石油化工泵技術條件

1、石油化工用泵制造技術條件1 主題內(nèi)容與適用范圍本標準規(guī)定了石油化工用泵制造技術要求、檢查、試驗和驗收，標志、包裝、運輸和保管，技術資料等細則。本標準適用于一般石油化工用離心泵。本標準規(guī)定之外，如用戶對產(chǎn)品有特殊要求時，按訂貨合同（協(xié)議）或數(shù)據(jù)單的規(guī)定。2 引用標準S021 鑄件過流部位表面S027 超聲波探傷方法及驗收標準S069 單、兩級流程泵管路設計、裝配規(guī)范SN101 鑄造不銹鋼ZG 1Cr13NiSN104 耐磨防咬合鑄造不銹鋼ZG 1Cr13MoS技術條件QJ/S10.25 產(chǎn)品涂裝技術條件QJ/S10.28 產(chǎn)品外觀質(zhì)量技術條件QJ/S11.1 泵類產(chǎn)品常用金屬材料的代號QJ/S1

2、1.4 鑄件及產(chǎn)品清潔度技術條件QJ/S11.7 零件機械加工技術條件QJ/S11.14 產(chǎn)品及零件的防銹方法QJ/S24.3 焊接泵座拼接技術條件QJ/S24.4 泵用鑄鋼件補焊JB/TQ365 離心泵鑄件過流部位尺寸偏差JB/TQ366 泵用鑄鋼件技術條件JB/TQ367 泵用鑄鐵件技術條件JB4297 產(chǎn)品涂裝技術條件GB/T 13384 機電產(chǎn)品包裝通用技術條件GB1174 鑄造軸承合金GB1804 公差與配合未注公差尺寸的極限偏差，孔用H14，軸用h14，長度用JS14或js14。GB3214 水泵流量的測定方法GB3216 離心泵、混流泵、軸流泵和旋渦泵試驗方法GB3323 鋼焊縫

3、射線照相機底片等級分類方法GB5677 鑄鋼件射線照相機底片等級分類方法GB10889 泵的震動測量與評價方法GB10890 泵的噪聲測量與評價方法ZN57916 第一部分 著色滲透檢驗處理方法說明 第二部分 著色滲透探傷驗收標準ZN57917 第一部分 磁粉檢驗處理方法說明 第二部分 磁粉探傷驗收標準ZN57918 第一部分 超聲波檢驗過程說明 第二部分 超聲波檢驗處理方法說明3 技術條件3.1 主要零部件除有控制規(guī)程的泵以外，其余所有泵均按下列規(guī)定：3.1.1 過流鑄造零件（包括泵體、泵蓋、吸入段、吐出段、中段、尾蓋、吸入函體、葉輪、導葉、隔板等）。a. 過流部位尺寸偏差應符合JB/TQ

4、365，其泵體喉部面積還應該用樣板檢查。；b. 過流部位應光滑、平整，應符合S021=（ZN180）B級；c. 葉輪應時整體鑄造、鉚接或焊接葉輪需要用戶同意；d. 葉輪應具有實心輪轂，如果不可避免要空心時，則用熔點不小于260°C（對于鑄鐵材料）和不小于540°C（對于鑄鋼材料）的適當金屬完全充填滿；e. 葉輪開口小于15mm時，不能打光，應進行清理達到S021=（ZN180）A級；f. 鑄件需去應力退貨。ZG1Cr13Ni要調(diào)質(zhì)處理HB= 180-250，奧氏體不銹鋼需固溶熱處理，帶Ti（鈦）的不銹鋼需穩(wěn)定化退火；g. 鑄鋼件補焊應符合QJ/S24.4的規(guī)定；h. 承受壓

5、力的鑄鐵件除用戶同意外不應該用焊接修補；i. 裝配好的泵，凡能裸露在外面的毛坯件外表面，應在精加工前清理平整，去掉凸起的疤痕和補焊平凹坑后，再噴丸處理。符合QJ/S10.28的規(guī)定；j. 承壓零件要進行靜水壓強度試驗，見4.4.2；k. 葉輪做靜平衡試驗，見4.5.1。3.1.2 軸和套類3.1.2.1 軸a. 軸全長的徑向跳動不打與0.04mm，軸的彎曲在0.2mm之內(nèi)允許校直，并去應力退火；b. 軸應在粗加工后進行調(diào)質(zhì)處理（Cr18Ni12Mo2Ti固溶熱處理和穩(wěn)定化退火除外），其硬度見表1：表1 材料硬度4540Cr35CrMo42CrMo3Cr13HB241 - 302285 - 32

6、1285 - 321285 321285 321c. 多級泵軸表面（鍵槽、溝槽、螺紋、聯(lián)軸器端除外）鍍鉻處理，鍍層厚度0.05 0.08 ；d. 保留中心孔。3.1.2.2 軸套類a. 填料軸套和級間軸套、定位環(huán)、擋套：45、40Cr和3Cr13材料，調(diào)質(zhì)處理后外表面淬硬HRC46 52；1Cr13材料外表面噴涂碳化鎢，硬度不低于HRC55，深度不低于0.35mm；Cr18Ni12Mo2Ti材料固溶化處理后穩(wěn)定化退火，且表面硬化處理，硬度不低于HV700，深度不低于0.05；b. 機械密封軸套：45、40Cr和1Cr13材料，調(diào)質(zhì)處理HB285 321；奧氏體不銹鋼作固溶熱處理，帶Ti的不銹鋼

7、需穩(wěn)定化退火。3.1.2.3 襯套類a. 喉部襯套和級間襯套、導葉套和平衡套、平衡套壓板等：ZG1Cr13NiMo或ZG1Cr13MoS材料調(diào)質(zhì)處理，硬度大于或等于HB330；0Cr18Ni12Mo2Ti材料固溶熱處理后穩(wěn)定化退火；b. 鍛件毛坯要符合QJ/S15.10 金相組織按級檢驗、鍛件級別為級；c.平衡盤、平衡鼓：S203（1.4024.09）調(diào)質(zhì)處理HB240 285。3.1.3 螺栓（包括穿杠）、螺母自制的承壓件用螺栓（穿杠）、螺母（不銹鋼材料除外）粗加工后調(diào)質(zhì)處理硬度見表1。3.1.4 密封環(huán)a. 密封環(huán)由可硬化材料（鑄鐵、銅類除外）制造的相對摩擦表面的布氏硬度（HB）差值至少應

8、為50，只有當相對兩摩擦表面的布氏硬度HB大于400時，才允許硬度HB差值小于50；b. 殼體密封環(huán)（包括內(nèi)裝式葉輪密封環(huán)）：3Cr13、40Cr材料調(diào)質(zhì)處理HB241302；ZG1Cr13MoS(1Cr13MoS)調(diào)質(zhì)處理HB大于330；0Cr18Ni12Mo2Ti固溶熱處理后穩(wěn)定化退火，且表面硬化處理HV大于700，深度大于0.04mm；c. 葉輪密封環(huán)（包括外裝式殼體密封環(huán)）和葉輪輪轂、密封環(huán)：45、3Cr13材料調(diào)質(zhì)處理后，外表面淬硬HRC4652；ZG1Cr13NiMo(1Cr13NiMo)調(diào)質(zhì)處理HB240-285；0Cr18Ni12Mo2Ti固溶熱處理后穩(wěn)定化退火，且表面硬化處理

9、HV大于700，深度大于0.04mm。3.1.5 軸承體及其蓋類軸承體及其蓋類根據(jù)需要可用灰鑄鐵、球墨鑄鐵和鑄鋼材料。a. 鑄件需去應力退火；b. 鑄件內(nèi)腔清潔度應符合QJ/S 11.4；c. 油室及冷卻水腔靜水壓強度試驗見4.4.2；3.1.6 軸瓦a. 軸瓦基體必須是鋼材，需去應力退火；b. 軸瓦襯材料應符合GB1174;c. 軸瓦內(nèi)外表面及端面不允許有磕碰劃傷，表面應清潔、無污物銹跡；d. 軸瓦上各孔、槽、溝不準有飛邊、毛刺、棱角等。3.1.7 聯(lián)軸器a. 采用加長撓性聯(lián)軸器，并能傳遞配帶動力的最大扭矩，使用（工作）系數(shù)至少應取1.5；b. 聯(lián)軸器最大外圓對于定位直徑每25mm直徑的徑向

10、跳動不大于0.013mm，但最大徑向跳動不超過0.076mm。對中用基準面（端面）也應在上述公差范圍內(nèi)垂直于軸線。3.1.8 聯(lián)軸器罩 聯(lián)軸器必須配裝聯(lián)軸器罩，材料用Q235-A.F鋼，當用戶提出要求時，可以改為銅材、鋁材或玻璃鋼塑料。3.1.9 底座a. 底座應為基液盆（盤）式， 上表面做成傾斜式，斜度不小于1:120；b. 底座可為型材焊接結構，也可為鑄造結構。當?shù)鬃鶠楹附咏Y構時，應符合QJ/S24.3，焊后需去應力退火；c. 所有底座在每個分隔段至少設有一個灌漿孔，凈面積不少于0.01m2，并應設灌漿放氣孔，至少為13mm；d. 用戶不提出要求時，泵和原動機應為共同底座出廠。3.1.10

11、 絲堵鑄鐵泵殼排氣或放液應使用碳鋼絲堵，擋泵殼采用其它材料時，絲堵材料應與泵殼相同或者較泵殼有更好耐腐實性的材料。凡符合API610規(guī)范的泵，與液體相通的孔口使用這種絲堵至少應有38mm長的把柄。在任何情況下，都不應該采取非金屬（塑料）管堵。3.2 表面粗糙度主要零件重要配合部位的加工表面粗糙度，應不低于謝列規(guī)定：a. 與滾動軸承配合的部位應符合GB275滾動軸承配合的規(guī)定b. 與滑動軸承配合的軸徑Ra0.8c. 滑動軸承內(nèi)孔Ra3.2d. 與葉輪、軸套、聯(lián)軸器等配合的軸徑Ra3.2e. 葉輪、軸套、軸承套、聯(lián)軸器等與軸配合的孔Ra3.2f. 軸套外圓表面Ra1.6g. 級間軸套外圓表面Ra3

12、.2h. 配合定位端面及其止口不低于Ra6.3i. 平衡盤（板）端面Ra1.63.3 主要零部件配合公差a. 吸入段和吐出段與中段、中段與中段、吸入段與托架、吐出段與尾蓋、吸入函體與吸入段、密封環(huán)與殼體或葉輪、吐出段與平衡套等配合止口H7/js6b. 單兩級泵的泵體與泵蓋的配合止口H7/g6c. 葉輪與軸、軸套與軸配合H7/h6d. 鍵與軸配合、軸鍵槽用N9鍵與輪轂配合、輪轂鍵槽用JS9注：高溫高壓泵根據(jù)實際情況還可選用其他配合。3.4 形位公差主要零件主要部位的形狀和位置公差見表2：表2行位項目符號公差等級行位項目符號公差等級平行度6對稱度9垂直度6同軸度7端面圓跳動7平面度6徑向圓跳動8注

13、：對于多級泵關鍵部位可以提高一級或二級公差等級。3.5 運轉(zhuǎn)間隙鑄鐵、銅合金、經(jīng)硬化處理的11-13%鉻鋼以及具有低咬合趨勢的材料應當選用表3所列最小運轉(zhuǎn)間隙；對于咬合趨勢更大的材料如1Cr18Ni9、Cr18Ni12Mo2Ti和使用溫度大于260°C的泵，應當選用表4所列的最小運轉(zhuǎn)間隙。表3 （mm）密封環(huán)直徑7575 - 110110 - 140140 - 180180 - 220名義直徑間隙0.250.300.350.400.45密封環(huán)直徑220 - 280280 - 340340 - 400400 - 460460 - 520名義直徑間隙0.500.550.600.650.7

14、0密封環(huán)直徑520 - 580580 - 640640 - 700名義直徑間隙0.750.800.85表4 （mm）密封環(huán)直徑8080 - 110110 - 140140 - 160160 - 190名義直徑間隙0.400.450.500.550.60密封環(huán)直徑190 - 220220 - 250250 - 280280 - 340340 - 400名義直徑間隙0.650.700.750.800.853.6 跳動公差a. 裝配好的轉(zhuǎn)子部件，各部位的徑向跳動不應超過表5的規(guī)定。表5 （mm）泵型名義尺寸部位5050-120120-260260-500500-800單級泵多級泵葉輪密封環(huán)外圓0.0

15、50.060.070.080.12軸套外圓0.040.050.060.07兩級泵葉輪密封環(huán)外圓0.060.070.080.090.12軸套外圓0.040.050.06注：對于高溫高壓多級泵，各部位的徑向跳動還可以往小提高一級。b. 穿杠把緊后，平衡板端面跳動不應超過表6的規(guī)定。表6 （mm）名義尺寸部位5050-120120-260260-500500-800端面0.040.050.070.080.103.7 裝配間隙3.7.1 泵裝配完后，單兩級泵的軸承壓蓋與止推滾動軸承之間的軸向串量0.13-0.20mm，多級泵的轉(zhuǎn)子在裝完止推軸承后軸向串量在1mm之內(nèi)，軸瓦抬量應根據(jù)轉(zhuǎn)子的靜撓度曲線決定

16、。3.7.2 滑動軸承軸徑在55 100之間徑向間隙規(guī)定a. 上軸瓦與軸垂直方向徑向間隙0.10-0.18mm；b. 。3.8 裝配基本要求3.8.1 不得將保管或運輸不當而造成的變形、銹蝕、碰傷等缺陷的零件進行裝配。3.8.2 泵在出廠裝配前應作如下防銹處理：a. 流道不加工表面：按QJ/S11.14標準清理，鑄鐵件涂以性能不低于C06-1鐵紅醇酸底漆，鑄鋼件涂以防銹油（不銹鋼件除外）；b. 軸承儲油室表面應按JB4297標準B級清理，涂以C06-1鐵紅醇酸底漆1層，性能不低于C04-49醇酸磁漆1層。3.8.3 對一些零件材料易于咬合的配合部位，應涂以抗咬合劑（如二硫化鉬）。3.8.4 滾

17、動軸承須在工業(yè)加熱器內(nèi)加熱到80-95°C后裝配。3.8.5 泵經(jīng)性能試驗后，應除靜泵內(nèi)積水，并按QJ/S11.14標準作如下涂裝處理（材料等級代號4-8除外）；a. 內(nèi)部加工表面涂以性能不低于102或243防銹油（機械密封另有規(guī)定）；b. 外露加工表面涂以性能不低于901防銹油或907防銹冷涂脂；c. 外部不加工表面硬仔細清除鐵銹和油污，涂裝按QJ/S10.25標準處理，對于高溫泵涂以性能不低于W67-25鋁粉有機硅，耐熱漆兩層。有要求時還可以按用戶提出的顏色供貨。d. 輔助管路系統(tǒng)涂色按S069規(guī)定。3.9 零件標記3.9.1 葉輪、泵體、泵蓋、吸入段、吐出段、密封環(huán)、軸、軸套、

18、襯套類等具有多種材料的零件，除鑄鐵、碳鋼件外其它材料臨建應在次要部位鑄出或打出材料代號。3.9.2 材料代號見QJ/S11.1標準，另外在機械密封壓蓋孔旁應該打印或刻上如下識別標記：急冷Q 沖洗F 排（放）液D 排（放）氣V3.9.3 標記的字體、部位，不收圖紙制定地方限制，做在次要部位上，以清晰、好看為準。3.10 合裝要求、合裝的泵與原動機時用加長聯(lián)軸器連接。允許在聯(lián)軸器部件兩大外圓上和其端面的偏差為0.1mm之內(nèi)。在出廠包裝時偏差可放松至0.2mm之內(nèi)。3.11 管路要求4.1 工廠檢查（監(jiān)制）泵制造廠應預先向用戶發(fā)出關于來工廠檢查（或試驗）的通知書。用戶在收到通知后，有權進入正在加工（

19、或試驗）用戶設備的制造廠（包括外協(xié)件廠、外購件廠）進行檢查。同時，還應將用戶檢查的要求提前通知外購件廠或外協(xié)件廠。4.2 檢查4.2.1 泵的所有零部件（包括外購、外協(xié)件）必須經(jīng)過檢查，并符合有關標準規(guī)定。4.2.2 制造廠有責任向用戶的檢查員提供全部規(guī)定的材料證書和工廠試驗數(shù)據(jù)，證實技術規(guī)范和合同的要求已滿足。4.2.3 如果用戶要進行工廠檢查（監(jiān)制），則在廠內(nèi)檢查完成之前，泵的零件或表面不應涂漆。4.3 材料檢驗4.3.1 如果使用代用材料，應該有材料的化學成分數(shù)據(jù)，必要時還要有機械性能數(shù)據(jù)，以便備查。4.3.2 用戶對材料化學成分、機械性能等試驗項目有要求時，必須做出試驗，并記入材料證書

20、。4.3.3 如果用戶要求，對焊縫或材料作X射線照相、超聲波檢查、磁粉探傷檢查或者著色檢查均按下列標準規(guī)定：a. X射線照相鋼件焊縫按GB3323標準執(zhí)行。檢驗長度要大于或等于焊縫總長的20%，如有特殊要求，另行商定。鑄鋼材料按GB5677標準執(zhí)行。如有特殊要求另行商定。b. 超聲波探傷檢查，軸按S027規(guī)定，其余件按ZN57918規(guī)定。c. 著色滲透探傷檢查按ZN57916規(guī)定。d. 磁粉探傷檢查按ZN57917規(guī)定。4.3.4 如果用戶有規(guī)定，所有有熱處理和X射線照相的記錄(全面檢查)，無論是在正常工序中做的或是作為修理過程的一部分所做的記錄都應該保存五年，以備用戶查詢。4.4 試驗4.4

21、.1 用戶參加工廠試驗的范圍a. 用戶參加工廠試驗，有目睹試驗也稱H點和觀察試驗也稱W點兩種。b. 目睹或觀察試驗范圍：靜水壓試驗，性能試驗、汽蝕余量（NPSH）試驗，動靜平衡試驗。4.4.2 靜水壓強度試驗4.4.2.1 承受壓力作用的零件，應進行靜水壓強度試驗，在壓力持續(xù)時間內(nèi)，不得有滲漏和冒汗等缺陷，試驗液體為常溫清水。4.4.2.2 承壓殼體進行靜水壓強度試驗規(guī)定： SJA型DSJH型流程泵試驗壓力為7MPa，GSJH型流程泵試驗壓力為8.2MPa，其他石油化工用泵試驗壓力至少是工作壓力的1.5倍，穩(wěn)壓時間至少為30min。4.4.2.3 軸封水冷腔、軸承水冷強、泵體支承座水冷強做水壓

22、強度試驗，其壓力為1MPa，穩(wěn)壓時間30min。4.4.2.4 通有流程液體的輔助設備（如過濾器、冷卻器、旋風分離器、流動指示器、閥）要做105%的設計值的壓力試驗，但最少應為1MPa，穩(wěn)壓時間為30min。4.4.3 性能試驗4.4.3.1 新產(chǎn)品均做全性能試驗，其測試點應包括關死點、最小連續(xù)流量點、最小連續(xù)穩(wěn)定流量和額定流量之間的中間點、額定流量點110%額定流量點。批量產(chǎn)品出廠試驗，至少得出最小連續(xù)穩(wěn)定流量和額定流量之間的中間點、額定流量點、110%額定流量點等三點的試驗數(shù)據(jù)，用戶要求時，必須得出上述前五個點的全部試驗數(shù)據(jù)。4.4.3.2 制造廠應保留一套全部試驗的完整詳細的記錄，其中包

23、括經(jīng)鑒定的試驗曲線和數(shù)據(jù)。在歐諾個戶檢查之前，制造廠應完成所有運轉(zhuǎn)試驗和機械檢查項目。4.4.3.3 泵應裝好出廠應裝的密封進行試驗，裝有雙端面密封或串聯(lián)密封的泵應在其兩個密封之間供入清潔的密封液，做汽蝕試驗時要采取特殊措施。4.4.3.4 基本性能參數(shù)應符合各系列泵的型式與基本參數(shù)中的規(guī)定，其性能和汽蝕試驗應符合GB3214及GB3216標準的C級精度。當用戶要求時，可以按API610規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。4.4.3.5 如果在工廠試驗之后，泵的拆卸只是為了車削葉輪以滿足揚程的允差，車削量不超過原葉輪直徑的5%時則不需要重新再試驗，而以試驗數(shù)據(jù)換算即可，出廠時一般提供出廠的性能曲線。當用戶有要求時

24、，試驗曲線證明書上應標明試驗得出的特性曲線和車削直徑后的計算特性曲線。4.4.3.6 汽蝕余量應采用閉式回路真空降壓的試驗方法，如果雙方協(xié)商同意，可以采用吸入閥門調(diào)節(jié)的辦法來做NPSH試驗。4.4.4 運轉(zhuǎn)試驗4.4.4.1 泵在制造廠內(nèi)應穩(wěn)定運行足夠長的時間，軸承最高溫度不超過80°C。4.4.4.2 在性能試驗同時，如果是新產(chǎn)品或用戶有要求時，應進行震動測量。測量方法見GB10889標準，并記錄在試驗記錄單上，其震動值不應超過下列規(guī)定：a. 對滾動軸承的泵：當以額定轉(zhuǎn)速和額定流量（允差10%）作工廠試驗時，在軸承體上測量的未濾波振動峰值速度不得超過7.6mm/s。b. 對滑動軸承

25、的泵：當以額定轉(zhuǎn)速和額定流量（允差10%）進行工廠試驗時，在軸上測量的未濾波振動峰值速度不得超過10.2mm/s。4.4.4.3 在測振動同時，如果是新產(chǎn)品或用戶有要求時測出泵的噪聲值，測量方法件GB10889標準，并作記錄，此值供用戶參考。4.4.4.4 成批生產(chǎn)的同型號產(chǎn)品，質(zhì)量穩(wěn)定后，性能試驗除用戶要求和出國產(chǎn)品臺臺試驗外，應按15%的比例進行出廠試驗，但至少為兩臺。汽蝕試驗除用戶要求和出國產(chǎn)品外，一般不試驗。4.5 現(xiàn)場試驗4.5.1 平衡試驗靜平衡：每個葉輪做靜平衡試驗，平衡精度不低于圖1中的G6.3級，允許不平衡力矩（M）為：M=eG×10-5（N·m） 或 e

26、G×10-2（mNm）式中：e允許偏心距（mm） G葉輪質(zhì)量（g）運轉(zhuǎn)試驗時，當震動超過規(guī)定值，葉輪應做動平衡試驗。4.5.2 動平衡：兩端制成式石油化工用泵的轉(zhuǎn)子部件應做動平衡試驗，平衡精度不低于圖1中的G6.3級，允許不平衡力矩（M）為： M= eG×10-5（N·m）式中：e允許偏心距（mm） G轉(zhuǎn)子質(zhì)量（g） 注：特殊要求的多級泵，動平衡選G2.5級。4.5.3 聯(lián)軸器在用戶要求時，可在其制造廠家做動平衡試驗。4.5.4 轉(zhuǎn)子部件動平衡前，葉輪要單個做靜平衡。4.5.5 目睹動平衡：操作員和用戶監(jiān)督員要在平衡證明書上簽字，并記錄數(shù)據(jù)。4.5.6 平衡時去重

27、，在磨削的范圍內(nèi)，要保持正常葉輪蓋板厚度的2/3，對較大的修正量允許在葉輪上對應部位填加金屬，填加金屬應光滑過渡，不得有尖角。4.5.7 單兩級泵葉輪切削半徑5mm（包括5mm），多級泵葉輪半徑3mm（包括3mm）以上時，就要重新進行靜或動平衡，以保持最終的平衡精度。4.6 最終檢查制造廠的技術檢查部門按裝箱單檢查產(chǎn)品供應范圍的正確性和完整性以及攜帶技術文件的齊全性，并發(fā)給產(chǎn)品質(zhì)量合格證后方可準予出廠。5. 標志、包裝、運輸和保管5.1 標志5.1.1 標牌泵標牌應當用鋁板、銅板或不銹鋼板制成，并 鉚釘或自攻螺釘牢固地擰在泵的醒目位置上，標牌內(nèi)容包括：a. 泵型號（規(guī)格）b. 流量m3/hc.

28、 揚程md. 轉(zhuǎn)速r/mine. 質(zhì)量kgf. 泵殼的靜水壓試驗MPag. 制造廠名稱h. 出廠編號i. 出廠日期 年 月 日j. 設備編號 注：產(chǎn)品出國標牌內(nèi)容應用相應的外文表示，并附有“中華人民共和國制造”的外文字樣。5.1.2 轉(zhuǎn)向牌泵的轉(zhuǎn)向牌應當用鋁板、銅板或不銹鋼板制成，并用鉚釘或自攻螺釘牢固地擰在泵的醒目位置上，箭頭為紅色。5.2 包裝和運輸 產(chǎn)品的包裝按GB/13384標準規(guī)定5.2.2 所有法蘭的孔口都應該有堅實蓋子，如果用戶有規(guī)定，則法蘭孔口應該有最小厚度為1mm的金屬蓋，至少有4個雙頭螺栓，并將對焊鋼法蘭一起把上。5.2.3 每臺機組都應該妥善地做好發(fā)貨準備，正確的支撐好，

29、輔助設備和其管路應牢靠地固定在底座上，以防運輸過程中損壞。5.2.4暴露的軸（不銹鋼除外）和軸上的聯(lián)軸器，應該涂用性能不低于901防銹油或907防銹冷涂脂并用汽相防銹紙包卷。5.2.5 每臺泵出廠必須有裝箱單，其內(nèi)容包括：a. 產(chǎn)品合格證b.泵的典型剖面圖c.外形安裝尺寸圖d.安裝使用說明書e.標準性能曲線或試驗性能曲線f.管路系統(tǒng)示意圖g.必要時還帶有材料代號的零件明細表h.如果泵的軸封時機械密封，則應有機械密封部件圖和安裝說明書。5.2.6 裝箱單和所帶全部技術資料（包括規(guī)定的圖紙）一并裝入塑料袋里，并固定在包裝箱內(nèi)。5.2.7 電動機如為滑動軸承，則在包裝時，要將木塊卡在電機聯(lián)軸器與電機壓蓋之間，乙方軸的竄動而損壞軸承。