生活垃圾焚燒發(fā)電安裝工程全廠中低壓管道安裝工程施工方案

1、生活垃圾焚燒發(fā)電機電安裝工程中低壓管道安裝工程 投 標 技 術 文 件招標編號： 投標單位： 法人代表或其委托代理人： 2015 年 8 月 18 日目 錄一、工程概述二、施工程序三、施工準備四、管道切割、預制五、管道安裝六、管道焊接、七、焊接檢驗八、管道的壓力試驗及吹掃九、施工進度計劃十、質(zhì)量保證措施十一、HSE保證措施一、工程概述1、 適用范圍 本方案適用于“生活垃圾焚燒發(fā)電機電安裝工程中低壓管道安裝工程”的管道安裝工作。2、 編制依據(jù)2.1 設計文件2.2 施工及驗收規(guī)范：建設工程文件歸檔整理規(guī)范 GB/T50328-2001工程測量規(guī)范GB50026-2007建設項目（工程）勞動安全衛(wèi)

2、生監(jiān)察規(guī)定（原勞動部1996年第3號令）工程建設安裝工程起重施工規(guī)范HG 20201-2000建筑制圖標準GB/T50104-2010鋼結(jié)構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001電力建設施工及驗收技術規(guī)范火力發(fā)電廠焊接篇DL5007-92電力建設施工及驗收技術規(guī)范(管道篇) DL5031-1994工業(yè)金屬管道設計規(guī)范GB50316-2000（2008版）工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-2010；現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-2011；給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范GB 50268-2008工業(yè)安裝工程質(zhì)量檢驗評定統(tǒng)一標準GB50252-2010工業(yè)金屬管

3、道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50184-2011建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準GB50300-2013施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范JGJ46-20053、 主要實物工程量及技術參數(shù)主要實物工程量如下表序號名稱單位數(shù)量材質(zhì)1螺旋焊接鋼管 m507Q235-A2無縫鋼管 m6910.7203無縫鋼管 m10815CrMo4不銹鋼管m1735.53045不銹鋼管m17721Cr18Ni9Ti4、 工程特點4.1 設計參數(shù)管道設計壓力：均為中低壓管道管道流體介質(zhì)：油管道、汽水管道、排汽管道及滲濾液管道等4.2 工程工期短，工作量大，范圍廣。施工環(huán)境的特殊性造成的施工困難強調(diào)施工總體規(guī)劃應根據(jù)管道施工的工作

4、流程和技術要求作嚴密周全的部署，以免對工程的進度、質(zhì)量、費用造成影響。工期短，施工質(zhì)量要求高，管理難度大。從施工準備、過程控制到最終檢驗，管理的工作量大，難度也大。必須落實全體施工人員和質(zhì)保體系人員責任，確保責任到人，見證齊全。4.3本工程影響總工期關鍵因素是與管道相關的施工活動。因此，應加大管道的預制量，有效降低現(xiàn)場管道安裝工作量，可縮短總工期。4.4南寧臨近海邊，施工環(huán)境風大、潮濕，需采取相應防風措施和強調(diào)焊縫坡口的清潔意識，保持焊件表面清潔、干燥，有效地避免環(huán)境干擾，保證管道組焊質(zhì)量。需采取相應措施，降低雨季及大風造成的損失。4.5 本工程的管道為發(fā)電裝置的中低壓管道，對管道焊接和管道嚴

5、密性試驗必須嚴格要求。4.6 對管道的施工質(zhì)量保證是以管道預制、安裝工作流程為邏輯關系開展的各項管理活動，切實保障每個環(huán)節(jié)按照管理程序的要求進行是關鍵。4.7 強調(diào)保持管道內(nèi)部的清潔是無缺陷試車的重要因素。二、 施工程序管道的施工順序為先主管后支管，同一標高的管線應盡可能同時安裝。管廊管線，根據(jù)現(xiàn)場安裝條件，采用吊車直接吊裝到位和平行導軌移動的方法，分層完成管線的敷設。1、 施工流程1.1管道預制流程如下圖 單線圖信息輸入計算機項目下達預制計劃預制廠按計劃安排單線圖確認、標識三周滾動計劃劃線切割進料發(fā)帶焊口單線圖材料檢驗、標識技術交底開坡口、開孔焊口組對、標焊口信息欄焊接、填焊工號、焊接記錄自

6、檢班組向質(zhì)檢員日報質(zhì)檢員檢查質(zhì)檢員日報NDE工程師委托單無損檢測YNNYY數(shù)據(jù)統(tǒng)計建帳入庫YN 質(zhì)檢員檢查 1.2管道安裝流程如下圖安全附件調(diào)試閥門安裝試壓包的準備泄漏性試驗系統(tǒng)強度、嚴密性試驗系統(tǒng)吹掃、沖洗焊縫外觀檢驗原材料檢驗管支架預制閥門強度、嚴密性試驗圖紙審核支吊架及其它管道附件安裝支吊架驗收管道安裝焊接返修無損檢驗固定支架安裝交 工最終消項檢查單線圖確認管道預制管子、管件除銹和防腐試車材料的追溯PMI檢驗檢查復原 三、 施工準備1、 技術準備1.1 圖紙審核由業(yè)主、監(jiān)理及施工方共同對施工圖紙會審并由設計院進行設計交底。 熟悉、審查設計文件（管道施工平面圖、流程圖、單線圖、材料表、標準

7、圖、設計說明及技術規(guī)定等）； 設計文件及設計深度，審查管道平、立面圖，管道的規(guī)格、型號、材質(zhì)、數(shù)量、設計參數(shù)，管道之間的空間位置； 管道施工用的預埋件等在建筑、結(jié)構專業(yè)圖上的數(shù)量、位置，管廊、支架、管墩等是否合理； 管道與其它專業(yè)設施的空間布置有無抵碰； 管道與設備相連接的接管標高、坐標、方位及接口型式、等級及規(guī)格是否相符； 設計有無漏項；支吊架的數(shù)量及布置是否滿足安裝要求，型式是否合理。1.2 管道單線圖二次設計在設計院提供的圖紙基礎上繪制單線軸測圖，并標注焊縫編號。標注焊口編號順序：一般以介質(zhì)流向為根據(jù)，先主管、后支管；先大管，后小管。焊口編號：1） 對接焊口-用阿拉伯數(shù)字表示，如1、2、

8、3 等；2） 承插焊口-用“J”+阿拉伯數(shù)字表示，如J1、J2、J3 等；1.3 焊口數(shù)據(jù)錄入根據(jù)二次設計圖先逐張進行基礎數(shù)據(jù)的錄入，以便于焊縫的追蹤及無損檢測。1.4 由項目工程部組織施工人員進行技術交底，提出完整的材料計劃和措施用料計劃，由HSE部進行安全交底及教育。 2、 施工機具的準備及人員配備2.1 需準備的施工機具如下表：序號機械或設備名稱型 號規(guī) 格單位數(shù)量備注1空氣壓縮機10-30m3/min臺22逆變電焊機ZX-400臺83油壓彎管機YW-3臺14火焰坡口機GPJ-630/750臺45砂輪切割機Y-400臺26閥門試壓工具套27風速計只28電焊條保溫桶5KG只89角向磨光機1

9、00只2010臺鉆Z4116臺111液壓千斤頂20t臺412焊條烘干箱ZYH-60B臺213手動葫蘆3T只414手動葫蘆2T只415氬弧焊工具套1216集裝箱6m個117水準儀S3臺118電動試壓泵24Mpa臺219手搖試壓泵y-60tMpa臺220工程車1.5T輛121氧乙炔切割工具套822電動套絲機ZIT-N50臺12.2 施工人員計劃見下表： 工種按工程施工階段投入勞動力情況（天）102030405060架子工244442起重工133331管工288884焊工2161616162電工111111司機111111普工6181818188合計1551515151192.3各工種必須通過上崗前

10、培訓工作 , 對參加施工的焊工進行資格審查 , 必須有技術監(jiān)督部門頒發(fā)的相應項目的合格證。2.4 現(xiàn)場建好臨時設施。3、 材料檢驗及驗收3.1管道組成件（管子、閥門、管件、法蘭、補償器、 安全保護裝置等）等應符合設計規(guī)定及規(guī)范的有關要求，必須具有質(zhì)量證明文件 ，無質(zhì)量證明文件的產(chǎn)品不得使用。產(chǎn)品在使用前，應對質(zhì)量證明文件進行審查，并與實物核對，若到貨的材料實物標識不清或與質(zhì)量證明文件不符或?qū)ψC明文件中的特性數(shù)據(jù)或檢驗結(jié)果有異議，供貨方應按相應標準作驗證性檢驗或追溯到產(chǎn)品制造單位，異議未解決前，該批產(chǎn)品不得使用。3.2管道組成件在使用前進行外觀檢查， 其表面無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，

11、并有產(chǎn)品標識。3.3 螺栓、螺母及螺紋管件的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺紋應配合良好。3.4 非金屬墊片，質(zhì)地應柔韌、厚度均勻，無老化變質(zhì)及分層現(xiàn)象，表面不應有氣泡、折皺、劃痕等缺陷。3.5 閥門檢查3.5.1閥門外觀檢查，其零部件應齊全完好，填料壓蓋螺栓應留有壓縮裕量。傳動裝置和操作機構應動作靈活、可靠、無卡澀。3.5.2 用于易燃、有毒流體或設計壓力大于1MPa的閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，若不合格，則作不合格處理，并做好標識和隔離。3.5.3 閥門壓力和密封試驗宜使用潔凈水進行。3.5.4 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5 倍，保壓時間不少于5 min，閥

12、體、填料無滲漏為合格。3.5.5 閥門(除止回閥、底閥、安全閥)密封試驗的試驗壓力為公稱壓力的1.1倍，試驗時應關閉上密封面，并松開壓蓋，停壓4 min，無滲漏為合格。 安全閥送至地方質(zhì)檢部門進行調(diào)試，合格后應及時進行鉛封。3.5.7 試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，并吹干，密封面(除塑料和橡膠密封面外)應涂防銹油，關閉閥門，封閉進、出口，做好標識，并填寫“閥門試驗記錄”。四、管道切割、預制管道預制，盡可能提高預制深度，在本項目中，管道預制采用microsoft office 中的Access和Excel管理軟件。按照以往的施工經(jīng)驗，生成管段劃分好的單線圖，確保管段的預制深度。并且通過基礎

13、信息的錄入，自動生成各種數(shù)據(jù)，實現(xiàn)各部門信息共享。項目管道責任工程師對單線圖按分區(qū)目錄清查，并組織施工員核對二次標注內(nèi)容，簽字確認。將單線圖信息（單線圖號、管段、焊口、支架等）錄入計算機數(shù)據(jù)庫，作為預制管理依據(jù)。在管道預制前15天，由項目工程部計劃員向預制廠下達預制計劃，同時由項目技術部下發(fā)單線圖，以此作為管道預制的依據(jù)。預制廠根據(jù)網(wǎng)絡計劃安排提出備料計劃，項目供應部負責按備料計劃向預制廠送料。預制廠技術人員根據(jù)專業(yè)施工方案進行技術交底，并按班組作業(yè)計劃發(fā)放單線圖，做好記錄，組織施工。預制廠材料員根據(jù)班組作業(yè)計劃進行材料發(fā)放，并做好登記。施工期間，每天由班組將焊完并自檢合格的焊口報現(xiàn)場質(zhì)檢員，

14、現(xiàn)場質(zhì)檢員檢查合格后報項目部質(zhì)檢員進行外觀檢查，合格焊口錄入計算機。NDE工程師根據(jù)焊口完成情況隨機抽口，填寫無損檢測委托單，第三方無損檢測人員按通知單要求檢測。管段預制焊口全部完成后，在計算機中作出特殊標記，施工員通知質(zhì)檢員檢查。根據(jù)施工圖紙及現(xiàn)場條件，確定合理的預制范圍及深度。采用現(xiàn)場的集中預制管道，按介質(zhì)、管道的壓力等級，管道的材質(zhì)分批進行預制。管道坡口加工要求應根據(jù)焊接作業(yè)指導書要求加工，原則上應考慮焊接質(zhì)量，便于操作及減少變形。（a）壁厚相同的管子，管件組對應作到內(nèi)壁平齊、錯邊量不宜超過壁厚10%、且不大于2mm；（b）不同壁厚的管道組成件組對時，當內(nèi)壁錯邊量超過壁厚10%或外壁錯邊

15、量大于3mm時，應進行修整；碳鋼管道下料采用氧乙炔切割，不銹鋼管道下料采用機械或等離子切割，坡口采用磨光機加工。管道切割下料前檢查其彎曲度和管口橢圓度是否符合要求，組對時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1 mm；當管子公稱直徑大于或等到于100mm 時，允許偏差為2mm ，但管道全長允許偏差為10mm。彎管的制作按規(guī)范及設計要求進行，其質(zhì)量應符合下列規(guī)定：（a）不得有裂紋（目測或依據(jù)設計文件規(guī)定）。（b）不得存在過燒、分層等缺陷。（c）不宜有皺紋。（d）測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差，當承受內(nèi)壓時其值不得超過規(guī)范規(guī)定值。根據(jù)管道走向，合

16、理設置固定口，加大預制深度，同時能保證固定口方便焊接，又能修整預制與現(xiàn)場誤差；管道組成件組對時，對坡口和管子內(nèi)表面應清理干凈，不得有雜物遺留管內(nèi)，預制好管道在安裝前應封閉所有敞口；管道預制件應標識齊全，合格標識應有：距焊口50mm處標識焊工號焊接順序號，管道上應有管線號；所有管道支吊架集中預制。管支吊架焊接制作按標準圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。制作完畢后做好標識。管道預制應遵守下列規(guī)定：為保證配管工程質(zhì)量和方便安裝，應按單線圖將管線分段預制，合理的選擇自由段和封閉段，其允許的尺寸偏差見下表：自由段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差自 由 管 段封 閉 管 段長

17、 度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN<1000.50.5100DN3001.01.0DN>3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6五、管道安裝1、管道安裝前應具備的條件管道就位安裝前其他專業(yè)工作必須已達到以下要求：設備、管廊、管架基礎驗收合格；與管道相連的設備經(jīng)找正合格，固定完畢，二次灌漿達到要求。并且核對設備上為安裝和焊接支、吊架用的墊板，其位置和數(shù)量滿足管道安裝的要求后方可進行管道的就位安裝。2、安裝一般要求2.1管道安裝前應清除管線內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其它雜物，清除合格后方可吊裝；2.2管道開孔應在安裝前完成，

18、當在已安裝的管道上開孔時管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應清理干凈；2.3管道連接時，除設計要求作預拉伸外，不得強力組對；2.4墊片、螺栓安裝前，核實材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量，并檢查墊片表面無徑向劃痕，安裝后螺栓能自由穿過螺栓孔；閥門安裝位置，方向應正確，手輪方向應朝向易于操作、維修方向；2.5管廊管線分批往管廊上吊裝，吊裝前必須檢查管道內(nèi)部是否有異物，要保證管內(nèi)的清潔度以及管道排列與施工圖一致。下層管廊管線穿管時從管廊側(cè)面進行，小管穿管上架時與剛性較大的大管捆在一起穿管，安裝組對時，先大管后小管。2.6 管線的運輸、安裝，須注意保護已施工好的防腐層； 2.7 管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置

19、應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。固定支架應按設計文件要求安裝，導向支架或滑動支架的滑動面應清凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。2.8施工中注意填寫有關的施工原始記錄，特別是設備口是否拆除，安裝墊片型號規(guī)格等。2.9管道與機器的連接a)管子與機器的連接應在機器固定后進行，安裝前應確認管道內(nèi)部已處理干凈；b)管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應進行復位檢查，其結(jié)果應符合標準規(guī)定。2.10流量孔板上、下游直管的長度應符合設計文件要求，且在此范圍內(nèi)的焊縫內(nèi)表面應與管道內(nèi)表面平齊。2.11溫度計

20、套管及其他插入件的安裝方向與長度，應符合相關標準的規(guī)定。2.12閥門手輪的間距不小于100mm，手輪與設備外表面的凈間距不小于100mm。2.13不銹鋼管道安裝時須注意：A、不得用鐵質(zhì)工具敲擊；B、管道與碳鋼支架之間應墊入不銹鋼墊片或氯離子含量不得超過50ppm的非金屬墊片；C、不銹鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢驗材質(zhì)標記是否符合要求。六、管道焊接管道焊接前應進行工藝評定，現(xiàn)場焊接應按照焊接作業(yè)指導書進行，嚴格遵守工藝紀律，并應注意：（a)使用的焊條、焊絲應符合要求，必須具備合格證書、材質(zhì)證書，且包裝完好，標志齊全，本工程焊接材料選用如下表：序號項目焊接材料焊接方法120+20H08Mn2SiAJ

21、427氬弧焊手工電弧焊Q235A+Q235A2304+304H0Cr21Ni10氬弧焊A102手工電弧焊3321+321H0Cr21Ni10氬弧焊A102手工電弧焊415CrMo+15CrMoH13CrMoA氬弧焊R307手工電弧焊（b）鎢極氬弧焊所用氬氣的純度不得低于99.9%。（c)焊接材料要有專人保管，專門倉庫存放，作到防潮、防雨。焊條集中烘干與發(fā)放，并建立必要的烘干、發(fā)放及回收制度，以保證焊條按規(guī)范烘干，使用無誤，本工程所用焊條烘干要求如下：序號型號烘干溫度()恒溫時間(h)1J427350-40022A102150-20023R307350-4002（d)現(xiàn)場焊工使用的焊條應放在焊條

22、保溫筒內(nèi)，且每次領取焊條數(shù)量適量，禁止使用返潮焊條；（e）結(jié)合該工程的特點及質(zhì)量要求，采用氬弧焊打底手工電弧焊填充蓋面的焊接方法。焊縫完成后，須清除焊縫上的焊渣、飛濺物。打底從定位焊縫起焊，采用小擺動操作，確保兩側(cè)熔合良好、背面成形高度保證在0.52mm之間。層間徹底清理焊渣，各層、道間接頭應相互錯開，焊口完成后要及時清理焊縫表面，并在焊口附近標上焊工鋼印號及焊縫編號。（f)管道焊接時應清除坡口附近油漆，污垢、鐵銹等雜物，焊接引弧應在坡口內(nèi)進行，嚴禁在管壁上引?。唬╣）惡劣天氣環(huán)境，比如雪、雨天，手工焊風速超過八級或氬弧焊風速超過二級等，一般不允許施焊，必要時須搭防雨防風棚進行操作。（h）直管

23、段上兩對接焊縫中心面間的距離，當公稱直徑大于150mm時，不應小于150mm，當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。（i）焊縫距離彎管起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。（j）環(huán)焊縫距支吊架凈距離不應小于50毫米。（k）不得在管道焊縫及其邊緣上開孔。七、焊接檢驗1、焊接前檢查 組對前要對各另部件的主要結(jié)構尺寸、坡口尺寸、坡口表面進行檢查; 結(jié)構尺寸要符合圖樣的規(guī)定; 坡口形式和尺寸符合技術要求；坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷；組對后要檢查組對構件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙等；焊接前要檢查坡口及坡口兩側(cè)的清理質(zhì)量，其清理的寬度應大于坡口

24、兩側(cè)10mm；焊接前應檢查施焊的環(huán)境、焊接工裝設備、焊接材料的干燥等。2、焊接中間檢查 定位焊縫焊完后，應清除渣皮進行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應去除后方可進行焊接；每層焊后，要立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷清除后方可進行下一層的焊接；中斷焊接的焊縫，繼續(xù)焊接前要清理并檢查，消除發(fā)現(xiàn)的缺陷并滿足規(guī)定方可施焊。3、焊接后檢查 焊接后，對焊縫進行外觀檢查，檢查前應將渣皮、飛濺、雜物清理干凈；焊縫外觀幾何尺寸應符合設計和圖樣的規(guī)定。管道焊縫表面檢查應在焊后及時進行，表面質(zhì)量不合格者不能進行無損檢測； 本工程各類介質(zhì)管道探傷比例及合格等級都按照規(guī)范規(guī)定及設計文件的要求進行：無損檢測不合格焊口應及

25、時返修，重新探傷；八、管道的壓力試驗及吹掃系統(tǒng)試驗按管道的介質(zhì)、試驗壓力及管道的壓力等級劃分管道試壓系統(tǒng)，編制管道試壓包，確定試驗壓力、試驗介質(zhì)、上水點、取壓點、排水點、隔離盲板位置、臨時管線等，制定試壓方案，按方案組織進行系統(tǒng)試驗；管道的水壓試驗之前應按照設計圖紙的要求進行管道系統(tǒng)的總體檢查，特別是管道的支吊架安裝情況、排放點和閥門的安裝情況等。水壓試驗應會同監(jiān)理、總包商等質(zhì)檢人員共同檢查確認，水壓試驗合格后應請參檢人員簽字認可并及時向下一道工序進行交接，以保證工程工期。對于管道系統(tǒng)試壓前安裝的臨時盲板、臨時墊片應掛牌進行標識，并做好記錄；試壓合格后及時恢復，并填寫盲板和臨時墊片的拆卸記錄。

26、對于試壓合格的管道系統(tǒng)，用警示彩帶進行纏繞標識。1、管道試壓前，應具備以下條件：（a）完整的施工原始記錄；（b）管線焊口探傷已完成；（c）管道支吊架已安裝完畢；（d）靜電接地安裝完畢。2、管道試壓根據(jù)設計要求試驗，試驗時可根據(jù)壓力等級分系統(tǒng)連通試驗，試驗時，環(huán)境溫度宜高于5，否則應采取相應防凍措施。試壓采用潔凈水，水源由甲方提供到施工現(xiàn)場，不銹鋼壓力試驗用水的氯離子含量不得大于25mg/l，水壓試驗壓力取設計壓力的1.5倍；嚴密性試驗壓力應為設計壓力。不允許進水設備，在水壓試驗時，須加盲板隔離，當管線吹（洗）掃合格后方可一起進行泄漏性試驗，試驗壓力取最高點壓力，但最低點的壓力不得超過閥門、管件

27、的最大許用值。3、管線試壓合格后，應排凈管內(nèi)水，及時對焊口補口防腐，辦理工序交接、回填。4、管道系統(tǒng)水壓試驗結(jié)束后應進行管道系統(tǒng)的吹掃工作，介質(zhì)為氣體的采用壓縮空氣吹掃，介質(zhì)為液體的采用水進行沖洗，氣體吹掃流速不低于20m/s,水沖洗流速不低于2m/s，將試壓用水和管道內(nèi)部的雜質(zhì)吹出管道，保證管道系統(tǒng)的潔凈。5、管道吹掃時，設備管口應有遮擋防護措施，禁止將管道內(nèi)的雜質(zhì)吹掃入設備中。6、使用沖壓彎頭，不得使用斜接焊制彎頭；7、吹出口臨時管線按正式焊接工藝進行焊接，支架布置合理、牢靠；8、管道系統(tǒng)吹掃結(jié)束后應及時對其系統(tǒng)進行封閉，避免二次污染；9、管道的吹掃、清洗順序應按主管、支管、疏排管依次進行

28、。吹掃、清洗前管道支吊架應完善、牢固，管道吹掃、清洗必須保證足夠的流量。管道吹洗前管線上流量汁、孔板及儀表閥等易損件應拆除，待吹洗干凈后裝回。按設計要求先用壓縮空氣吹掃，吹掃時用銅制鋃頭沿吹掃線路順序敲打，以便將管內(nèi)鐵銹、焊渣等污物徹底吹掃干凈。10、進行管道壓力試驗及吹掃時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入。九、 施工進度計劃 本工程施工工期為60日歷天。十、 質(zhì)量保證措施1、焊工必須具有相應資格,所有QA/QC活動應符合項目同意的QA/QC程序及檢試驗計劃.2、管道安裝前必須保證管道內(nèi)部清潔，無雜物；3、材料控制：供應部材料責任工程師負責對管道組成件和支撐件的質(zhì)量證明書或復驗、補償報告進行審核；并應根據(jù)規(guī)范組織對管道組成件和支撐件做好外觀、幾何尺寸檢查和材料復驗。管配件按規(guī)范以色標標識。4、 供應部門應嚴格對焊材烘干、發(fā)放、回收進行管理；在現(xiàn)場設二級焊材庫，并應配備溫濕度儀，建立焊材領用、保管、烘烤、發(fā)放、回收制度，并做好記錄。5、管道預制采用工廠化管理，預制管段須經(jīng)質(zhì)檢員確認并標識合格。6、工藝管線施工應嚴格依據(jù)圖紙，專業(yè)報檢員負責管線標識，并隨時填寫施工記錄。向?qū)Ｂ氋|(zhì)檢員報焊接日檢日報單，專職質(zhì)檢員負責對外觀進行檢驗，并根據(jù)圖紙要求進行點口，通知探傷進行無損檢測。7、以確保靜密封無泄漏為目的，落實對靜密封施工的過程控制。法蘭密封面不得有徑向劃痕等缺陷。密封面安裝前應作接確