏈或其他非隨機(jī)性的情形。 普通原因 造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為隨機(jī)過程變差的一部分。 合理使用控制圖的益處 供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用 有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)的、可預(yù)測的保持下去 使過程達(dá)到： 更高的質(zhì)量 更低的單件成本 更高的有效能力 為討論過程的性能提供共同的語言 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南 在實際應(yīng)用中,當(dāng)各組容量與其平均值相差不超過正負(fù)25%時,可用平均樣本容量( )來

31、計算控制限. 在什么條件下分析階段確定的控制限可以轉(zhuǎn)入控制階段使用： 控制圖是受控的n 過程能力能夠滿足生產(chǎn)要求n 控制圖是根據(jù)穩(wěn)定狀態(tài)下的條件（人員、設(shè)備、原材料、工藝方法、測量系統(tǒng)、環(huán)境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計算控制限，例如： 操作人員經(jīng)過培訓(xùn)，操作水平顯著提高；n 設(shè)備更新、經(jīng)過修理、更換零件；n 改變工藝參數(shù)或采用新工藝；n 改變測量方法或測量儀器；n 采用新型原材料或其他原材料；n 環(huán)境變化。n 使用一段時間后檢驗控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數(shù)據(jù)計算控制限； 過程能力值有大的變化時，需要重新收集數(shù)據(jù)計算控制限。 對于p,np圖, 過程能力

32、是通過過程平均不合品率 來表示,當(dāng)所有點都受控后才計算該值. 當(dāng)Cpk指數(shù)值降低代表要增加： 控制n 檢查n 返工及報廢，n 在這種情況下，成本會增加，品質(zhì)也會降低， 生產(chǎn)能力可能不足。 當(dāng)Cpk指數(shù)值增大，不良品減少，最重要是產(chǎn)品/零件接近我們的“理想設(shè)計數(shù)值/目標(biāo)”，給予顧客最大滿足感。 當(dāng)Cpk指數(shù)值開始到達(dá)1.33或更高時對檢驗工作可以減少，減少我們對運作審查成本。 普通原因變差n 影響過程中每個單位u 在控制圖上表現(xiàn)為隨機(jī)性u 沒有明確的圖案u 但遵循一個分布u 是由所有不可分派的小變差源組成u 通常需要采取系統(tǒng)措施來減小u 特殊原n因變差 間斷的，偶然的，通常是不可預(yù)測的和不穩(wěn)定的

33、變差u 在控制圖上表現(xiàn)為超出控制限的點或鏈或趨勢u 非隨機(jī)的圖案u 是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正u 工業(yè)經(jīng)驗建議為：n 只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關(guān)的人員糾正u 大部分 (其余的85%) 是管理人員通過對系統(tǒng)采取措施可糾正的u 控制圖可以區(qū)分出普通原因變差和特殊原因變差n 特殊原因變差要求立即采取措施u 減少普通原因變差需要改變產(chǎn)品或過程的設(shè)計u 控制圖 - 過程的聲音 試圖通過持續(xù)調(diào)整過程參數(shù)來固定住普通原因變差，稱為過度調(diào)整，結(jié)果會導(dǎo)致更大的過程變差造成客戶滿意度下降u 試圖通過改變設(shè)計來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的浪費u 控制圖可

34、以給我們提供出出現(xiàn)了哪種類型的變差的線索，供我們采取相應(yīng)的措施u 能力指數(shù)的計算基于以下假設(shè)條件：n 過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)u 每個測量單值遵循正態(tài)分布u 規(guī)格的上、下限是基于客戶的要求u 測量系統(tǒng)能力充分u 如果理解關(guān)滿足了這些假設(shè)后，能力指數(shù)的數(shù)值越大，潛在的客戶滿意度越高n 過程能力分析的用途 -設(shè)計部門可參考目前之制程能力，以設(shè)計出可制 造的產(chǎn)品 -評估人員、設(shè)備、材料與工作方法的適當(dāng)性 -根據(jù)規(guī)格公差設(shè)定設(shè)備的管制界限 -決定最經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方式 過程控制和過程能力 目標(biāo):過程控制系統(tǒng)目標(biāo),是對影響過程的措 施作出經(jīng)濟(jì)合理的決定, 避免過度控制 與控制不足 過程能力討論:必需注意二個觀念

35、由造成變差的普通原因來確定 內(nèi)外部顧客開心過程的輸出及與他 們的要求的關(guān)系如何。 SPC就是利用統(tǒng)計方法去: 1.分析過程的輸出并指出其特性. 2.使過程在統(tǒng)計控制情況下成功地進(jìn)行和維持. 3.有系統(tǒng)地減少該過程主要輸出特性的變異. 統(tǒng)計制程管制 (SPC) 它可用統(tǒng)計管制圖及時監(jiān)督與控制線場作業(yè) . . 它可用統(tǒng)計計算制程能力及規(guī)格 . . 它可防止制程的偏差去影響產(chǎn)品的良率與品質(zhì) / 可靠性. . 它可消除非機(jī)率原因的變異來改善制程. SPC 就是依據(jù) 統(tǒng)計 的邏輯 來判斷 制程 是否正常 及應(yīng)否采取改善對策的一套 控制系統(tǒng) 對的問題比對的答案更重要 SPC生產(chǎn)統(tǒng)計過程控制 一、spc的基

36、礎(chǔ)知識 1.關(guān)于控制、過程、統(tǒng)計 2.特性及其分類 3.統(tǒng)計學(xué)基礎(chǔ) 二、spc的基本原理 4.過程的理解與過程控制 5.波動及波動的原因 6.局部措施和系統(tǒng)措施 三、統(tǒng)計過程的控制思想 1.正態(tài)分布簡介 2.統(tǒng)計控制狀態(tài)及兩種錯誤 3.過程控制和過程能力 4.過程改進(jìn)循環(huán) 四、控制圖類型 1.控制圖應(yīng)用說明 2.控制圖的定義和目的 3.控制圖解決問題思路 4.控制圖益處 5.控制圖分類 6.控制圖的選擇 五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法 1.均值和極差圖 2.均值和標(biāo)準(zhǔn)差圖 3.中位數(shù)和極差圖 4.單值和移動極差圖 六、計數(shù)型控制圖與過程能力指數(shù) 1.過程能力解釋前提 2.過程能力的計算

37、3.制程能力指數(shù) 4.過程績效指數(shù) 2：SPC,GRR表格那位大蝦有啊，能不能給小弟一個，感激不盡其實excel里邊就有這樣的工具，tool->Data analysis里邊有一個工具可以做各種統(tǒng)計。 下載一個minitab15破解版本就什么都解決了，其實excel什么格式的都沒有這3：SPC實踐操作SPC是Statistical Process Control（統(tǒng)計過程控制）的簡稱，利用統(tǒng)計技術(shù)對過程中的各個階段進(jìn)行監(jiān)控，從而達(dá)到保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。" M7 K% t- r/ n7 H( X9 F& z8 v" c# S% A- v* b* b常用以下幾種控

38、制圖來分析：/ n& c+ V5 c6 j8 qa、X bar R控制圖 X-bar and R Chart : n" |/ z4 O' X+ p# bb、X bar S控制圖 X-bar and S Chart; E* g# - l4 N- W$ j& ) c、不合格品百分率p控制圖 p Chart: ( G9 P2 q1 k! Q" E: Xd、不合格品數(shù)np控制圖 np Chart & _6 ! P, ) W% k: T. v2 s5 |e、缺陷率u控制圖 u Chart       

39、          6 t  T6 X9 F. Vf、缺陷數(shù)c控制圖 c Chart             n2 a# k0 o1 X. J0 S* i6 L, n0 q7 ) A$ 2 t2 p. X2 v% E; P1 X控制圖原理的兩種解釋/ f, . _& O% a" 6 第一種解釋：“點出界就判異”8 o+ 7 _: p/ A     小

40、概率事件原理：小概率事件實際上不發(fā)生，若發(fā)生即判異常?？刂茍D就是統(tǒng)計假設(shè)檢驗的圖上作業(yè)法。 7 W$ t0 S) S4 ?1 m7 u第二種解釋：“要抱西瓜，不要抓芝麻”9 R, L, z) A0 u! Z! F, b      質(zhì)量波動的原因 = 必然因素 + 偶然因素（異常因素）1 x: y/ e/ ' f. C$ b必然因素 始終存在，對質(zhì)量影響微小，難以消除，是不可避免的；! h% T. G9 # o& D$ s偶然因素有時存在，對質(zhì)量影響很大，不難消除，是可以避免的。4：關(guān)于鑄造方面的最新論文鑄造生產(chǎn)的統(tǒng)計過程控制摘要：本文討論

41、統(tǒng)計過程控制和數(shù)據(jù)收集帶來的好處，它們能夠提高各種鑄件的質(zhì)量和降低成本。許多人錯誤地認(rèn)為SPC實施困難，既費時、費力和費錢又回報得益不多。實際情況并非如此，SPC和數(shù)據(jù)收集的實施很容易，而且回報遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過投資。本文將提供經(jīng)驗判斷對質(zhì)量的影響，并與采用統(tǒng)計方法作比較。本文將回顧SPC的歷史和基本原理，數(shù)據(jù)收集的必要性，以及如何確定最適合每個工序運作的方法。本文還探索可用的簡單有效的實施方法，以及提高數(shù)據(jù)收集過程自動化和效率的基本途徑。關(guān)鍵詞：SPC，過程控制，質(zhì)量，數(shù)據(jù)收集，鑄造生產(chǎn)1 前言面對今天競爭激烈的市場，質(zhì)量既是確定的又是有差異的。說它是確定的，因為任何人不能為客戶提供質(zhì)量好的產(chǎn)品將很快

42、從業(yè)界消失。但是，質(zhì)量同樣能夠讓你從競爭對手區(qū)分開。結(jié)構(gòu)良好和實施質(zhì)量管理系統(tǒng)可降低返修量和廢品，達(dá)到節(jié)約成本和得到更低報價。對鑄造企業(yè)來說，這就需要重新考慮現(xiàn)行的質(zhì)量和實現(xiàn)質(zhì)量的最佳方法。2 舊的質(zhì)量控制方法與新的質(zhì)量控制方法2.1舊的質(zhì)量控制方法對許多鑄造企業(yè)來說，質(zhì)量可簡單地用以下方式表示（以熔化為例）:1）按工序制造過程產(chǎn)品（配料、熔化鐵水）；2）檢查產(chǎn)品缺陷（化驗）；3）需要時返工（一次成分不合格，調(diào)整）；4）檢驗返工產(chǎn)品（重復(fù)化驗）；5）進(jìn)入下一工序（澆注）；6） 回到第一步，重復(fù)操作第1到第5步。這種方式可認(rèn)為是質(zhì)量控制的“檢驗法”。對于利用這種最基本的質(zhì)量控制系統(tǒng)的企業(yè)來說，它

43、們以昂貴的費用：“檢驗”產(chǎn)品質(zhì)量，但無助于改正引起產(chǎn)品缺陷的根本原因。我們經(jīng)常做的事情，就是采用收集基本缺陷數(shù)據(jù)的方式，這是一種主要將缺陷的產(chǎn)生推回到操作人員的做法。這種錯誤概念來自認(rèn)為操作人員通常是產(chǎn)生質(zhì)量問題的起因。它不能找到產(chǎn)生缺陷的真正原因，而只在缺陷已經(jīng)產(chǎn)生之后才檢驗出質(zhì)量不好的產(chǎn)品，即事后把關(guān)。這種方式同樣非常依賴于本身就缺少一致性和準(zhǔn)確性的經(jīng)驗判斷。經(jīng)驗判斷經(jīng)常會讓漏檢的缺陷進(jìn)入下一道工序，如果在組芯中或下芯時發(fā)現(xiàn)砂芯缺陷，則返工成本更可觀，此時組合砂芯可能要額外的拆卸更換有缺陷的砂芯。更糟糕的是不合格的鑄件產(chǎn)品可能引起汽車零部件使用壽命縮短，并失去良好的客戶信譽(yù)。無論在哪里檢驗

44、出缺陷，返修和報廢的材料都增加了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。2.2 新的質(zhì)量控制方法更好的方法是采用統(tǒng)計過程控制（SPC）法實時監(jiān)控在鑄造生產(chǎn)過程中最容易產(chǎn)生鑄件缺陷的關(guān)鍵工序。這里含有用于預(yù)防代替檢驗的概念，并且減少對經(jīng)驗判斷的依賴。經(jīng)驗仍然在總體質(zhì)量方法中起作用，有助于在FEMA分析中由現(xiàn)有過程導(dǎo)致的一貫性缺陷。這使得過程控制首先注意到最能夠?qū)嵤胺婪赣谖慈弧钡膮^(qū)域，最終檢驗員不再是查找缺陷的“警察”，而變?yōu)閹椭ぷ魅藛T防止缺陷發(fā)生的同事。這種方法同樣考慮到生產(chǎn)過程的各個方面，包括人、機(jī)、料、法和環(huán)境，并且清楚地認(rèn)識到人只是過程中眾多資源之一。這個方法把防止不良質(zhì)量放在首位，以便減少廢品和浪費，最終達(dá)

45、到生產(chǎn)率和收益的增加。3 工業(yè)與質(zhì)量歷史回顧19世紀(jì)初期，美國工業(yè)正在尋找提高生產(chǎn)率的方法來降低成本和增加收益，但沒有想到質(zhì)量對這種關(guān)系的沖擊力。此時最廣泛采用的是1911年泰勒（Fredrick Taylor）在他的著作科學(xué)管理的原理中提及的技巧。作為一名工業(yè)工程師和顧問，他以顧問身份服務(wù)于早期的工業(yè)家，如亨利福特等人。他不斷尋求提高機(jī)器和工人工作效率的方法，他使用的基本假定是大部分工人又笨又懶，金錢是他們主要的動力來源，因而在工人與管理之間應(yīng)有嚴(yán)格的區(qū)分。他觀察到工人會放慢他們的作業(yè)，害怕工作太有效而變成失業(yè)。他相信可以利用工人以金錢作為工作的動力來克服他們的懼怕和提高生產(chǎn)率?；谶@種信念

46、，他創(chuàng)立了“計件”工資制，對工人支付定量生產(chǎn)件數(shù)的基本工資，對超過定量的生產(chǎn)件數(shù)付給額外獎金?，F(xiàn)今還有一部分行業(yè)使用這種體制。工人被當(dāng)作機(jī)器，他們很快變得疏遠(yuǎn)和不滿足。產(chǎn)品的生產(chǎn)主要根據(jù)數(shù)據(jù)量而不是質(zhì)量，管理采用“胡蘿卜加大棒”的辦法來降低成本和增加利潤。到19世紀(jì)20年代，得益于休哈特（Walter Schewart）博士的工作和努力，質(zhì)量變成公司降低成本的整體計劃的組成部分。他作為西方電氣公司工程部的著名科學(xué)家，被譽(yù)為統(tǒng)計過程控制之父。在1924年他計劃了一種抽樣圖表，“設(shè)計用來指示在給定類型的缺陷部件中觀察到的變化百分比，這是很有意義的，亦即指出對產(chǎn)品是否滿意”。他認(rèn)為產(chǎn)生缺陷的原因可分

47、為“偶然原因”（生產(chǎn)過程中固有的可預(yù)測的變化，現(xiàn)在經(jīng)常稱為“普遍原因”）和“異常原因”（由特殊的不可預(yù)測的原因或事件引起的變化，現(xiàn)在經(jīng)常稱為“特殊原因”）。據(jù)此應(yīng)該著重研究和消除異常原因，以便改進(jìn)質(zhì)量，但不必浪費資源去解決對整個過程和生產(chǎn)質(zhì)量影響不大的偶然原因。這種方法亦可用來確定某一工序的固有能力，此時“控制界限”可作為一個工序的合格率的控制線。當(dāng)貝爾實驗室科學(xué)家將休哈特的概念付諸實施時，他的方法使幾項廢品降低了50，和節(jié)省西方電氣公司幾百萬美元的開銷和材料。利用他的統(tǒng)計技術(shù)證明通過質(zhì)量改進(jìn)能夠節(jié)約成本和增加利潤，并且引起許多大型工業(yè)公司的注意。管理部門開始認(rèn)識到人不能生產(chǎn)出工序所允許的更多

48、的產(chǎn)品和更好的質(zhì)量。在他1931年的著作控制產(chǎn)品質(zhì)量的經(jīng)濟(jì)檢驗中全文述他的統(tǒng)計抽樣方法的研究結(jié)果，并且這個結(jié)果仍然是現(xiàn)代統(tǒng)計過程控制的基礎(chǔ)。一位西方電氣公司的同事戴明（Edware Deming）在參加美國作戰(zhàn)部和后來在日本講授質(zhì)量基本原理時，將休哈特的成果加以擴(kuò)展。戴明在他的“管理的14項職責(zé)”中將統(tǒng)計過程控制和質(zhì)量論述為管理哲學(xué)，并把它作為一種工具使工人參與搞好機(jī)構(gòu)的活動。他采用這種統(tǒng)計工具和管理哲學(xué)去鼓勵工人負(fù)責(zé)在他們控制下的工序的質(zhì)量。休哈特的實踐和戴明的哲學(xué)相結(jié)合至今還在不斷提高美國工業(yè)的質(zhì)量和生產(chǎn)率。4 SPC的基礎(chǔ)各種控制圖過程控制圖可分為兩大類別：用于測量變量的圖表和用于測量屬

49、性的圖表。根據(jù)監(jiān)控的過程和收集數(shù)據(jù)的來源，它們的用途各不相同。變量圖的實例：監(jiān)控型砂緊實率。兩碾砂之間通常會出現(xiàn)緊實率的少量變化。比照控制允許值來跟蹤這種變化可以確定工序是否在合格范圍之內(nèi)，或者在不合格緊實率的型砂出現(xiàn)能迅速指出那些需要檢查或改正的，因“特殊原因”而產(chǎn)生的事件。屬性圖的實例：在制芯操作中跟蹤有缺陷的砂芯數(shù)目，計算在一個班次砂芯成品率。跟蹤與控制范圍有關(guān)的數(shù)據(jù)可以保證前面各工序的總體質(zhì)量，或者在下一個缺陷砂芯產(chǎn)生之前指出需要檢查和改正芯盒或制芯工藝參數(shù)設(shè)置。變量控制圖：最常用的變量控制圖表是X控制圖和R控制圖，它們經(jīng)常一起使用。X控制圖用來監(jiān)控工序的位置或者工序的計量值，而R控制

50、圖用來監(jiān)控工序的范圍或者分布。在正常運用中，獲取一個樣本的多個讀數(shù)，然后相加及求平均值后產(chǎn)生繪在圖上的數(shù)據(jù)點。任何落在上控制限（UCL）或下控制限（LCL）之外的數(shù)據(jù)點表示由于特殊原因引起的不合格的工序變化，在進(jìn)行下一步生產(chǎn)之前需要檢查和改正。除了數(shù)據(jù)點超出UCL或LCL表示有特殊原因之外，還有其他規(guī)律可指出在沒有超出UCL或LCL時存在的特殊原因。這些規(guī)律的依據(jù)是變量的統(tǒng)計概率，并可以對很快失控的工藝過程作出預(yù)先提示。這樣就能夠在生產(chǎn)出有缺陷產(chǎn)品之前進(jìn)行檢查和改正。一些常用的實例包括：2個以上接近UCL或LCL的連接續(xù)點 6個增加或降低的連續(xù)點8個在中間值一邊的連續(xù)點 14中間值兩邊交替出現(xiàn)

51、的連續(xù)點還有其他限制更多的規(guī)律，由控制圖的特殊區(qū)域來決定，而且對于剛開始SPC計劃的鑄造廠來說還不需要這些規(guī)律。這些規(guī)律隨工序的不同而有差別。應(yīng)該記住，過多規(guī)律可能產(chǎn)生大量的“偽報警”，但規(guī)律太少又可能在生產(chǎn)過程中漏檢有關(guān)的問題。當(dāng)?shù)谝淮谓⒁粋€生產(chǎn)工序的X控制圖或R控制圖時，UCL、LCL和中值數(shù)控線必須確定下來而不是隨意規(guī)定。這就需要實時運行和測量，然后采用測量值計算出UCL、LCL和中間值。為確保計算值為有效性，工序的生產(chǎn)過程必須是穩(wěn)定的和可重復(fù)的，否則所提數(shù)據(jù)有偏移，在以后可能對生產(chǎn)過程產(chǎn)生錯誤的反饋。采用著名的平方律可從讀數(shù)值來驗證生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，具有“鐘形曲線”的正態(tài)分布即表明生

52、產(chǎn)過程是穩(wěn)定的。用于生產(chǎn)過程控制的步聚和計算在本文提及的參考書中有許多介紹，當(dāng)首次建立圖表時必須遵守這些文獻(xiàn)。屬性控制圖：屬性圖用于不可計量的特性的控制。這些特性通常用“好”或“不好”等來表達(dá)，正如在化妝品檢驗或測試運行中所遇到的情況那樣。這種特性稱為屬性，用簡單的計數(shù)數(shù)據(jù)來制表。屬性圖表有三種主要類型： P圖，測量某批產(chǎn)品中缺陷部件的百分比 np圖，測量某批產(chǎn)品中缺陷部件的數(shù)目 C圖，監(jiān)控某批產(chǎn)品中缺陷部件的總數(shù)對于X直方圖和R曲線圖的控制界限要建立在對穩(wěn)定運行的工藝過程的初始計算上。這是一個連續(xù)生產(chǎn)產(chǎn)品的過程，所有的缺陷來自工藝過程內(nèi)部的固有的普遍原因，而不是由需要檢查和改正的特殊原因所引

53、起來。在某些例子中，例如鐵素體球鐵Mn的含量，可以規(guī)定一個控制上限，當(dāng)材質(zhì)缺陷達(dá)到不可接受的水平生產(chǎn)時過程必須中斷。其他數(shù)據(jù)收集方法：雖然統(tǒng)計過程管理可用來減少，甚至可能取消中間經(jīng)驗判斷的操作，但是所有實施的經(jīng)驗判斷應(yīng)盡量收集和編制最有意義的數(shù)據(jù)。如前所述，當(dāng)需要建立工序控制點時，這些數(shù)據(jù)對首先應(yīng)在何處加強(qiáng)控制提供了巨大的幫助。同時它也提供了與SPC圖表、數(shù)據(jù)相關(guān)的反饋，使管理層確信SPC計劃正在改進(jìn)質(zhì)量和降低成本。缺陷記錄可用來收集目視檢查的數(shù)據(jù)，還可以提供與SPC實施無關(guān)的有用數(shù)據(jù)。合理使用缺陷記錄，并配合對過程的周密計劃，則缺陷記錄可以指明改進(jìn)過程的方向。記錄應(yīng)設(shè)計成易于單個產(chǎn)品缺陷輸入

54、，以便減少對總體工作流程的影響，但又能涵蓋過程中所能出現(xiàn)的各個缺陷。缺陷記錄中的數(shù)據(jù)可以一個生產(chǎn)班次為單位計算，將結(jié)果制成排列圖（Pareto圖）格式制成圖表。在排列圖中缺陷記錄按照出現(xiàn)頻次從高向低排列，以保證重點改進(jìn)項目得以優(yōu)先解決。同樣可以直觀地反映出那些有效產(chǎn)品缺陷的嘗試。使用EXCEL電子表格很容易繪制排列圖。5 如何實施SPC5.1 我廠應(yīng)用SPC的歷史和現(xiàn)狀我廠從80年代就開始引進(jìn)和實施全面質(zhì)量管理，對過程中影響產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵工序建立工序質(zhì)量監(jiān)控點，對關(guān)鍵的過程指標(biāo)采用控制圖等SPC的應(yīng)用，但長期以來，一直存在一些認(rèn)識上的誤區(qū)。以為收集一些的質(zhì)量數(shù)據(jù)，做幾個控制圖，掛在墻上展示一下

55、，計算一下Cpk，就算使用了SPC，這樣其實只能應(yīng)付公司質(zhì)量部門的審核，很少有人不覺得這樣做是個負(fù)擔(dān)。 98年通過QS9000質(zhì)量體系認(rèn)證后，我們的客戶和體系的要求，必須在過程控制中有效使用SPC，控制計劃和作業(yè)指導(dǎo)書保留原有的工序質(zhì)量控制點的應(yīng)用，為了減少數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計的“麻煩”，將原有的SPC控制圖表人為減少，以利于審核的通過，這些認(rèn)識都是很初級的，完全沒有理解SPC動態(tài)過程控制的核心，根本不能達(dá)到對過程質(zhì)量動態(tài)、連續(xù)監(jiān)控的目的。 有些人員在接觸了SPC后，試圖寄望它不只能發(fā)現(xiàn)過程的異常波動，更應(yīng)該給出導(dǎo)致異常的過程要素和原因。如異常情況是由設(shè)備、原料或操作上的什么問題引起的？其實這些想法

56、是不切實際的，也是沒有理論依據(jù)的。SPC工具是用統(tǒng)計學(xué)方法對過程質(zhì)量數(shù)據(jù)進(jìn)行處理、使工序質(zhì)量狀態(tài)可視化。而可視化的控制圖只反映當(dāng)前過程的運行狀態(tài)或者未來趨勢，并不能反映導(dǎo)致這種狀態(tài)出現(xiàn)的內(nèi)在原因。異常原因還要由人去查找，究竟哪道工序是導(dǎo)致異常的根源這樣的特殊情況。所以，理想化的期望必將影響質(zhì)管人員對SPC的信心，也將阻礙工廠實施SPC的進(jìn)程。5.2 SPC計劃著手開展SPC和數(shù)據(jù)收集計劃時，要留意打好基礎(chǔ)以減少執(zhí)行中出現(xiàn)的問題。采用一次涉及太多問題的“獵槍”法會遇到要求高級支援的困難，占用質(zhì)量和工程小組的日常生產(chǎn)支持時間，雖然大公司有錢請專人執(zhí)行和支持SPC和數(shù)據(jù)收集，較小的公司常會增加現(xiàn)有雇

57、員的任務(wù)。最好的方法是全面推廣前，先在便于管理的小范圍內(nèi)運行和獲得成功的執(zhí)行經(jīng)驗。實施SPC前，先開始檢查現(xiàn)有的數(shù)據(jù)，尋找產(chǎn)生鑄件主要缺陷的關(guān)鍵過程。如果沒有過硬的數(shù)據(jù)，也可非正式評估某一個正在花費技術(shù)人員許多時間去解決問題的過程。它通常會是某一方面如砂芯質(zhì)量的問題，并隨著設(shè)備、原材料、方法、人力和工作環(huán)境本身的變化而變化。一旦選擇某一過程作為重點，即入下一個步驟。根據(jù)所監(jiān)控的過程來決定你要收集變量數(shù)據(jù)還是屬性數(shù)據(jù)。這些作為運作選擇適當(dāng)?shù)目刂茍D表。如果收集變量數(shù)據(jù)，通常使用X直方圖和R曲線圖。如果收集屬性數(shù)據(jù)，往往選擇P或NP圖，在這兩大類圖中還有各種不同式的樣圖，技術(shù)人員和質(zhì)量工程師在開發(fā)和

58、需要進(jìn)一步深入時會再使用這些圖。在開展SPC工作初期，可用人工計算數(shù)據(jù)和作圖，而不要用電子數(shù)據(jù)表格的圖表或自動軟件包。人工作圖讓操作人員對數(shù)據(jù)收集過程有實際的感受。并且最終獲得主宰過程和參與數(shù)據(jù)收集的感受，經(jīng)過一段時間之后，系統(tǒng)可停止對操作人員的數(shù)據(jù)收集任務(wù)和理順整個SPC過程。必須對操作人員提供為什么和怎樣實施SPC和數(shù)據(jù)收集的充分訓(xùn)練。以小組活動的形式解釋清楚他們承擔(dān)的特定過程的變化對最終產(chǎn)品總質(zhì)量的影響。然后，對統(tǒng)計過程管理作審查，使用簡單的練習(xí)來說明過程內(nèi)的變化，以及如何監(jiān)控讓他們制作測試圖圖表和跟蹤過程數(shù)據(jù)。直至他們懂得數(shù)據(jù)收集的重要性和他們過程的作用。如果培訓(xùn)獲得成功，負(fù)責(zé)該計劃的

59、質(zhì)量和工程小組在真正實施和執(zhí)行時就比較容易了。5.3 SPC和數(shù)據(jù)收集的方法只要提供可用于改善現(xiàn)行過程有意義的數(shù)據(jù)，任何統(tǒng)計過程管理和數(shù)據(jù)收集方法都可以使用。開始起動一個計劃時，特別當(dāng)員工沒有SPC經(jīng)驗時，最好使用人工方法進(jìn)行運作，與經(jīng)費多少或易于使用無關(guān)，人工方法為在機(jī)構(gòu)內(nèi)執(zhí)行統(tǒng)計過程管理和觀念提供堅實的基礎(chǔ)。有一種錯誤概念認(rèn)為，SPC需要高級數(shù)學(xué)技巧，實際上對于任何會用小型計算器的人員來說，所用大部分計算都是很簡單的。對于我廠現(xiàn)階段的實際情況來說，人工方法就足夠了，雖然利用基于電子表格EXCEL的控制圖可提高效率。電子數(shù)據(jù)表格本身可做大量數(shù)字的數(shù)據(jù)收集工作，也可生成控制圖，而無需對數(shù)據(jù)點作

60、連線的例行事務(wù)。最后，它還是提供數(shù)據(jù)可在局域網(wǎng)內(nèi)實時存取的方法，便于信息的查閱。5.4 SPC實施步驟流程 6 網(wǎng)絡(luò)化SPC是過程質(zhì)量系統(tǒng)的必然選擇鑄件的質(zhì)量是每個工序產(chǎn)品質(zhì)量的累積，有時微量元素較小的變化也能影響整個產(chǎn)品的使用性能。要全面提升企業(yè)的過程質(zhì)量控制能力，必須從每一個操作、每一道工序的處理做起，形成自始至終的過程控制閉環(huán)，實現(xiàn)全面過程質(zhì)量控制，達(dá)到休哈特理論中的全穩(wěn)生產(chǎn)線。只有形成這樣的控制局面，才能保證企業(yè)范圍生產(chǎn)過程的可控態(tài)。有了穩(wěn)定的工序狀態(tài)，才會有穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量。 過程質(zhì)量控制不但要處處有，還要人人參與。它不只是現(xiàn)場操作工的事情，企業(yè)各層的質(zhì)量管理人員都應(yīng)積極參與到這一工作中去，從而形成互相分工、互相關(guān)聯(lián)、互相監(jiān)督的全員化網(wǎng)絡(luò)型過程質(zhì)量保證體系。SPC只有在企業(yè)的真正需求的前提下，把網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、數(shù)據(jù)庫技術(shù)與SPC科學(xué)結(jié)合了起來，才能為企業(yè)提供了一個全面的過程質(zhì)量解決方案?；诖笮蛿?shù)據(jù)庫的網(wǎng)絡(luò)化SPC系統(tǒng)，是實現(xiàn)企業(yè)全面過程質(zhì)量控制的優(yōu)選方案。它以企業(yè)局域網(wǎng)設(shè)施為基礎(chǔ)，以大型數(shù)據(jù)庫為平臺，以質(zhì)量數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)、SPC現(xiàn)場動態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)、質(zhì)管員監(jiān)督分析系統(tǒng)、管理層質(zhì)量查閱系統(tǒng)等為應(yīng)用框架，構(gòu)成了功能完整、運行有效的企業(yè)網(wǎng)絡(luò)化SPC過程質(zhì)量控制系統(tǒng)。針對企業(yè)生產(chǎn)過