工藝管道施工方案模板

1、目 錄1工程概況2編制依據(jù)3施工工序4施工準備5材料驗收6管道預制7焊接及焊縫檢驗8管道安裝9管道系統(tǒng)試驗10管道系統(tǒng)吹洗11管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗12防腐及絕熱保溫13質(zhì)量保證措施14安全技術(shù)保證措施15 交工驗收16勞動力組織17施工機具計劃18施工進度計劃19附錄1.工程概況主要介紹項目基本情況、工作范圍及主要工程量（根據(jù)項目具體寫）。2.編制依據(jù)2.1有關(guān)設(shè)計文件資料（根據(jù)項目具體寫）。2.2國家現(xiàn)行的有關(guān)規(guī)范、法規(guī)和標準（根據(jù)項目具體寫）。3施工工序工藝管道施工工序可按附錄1A 和附錄1B 的程序進行。4.施工準備4.1 由項目部工程部組織施工人員進行技術(shù)交底，熟悉業(yè)經(jīng)會審的施工圖紙

2、及施工驗收規(guī)范和有關(guān)的技術(shù)文件，提出完整的材料計劃和措施用料計劃。由質(zhì)安部對相關(guān)人員進行安全交底及教育，并組織焊工考試和進行相關(guān)焊接工藝評定。4.2 施工現(xiàn)場做到三通一平(通水、通電、通路、場地平整 ，并搭設(shè)平臺設(shè)置管道預制加工廠，設(shè)置管道、配件存放倉庫和場地。4.3 檢驗設(shè)備、無損檢測儀器、計量具等滿足管道施工檢、試驗的要求，且經(jīng)檢定合格，并在有效期內(nèi)。4.4 施工機具及現(xiàn)場施工人員配備齊全。5材料驗收5.1管道組成件的檢驗檢驗準備壓力管道工程用管材、管件，應按照相應標準組織實施對管材、管件的檢驗。管材、管件檢驗由供應主管組織、技術(shù)人員和質(zhì)量檢驗人員參加。管材、管件檢驗應設(shè)有獨立的檢驗場地，

3、并劃分出待檢區(qū)、檢驗區(qū)、合格品區(qū)和不合格品區(qū)。管材、管件檢驗前，應進行檢驗作業(yè)技術(shù)交底。管材、管件檢驗程序管材、管件檢驗程序見下圖 ： 檢驗工藝 管材、管件接收管材、管件應依據(jù)施工進度計劃組織進貨和接收。管材、管件接收后，應按產(chǎn)地、規(guī)格、材質(zhì)和批號分別單獨存放，未經(jīng)檢驗合格的管材、管件不得辦理入庫手續(xù)；大規(guī)格的管材、管件可直接在管道預制場進行接收和存放，易丟失的管材、管件應設(shè)置庫房進行接收和存放。品種、規(guī)格、數(shù)量檢驗管材、管件應按產(chǎn)地或批號進行品種、規(guī)格和數(shù)量檢驗；管材、管件的品種、規(guī)格和數(shù)量，應符合材料預算或采購計劃的要求。 外觀質(zhì)量檢驗管材、管件的表面不得有裂紋、折疊、重皮等缺陷，銹蝕凹陷

4、和機械損傷深度，不應超過管材、管件相應標準厚度的負偏差。管材、管件的外徑、壁厚和不圓度等尺寸偏差應符合相應標準的規(guī)定要求。彎頭、異徑管和管帽的尺寸偏差，應符合規(guī)范規(guī)定。法蘭密封面的加工精度及粗糙度應符合制造標準；法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象；材質(zhì)核查管材、管件的材質(zhì)，應根據(jù)管材、管件的質(zhì)量證明文件和管材、管件上的出廠標識進行核查確認；合金類管材、管件的材質(zhì)，在進行質(zhì)量證明文件和出廠標識核對確認的基礎(chǔ)上，必要時，應采用光譜檢驗等方法進行核查確認。質(zhì)量驗證管材、管件在進行品種、規(guī)格、

5、數(shù)量檢驗和外觀質(zhì)量檢驗及材質(zhì)核查的基礎(chǔ)上，如設(shè)計或標準對管材、管件有進一步的質(zhì)量檢驗要求時，應按設(shè)計要求或標準規(guī)定，對管材、管件進行質(zhì)量驗證。若到貨管材的爐批號與質(zhì)量證明書不符或?qū)ζ涮匦詤?shù)有異議時，應按相應標準作校驗性檢驗或追溯到產(chǎn)品制造單位，但在異議未解決前，該批管材不得使用。產(chǎn)品標識和檢驗狀態(tài)標識質(zhì)量驗證合格入庫后的管材、管件，應按品種、材質(zhì)、規(guī)格和產(chǎn)地，分批進行合理擺放，并按規(guī)定進行產(chǎn)品標識。入庫保管的管材、管件，應按批進行檢驗、試驗狀態(tài)標識。質(zhì)量記錄文件管材、管件質(zhì)量證明書；管材、管件接收驗證記錄；管材、管件檢驗、試驗報告。按國外標準制造的閥門，應按國外相應的檢驗標準進行檢驗。設(shè)計文

6、件或顧客對閥門檢驗、試驗有特殊要求時，應按設(shè)計文件或顧客的特殊要求進行檢驗、試驗。檢驗、試驗準備壓力管道工程用閥門，應專門成立閥門檢驗、試驗小組, 統(tǒng)一進行檢驗、試驗。閥門檢驗、試驗小組應由閥門檢驗、試驗作業(yè)人員、技術(shù)人員和質(zhì)量檢驗人員組成。閥門檢驗、試驗前，必須編制閥門檢驗、試驗技術(shù)措施并設(shè)計制作相應的工裝設(shè)備。閥門檢驗、試驗前，必須進行檢驗作業(yè)技術(shù)交底；必要時，應組織作業(yè)前的專業(yè)技術(shù)培訓。閥門檢驗、試驗應設(shè)有獨立的作業(yè)場地，并劃分出待檢區(qū)、檢驗區(qū)、合格區(qū)和不合格區(qū)。試驗場地應平整、光線充足、道路通暢、通風良好，當環(huán)境溫度低于5時，應采取防凍保護措施。檢驗、試驗流程檢驗、試驗工藝流程（閥門檢

7、驗、試驗工藝流程見下圖）閥門檢驗、試驗證明文件質(zhì)量證明文件核查閥門必須具有出廠合格證和制造銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、公稱通徑、工作溫度、工作介質(zhì)和閥號型號。合金鋼閥門及特殊閥門應有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。外觀檢查閥門內(nèi)應無積水、銹蝕和臟污，閥門兩端應設(shè)防護蓋保護。閥門外露的螺紋、閥稈和接管部分應有保護措施。 閥門外表應無油漆脫落和損傷缺陷；鑄件表面應平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、鱗屑、裂紋等缺陷；鍛制加工表面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。閥門的手柄或手輪操作應靈活輕便，開閉時不得有卡澀現(xiàn)象，閥桿的全開與全閉位置應符合要求；閥桿和閥桿螺母、連接螺母的螺紋應光滑，不得有毛刺與開裂等缺陷。

8、閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥、底閥等閥門應處于全閉的位置。旋塞閥、球閥應完全處于未開啟位置，以防止灰塵沾染密封面。結(jié)構(gòu)尺寸檢查閥門的結(jié)構(gòu)長度、通徑、法蘭螺紋等應符合規(guī)定，對同型號、 同規(guī)格的閥門按10%的比例進行抽查，但抽查數(shù)量不得少于1個。直通式鑄鋼閥門的連接法蘭密封面應相互平行，在每100mm 的法蘭密封面直徑上，平行度偏差不得超過0.15mm ；直角式鑄鋼閥門的連接法蘭密封面應相互垂直，在每100mm 法蘭密封面直徑上，垂直度偏差不得超過0.3mm 。閘閥的閘板密封面中心必須高于閥體密封面的中心，當閘板密封面磨損時，關(guān)閉位置下降，但閥體、閘扳密封面仍應完全吻合，閘板密封面磨損余量應

9、符合有關(guān)規(guī)范的規(guī)定。材質(zhì)檢查合金鋼閥門的閥體應逐件采用光譜分析儀進行材質(zhì)復查并做出標識，不符合要求不得使用。閥門的填料、墊片材質(zhì)應符合設(shè)計要求。對有特殊要求的閥門，其材質(zhì)應進行1%抽查且不得少于1個。易燃、可燃介質(zhì)壓力管道的對焊閥門，應按批進行5%的硬度值抽查，且不得少于一個，硬度值抽查應在坡口附近進行。閥門試驗一般規(guī)定下列管道用閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用： a. 可燃流體管道的閥門；b. 輸送設(shè)計壓力大于1MPa 或設(shè)計壓力1MPa 且設(shè)計溫度小于 -29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。c. 輸送設(shè)計壓力1MPa 且設(shè)計溫度為-29186的非可燃流體

10、、無毒流體管道的閥門，應從每批中抽10%且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則該批閥門不得使用。閥門試驗前，應除去密封面上的油漬、污物，不允許使用防滲漏的涂層，但可進行無密封作用的防銹處理。閥門試驗前，只允許一人以正常的體力進行關(guān)閉，當手輪的直徑320mm 時，允許兩個人進行關(guān)閉。裝有旁通閥的閥門，進行主閥強度和密封試驗時，對旁通閥也應進行強度和密封試驗。試驗用的壓力表，必須經(jīng)檢定合格，其精度應不低于1.5級。安全閥試驗時，應選用0.5級或1級精度的壓力表，量程應是試驗壓力的1.5至2倍。強度試驗閥門在安裝前應按下列要求進行閥體的強度試驗：閥門應以1

11、.5倍的公稱壓力進行液體壓力試驗；帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以15倍的蒸汽工作壓力進行強度試驗。 閥門強度試驗介質(zhì)采用潔凈工業(yè)水。對于奧氏體不銹鋼閥門，水的氯離子含量不得超過100mg/L。閥門密封和上密封試驗起截斷作用的各類閥門應根據(jù)GB 50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范相應規(guī)定在強度試驗合格后進行密封試驗；具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門均應進行上密封試驗，以無泄漏為合格。密封和上密封試驗應以公稱壓力進行，密封和上密封試驗的保壓時間應符合下表的規(guī)定：密封試驗介質(zhì)可用工業(yè)潔凈水進行試驗。對于奧氏體不銹鋼閥門，水的氯離子含量不得超過100mg/L。介質(zhì)引入方向和施加壓力方向規(guī)定了介質(zhì)流通

12、方向的閥門（如截止閥等）應按規(guī)定介質(zhì)流通方向引入介質(zhì)和施加壓力；沒有規(guī)定介質(zhì)流通方向的閥門（如閘閥、球閥、旋塞閥和碟閥等），應分別沿每端引入介質(zhì)和施加壓力；安全閥試驗安全閥應按設(shè)計規(guī)定的開啟壓力進行調(diào)試。調(diào)壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。安全閥的動作性能調(diào)試項目：a. 開啟壓力；b. 回座壓力；c. 閥門動作的重復性；d. 用目測或聽覺檢查閥門回座能力有無頻跳、顫振、卡阻或其它害的振動。 成品保護a.入庫存放時間較長的閥門，應對脫落的色標進行補刷。b. 露的閥桿部位，應涂油脂進行保護。c. 閥門的關(guān)閉件和閥座密封面，應涂工業(yè)用防銹油脂，但對塑料、橡膠密封面不允許涂防銹劑。d.

13、閥門的內(nèi)腔、法蘭密封面和螺栓螺紋部位應涂防銹劑進行保護。 6.管道預制6.1管線下料(1 預制管段要將內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內(nèi)。(2 每一預制段都應標明管線號、焊口號、焊工號、焊接日期、管工姓名。不銹鋼及不同碳鋼材質(zhì)的管段應分開擺放。(3 管子下料尺寸應根據(jù)管段預制下料，須留有一定的活口和調(diào)整余地。(4 在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。(5 焊縫上或焊縫邊緣100mm 范圍內(nèi)不允許開孔及設(shè)置支吊架，在下料時應考慮到，管線的開孔及支吊架應盡量避開焊縫，如無法避免，應取得設(shè)計方同意。(6 不銹鋼管線在下料

14、時根據(jù)各管段的尺寸排出合理的下料圖，盡量減少材料的浪費。6.2管線切割及坡口加工(1 不銹鋼管全部用機械加工手段或等離子機切割。(2 管材切割后的剩余部分應作標記移植，以免材質(zhì)混亂。(3 按規(guī)范要求加工坡口幾何形狀及尺寸，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。(4 管子上開孔焊接管嘴時，對于碳鋼可用火焰切割開孔，對于不銹鋼及哈氏應采用機械鉆孔。管道上的開孔應盡量在預制時完成，如在已安裝的管道上開孔，應采取措施防止切割下的鐵屑及氧化鐵掉入管內(nèi)。(5 管子坡口加工形式如下圖: 6.3管線組對(1對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤。(2看清圖紙，弄清管件的組對方位。(3檢查坡口幾何形狀

15、及尺寸是否正確，坡口內(nèi)外20mm 范圍打磨清潔。(4管子管件組對時其內(nèi)壁應做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不得超出相應規(guī)范要求。(5管道焊縫不允許壓在管托護板及支腿內(nèi)，其焊縫間距應不小于60mm 。(6與機、泵、容器等動靜設(shè)備相連的管線，其法蘭面按設(shè)備本身法蘭找平，不得強行組對，給設(shè)備帶來附加應力。(7確保法蘭面的平整度及垂直度，滿足設(shè)計規(guī)范規(guī)定，檢查方法如下圖如示。(1用法蘭尺檢查平直度 (2用角尺檢查垂直度 (8管道預組裝時，應檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差（見下圖）應符合下列要求： 每個方向總長 L 偏差為± 5mm；間距 N 偏差有± 3mm；角度偏差為± 3mm

16、/m，管端最大偏差 b 為± 10mm。支管與主管的橫向偏差 c 為± 1.5mm；法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f 偏差為土 1mm；法蘭端面垂直偏差 e 為：公稱通徑小于或等于 300mm 時為 1mm；公稱通徑大于 300mm 時為 2mm。預制管段偏差圖7.焊接及焊縫檢驗7.1焊接方法(1碳鋼管、不銹鋼管采用手工氬弧焊或氬電聯(lián)焊。不銹鋼管焊接時，管內(nèi)充氬氣保護。(2焊條、焊絲選用執(zhí)行下表： (3焊接材料要統(tǒng)一發(fā)放管理，并建立烘烤和發(fā)放記錄，焊條烘干技術(shù)條件見下表： 7.2焊接要求(1焊接環(huán)境：下雨天氣，相對濕度大于90%以及大風（風速大于8m/s）或環(huán)境溫度低于5時

17、，除非采取防護措施，否則嚴禁施焊。(2焊接時應按焊接工藝規(guī)程規(guī)定的焊接參數(shù)進行焊接。焊接工藝規(guī)程依據(jù)于相應的焊接工藝評定報告或按現(xiàn)場商提供的焊接規(guī)范進行的焊接工藝試驗。(3焊接不銹鋼管時，層間溫度應控制在60以下，氬氣的純度應達99.99%。(4點固焊應由合格焊工完成，所用的焊材及焊接工藝與正式焊接工藝相同。(5管子焊接時，管內(nèi)不得有穿堂風。(6焊縫上或熱影響區(qū)內(nèi)的飛濺物，溶渣應徹底地清除。(7需要返修的焊縫應準確找出缺陷位置，返修焊縫焊接時按原焊接工藝進行，同一位置返工次數(shù)：碳鋼不應超過三次，不銹鋼等不應超過二次。超次返修的焊縫應認真分析原因，制定返修方案，經(jīng)現(xiàn)場代表批準后方可返修。(8需要

18、返修的焊縫應準確找出缺陷位置，返修焊縫時按原焊接工藝進行，同一位置返工次數(shù)不應超過二次。超次返修的焊縫應認真分析原因，制定返修方案，經(jīng)焊接技術(shù)負責人批準后方可施焊。補焊工藝與原焊接工藝相同。(9不銹鋼管的焊縫表面應進行酸洗，并用水沖洗干凈。7.3焊接檢驗(1當檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設(shè)計文件和本規(guī)范規(guī)定時，必須進行返修，焊縫返修后按原規(guī)定方法進行檢驗。(2當抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則這次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應 采用原規(guī)定方法按下一步規(guī)定進一步檢驗： 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。 當這兩道焊

19、縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。 當再次檢驗的焊縫均為合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。7.4不銹鋼管道的焊接(1焊接工藝特點不銹鋼導熱系數(shù)小，線膨脹系數(shù)大和熔池流動性差的特點，加上壁薄、剛度小、同樣的熱輸入條件下，較之厚壁管，其更容易出現(xiàn)變形、未熔合、焊瘤、內(nèi)凹等焊接缺陷。(2焊接施工工藝根據(jù)上述特點，在施工中，應采取以下工藝措施。 坡口設(shè)計上，坡口角度應偏大一些，鈍邊厚度不宜小于1mm 。 焊接方法宜采用手工氬弧焊打底，電弧焊

20、蓋面。 定位焊后的間隙應控制在2-3mm 為宜，襯底焊接時應從小間隙處開始。 焊接時應采用更小的電流，控制焊接熱量的輸入。 在整個焊接過程中，必須以短弧焊接，且背面一直保持充氬保護。如圖所示： 力集中區(qū)，便于焊接。 預制焊縫 安裝焊縫 不銹鋼管道坡口兩側(cè)各100mm 范圍內(nèi)在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施（如涂白堊粉，防飛濺劑或?qū)⑹拗糜谄驴趦蓚?cè)等）。 奧氏體不銹鋼焊口組對時，禁止使用碳鋼工具，也不得在不銹鋼管上用碳鋼卡具進行定位焊。 奧氏體不銹鋼管道的層間溫度應控制在100以下。 奧氏體不銹鋼管道焊接時應在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小的焊接線能量，即小電流、短電弧、快焊速

21、和多層多道焊工藝。 奧氏體不銹鋼與其他材質(zhì)焊接時，所選擇的焊接工藝應盡量降低熔合比以減少焊縫的稀釋，應選用直徑較小的焊絲和焊條，采用多層多道焊，較小的焊接電流，快的焊接速度，焊條不作橫向擺動。7.5碳鋼管及其它管道的焊接(1焊材（包括型號和規(guī)格）是否正確，焊材根據(jù)被焊母材選用。(2焊接坡口表面兩側(cè)各50mm 范圍內(nèi)是否已清除掉油污、油漆、氧化物、水分和其它污物。(3管道焊接時，應采取措施防止管內(nèi)成為風道，必要時應封閉管道兩端。(4不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內(nèi)或引弧板上進行。在焊接中應確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。(5在焊接時應確保起弧與收弧處的質(zhì)

22、量，收弧應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。(6焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發(fā)現(xiàn)這些缺陷，應停止繼續(xù)施焊，及時處理缺陷。(7為了減少焊接應力和變形，要采取合理的焊接順序，大口徑管子焊接應考慮采取對稱、交叉等焊接方法。(8除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應一次連續(xù)焊完。(9多層焊接時層間應用砂輪機或鋼絲刷仔細清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要根據(jù)母材材質(zhì)分別準備砂輪片和鋼絲刷，特別是不銹鋼管用的鋼絲刷要用不銹鋼絲制造，不得與其它鋼絲刷混用。(10支管與主管焊接、管接頭和半管箍與主管焊接、法蘭與管材焊接時，應按設(shè)計要求進行。(11不銹鋼管和碳鋼管焊接

23、時采用A302、A312焊條。8.管道安裝8.1管道安裝原則:管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑，后小直徑，先難后易的原則，與機器相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應力對機器安裝精度的影響，室內(nèi)與室外管線的碰口應留在室外。8.2管道安裝一般規(guī)定 8.3與傳動設(shè)備連接的管道 傳動設(shè)備接口法蘭平行偏差、徑向位移及間距8.4閥門和法蘭的安裝 8.5支、吊架的安裝吊卡安裝偏移方向 絕熱管道支架立板的高度，應保證絕熱層厚度的需要，絕熱施工時應被包入，但滑動支架及導向支架底板與絕熱層之間，應留有適當?shù)拿浛s距離，以免妨礙管道的熱位移。8.6管廊管道安裝9.管道系統(tǒng)試驗9.1管道安裝完畢后系統(tǒng)試

24、驗前應按系統(tǒng)經(jīng)設(shè)計、建設(shè)及施工單位聯(lián)合檢查合格，檢查項目如下：9.2管道系統(tǒng)試驗方案（另行編制）9.3管道系統(tǒng)試驗程序如下:業(yè)主或監(jiān)理 施工單位10.管道系統(tǒng)吹洗管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，建設(shè)單位應負責組織吹掃與清洗，并編制吹洗方案，施工單位予以配合。吹掃與清洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗順序為先主管，后支管，最后為疏排管。液體管道宜采用水沖洗，氣體管道宜采用空氣吹掃，蒸汽管道應以蒸汽吹掃，非熱力管道不得用蒸汽吹掃。吹洗前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門等妨礙吹洗的元件拆除，待吹洗合格后復位。吹洗時管道內(nèi)的臟物不得進入設(shè)備。 10.1吹洗前的驗查吹洗前不應安裝孔板

25、、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門和儀表，應采取相應保護措施；不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離； 管道支架應牢固，必要時應予以加固；吹掃壓力不得大于容器與管道系統(tǒng)的試驗壓力。 10.2吹掃方法吹洗有3種方法：水沖洗法、空氣吹掃法、蒸汽吹掃。物料管道系統(tǒng)采用蒸汽吹掃；蒸汽管道系統(tǒng)采用蒸汽吹掃，水管道采用水沖洗；其它采用空氣吹掃。 10.3管道吹洗合格標準管道系統(tǒng)在空氣或蒸汽吹掃過程中，應在排出口用白布或涂白油漆的靶子檢查，在5min 內(nèi)，靶板上無鐵銹及其它雜物為合格。管道吹洗合格后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。吹掃合格的管道系統(tǒng)應及時恢復原狀，并填

26、寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。 11管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗氣體泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行。 11.1試驗范圍管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗，本裝置的范圍為SHB 、SHC 級管道（即指輸送可燃流體介質(zhì)的管道系統(tǒng)）。試驗介質(zhì)為壓縮空氣或氮氣，試驗壓力為設(shè)計壓力。 11.2試驗過程試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到設(shè)計壓力時，停壓10min ，用涂肥皂水的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。 11.3重點檢查部位管道系統(tǒng)泄漏性試驗重點檢查部位為閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。12防腐及絕熱保溫管道防腐絕熱應按照設(shè)計要求進行，

27、并且執(zhí)行石油化工企業(yè)設(shè)備與管道表面色和標志和石油化工企業(yè)設(shè)備與管道涂料防腐蝕設(shè)計與施工規(guī)范。 12.1管道防腐埋地管道預埋（隱蔽工程）之前，試壓和防腐必須完成。 管道涂漆的顏色、品種、范圍由建設(shè)單位決定。第一道底漆應在預制前涂刷，但應留出焊縫部位。其余涂層應在試壓合格后進行。涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油水等污物。一般涂漆范圍：碳鋼裸管和支架宜涂刷底漆和面漆，保溫管表面涂刷底漆，鍍鋅鋼管及保溫鐵皮表面可以不涂漆，但建設(shè)單位有要求時，應按建設(shè)單位的規(guī)定執(zhí)行。涂層質(zhì)量應符合下列要求：涂層完整、均勻，顏色一致，無損壞、無漏涂； 漆膜附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷； 漆種、層數(shù)、

28、顏色、標記應符合建設(shè)單位的有關(guān)要求。 12.2. 管道絕熱保溫絕熱施工應在管道試壓及涂漆合格后進行。施工前，管道外表面應保持潔凈、干燥。絕熱工程主要材料應有制造廠合格證明書或分析檢驗報告，其種類、規(guī)格、性能符合設(shè)計要求。金屬保護層表面應壓邊、箍緊，不得有脫殼或凹凸不平，鐵皮搭接或咬口，縫口應朝下，鐵皮端應封閉。金屬保護層表面平度允許偏差5mm ，保溫材料厚度允許偏差5%。 13質(zhì)量保證措施(1管道安裝工程的質(zhì)量監(jiān)督工作由項目部質(zhì)安部具體負責，設(shè)專職質(zhì)量檢查員負責日常質(zhì)量監(jiān)督和檢驗工作。(2嚴格工序交接制度，未辦理工序交接手續(xù)及經(jīng)檢查上道工序不合格，嚴禁下道工序施工。堅持自檢、專檢、共檢相結(jié)合，

29、確保工序質(zhì)量，從而保證工程質(zhì)量。(3及時、準確地采集相關(guān)數(shù)據(jù)，自檢、專檢、共檢質(zhì)量記錄應妥善保存，并按單線圖整理歸檔，確保交工文件中數(shù)據(jù)的準確性和完整性。(4嚴格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質(zhì)量證明書或合格證，并應保證合格項目齊全和符合設(shè)計要求。(5焊接所用的焊條必須按規(guī)定溫度進行烘干，焊條領(lǐng)用需使用焊條保溫筒，在保溫筒中存放超過4h ，應重新烘干，焊條重復烘干次數(shù)不得超過兩次。(6所有管道安裝要求整齊，橫平豎直，目測無歪斜、彎曲現(xiàn)象。 (7管道除銹、管道試壓前系統(tǒng)安裝情況、試壓過程、吹掃過程、泄漏性試驗過程及中交前驗收等作為共檢點，工程質(zhì)量主要控制監(jiān)檢點詳見下表，經(jīng)各方確

30、認后方可進行下道工序施工。工程質(zhì)量控制監(jiān)檢點表 說明：A ：表示三方共同檢查；B ：表示班組之間互相檢查；C ：表示自我檢查。 (8施工所用所有計量器具應定期送檢，確保準確有效。(9通過以上保證措施和全體施工人員的努力，確保本次管道安裝工程一次交驗合格率100% ；管道射線透照檢驗一次合格率96%，用于工程的設(shè)備材料做到不漏檢，并達到100%合格，工序報驗合格率100%，單項工程合格率100%。 14安全技術(shù)保證措施在裝置區(qū)內(nèi)，應特別注意防火安全；個別地方高空作業(yè)注意安全；吊裝時注意吊車下方嚴禁站人。其他事項嚴格按照以下各條執(zhí)行。（1）施工人員進入現(xiàn)場必須戴好安全帽，系好帽帶，2m 以上高處作

31、業(yè)掛好安全帶，管帶下必須張掛安全網(wǎng)。（2）現(xiàn)場所有接線均應嚴格按“三相五線制”進行匹配，嚴禁盤前接線。電氣設(shè)備和線路，必須絕緣良好，電線不得與金屬物綁在一起，所有電器設(shè)備、板房等均應良好接地或接零，要求一機一閘一保護，并加鎖，嚴禁非專業(yè)電工私拉亂扯，電工接線時應掛“嚴禁合閘”的警示牌并且兩人以上配合作業(yè)。（3）吊裝作業(yè)時旗哨指揮等信號應明確，吊裝前應先試吊合格后方可起吊。如遇大雨、五級以上大風等惡劣氣候，影響施工安全時，應停止吊裝作業(yè)和高處作業(yè)。雨、雪、大風前后，要檢查現(xiàn)場臨時設(shè)施，發(fā)現(xiàn)問題應果斷采取有效措施。（4）班前班中嚴禁飲酒，施工現(xiàn)場嚴禁吸煙。（5）高處作業(yè)所用材料，應堆放平穩(wěn)。隨身攜

32、帶的工具應隨手放入工具袋中，上下傳遞工具、物品應用溜繩，嚴禁上下隨意拋擲。（6）施工人員嚴禁在非施工區(qū)域逗留，嚴禁開關(guān)和施工無關(guān)的閥門、開關(guān) 等。(7現(xiàn)場使用的手持電動工具，必須匹配漏電保護器，在使用時應先試轉(zhuǎn)，合格后方可使用。(8氣體切割、焊接作業(yè)時，氧氣瓶、乙炔瓶應相距明火10m 以外，不得在污水井和其它有可燃氣體泄露部位使用明火。乙炔瓶、液化石油氣瓶必須有防止回火的安全裝置。(9一般低壓行燈不得超過36V ，最好為12V ，并須設(shè)置觸電保護器和防護罩。 (10施工所用油漆，應設(shè)專人看守，嚴禁刷油與動火作業(yè)同處進行，并遠離明火。存放油漆的庫房，應備有足夠的滅火器，并掛警示標志。(11壓力試

33、驗、射線透照檢查等應設(shè)置禁區(qū)，掛有醒目的警告牌，無關(guān)人員嚴禁入內(nèi)。(12患有高血壓、心臟病、貧血及其他不適合于高處作業(yè)的人員，不得從事高處作業(yè)。(13腳手架應牢固、穩(wěn)定，經(jīng)檢查人員驗收合格掛牌后，方可使用。 (14高處應采取防滑、防摔措施。(15梯子不得缺檔，不得墊高使用，梯子橫檔間距以300mm 為宜，使用時，上端應扎牢，下端采取防滑措施，單面梯與地面的夾角以6070 為宜，禁止兩人同時在梯子上作業(yè)。(16吊裝管段時，其下方嚴禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。敷設(shè)管道，應同時安裝支、吊架或管座，并將管道固定牢固，防止?jié)L下。(17管子堆放不宜過高，翻動時防止管堆突然傾倒或突然滑動。(18現(xiàn)場文明施工，杜絕事故發(fā)生。各施工班組在施工中必須做到有條不紊，電焊機要成行，電焊把線、氣焊帶應放置整齊，邊角