日照鋼鐵有限公司H型鋼廠簡介10.4

1、日照型鋼H型鋼生產(chǎn)線介紹二零零九年十月 目 錄一生產(chǎn)工藝及設(shè)備概況3二生產(chǎn)線設(shè)備情況介紹52.1加熱爐區(qū)設(shè)備52.2粗軋區(qū)設(shè)備62.3精軋區(qū)設(shè)備82.4冷床區(qū)設(shè)備92.5精整區(qū)設(shè)備102.6裝配區(qū)設(shè)備112.7電氣設(shè)備122.8自動化系統(tǒng)132.9液壓設(shè)備152.10行車設(shè)備162.11公輔環(huán)保及消防設(shè)備16三主要技術(shù)改造1731產(chǎn)能擴容改造173.2加熱爐燃燒系統(tǒng)改造183.3粗軋機推床改造193.4電控系統(tǒng)升級改造193.5冷床擴容改造193.6萬能軋機性能改造193.7冷床噴霧改造203.8冷鋸改造203.9 SKF設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測及計算機化設(shè)備管理系統(tǒng)20四歷年設(shè)備大中修情況21五主要設(shè)備

2、性能參數(shù)23日照型鋼H型鋼生產(chǎn)線介紹日照型鋼H型鋼生產(chǎn)線是日照型鋼的主要軋鋼生產(chǎn)線，位于日照市嵐山區(qū)虎山鎮(zhèn)。主體設(shè)備及液壓設(shè)備從意大利達涅利引進，電氣自動化控制系統(tǒng)從德國西門子引進，部分輔助設(shè)備由達涅利設(shè)計，國內(nèi)制作。一期年設(shè)計生產(chǎn)能力75萬噸。整個工程由馬鞍山鋼鐵設(shè)計院設(shè)計，工程建設(shè)、設(shè)備安裝由上海寶冶承擔(dān)。工程于2003年7月3日破土動工，2004年2月18日成功軋出第一支H型鋼。2006年進行了產(chǎn)能擴容改造，目前年產(chǎn)能可達150萬噸。主廠房面積37868m2，設(shè)備裝機總重量8625噸，設(shè)備裝機總?cè)萘?3557KW?，F(xiàn)已開發(fā)生產(chǎn)產(chǎn)品為H型鋼、工字鋼、槽鋼共55個規(guī)格，最大產(chǎn)品規(guī)格為型鋼H3

3、50×175mm，最小產(chǎn)品規(guī)格為H100×50mm，為典型中型型鋼生產(chǎn)線。一生產(chǎn)工藝及設(shè)備概況H型鋼生產(chǎn)線廠房總長451米，寬80米，共分為7個跨，分別是鋼坯跨、加熱爐跨、軋機跨、冷床跨、成品跨、成品碼垛跨和裝配跨。工藝設(shè)計為典型的熱送熱裝短流程工藝，熱裝溫度為700800，正常生產(chǎn)時熱裝率為90%以上。設(shè)計實物成材率為96.5%，其中：燒損：1%，切頭：1.5%，軋廢：1.0%。生產(chǎn)工藝流程為煉鋼1#連鑄機提供的連鑄坯加熱爐加熱高壓水除鱗可逆式粗軋機1#曲柄飛剪切頭切尾（部分規(guī)格分段）精軋機組連軋齒式步進冷床冷卻矯直機矯直橫移編組臺架編組定尺鋸切合格品碼垛（不合格品及短尺

4、到剔除臺架改制線帶鋸改制）打捆壓牌掛牌稱重機稱重入庫發(fā)貨。具體工藝描述為：連鑄坯檢驗合格由熱送輥道按爐號直接入爐，冷坯由冷上料臺架按爐號入爐。連鑄坯根據(jù)鋼種不同，加熱到1200左右出爐，經(jīng)高壓水除鱗后送往開坯機進行軋制；軋制延遲時，已出爐的連鑄坯剔除并描號，以便適時回爐。軋件經(jīng)粗軋機往復(fù)軋制57道次，由1#曲柄飛剪切頭后送往精軋機組。精軋機組對軋件進行連續(xù)軋制，根據(jù)軋制品種的不同，機組采用不同的組合方式。小規(guī)格成品長度超出冷床長度，由1#曲柄飛剪將粗軋機來料分段進入精軋。下冷床的軋件溫度應(yīng)低于100，自然冷卻溫度過高由冷床噴霧強制冷卻，冷卻后的軋件由輥道送至矯直機進行矯直。矯直后的軋件送往編組

5、臺架，按照規(guī)格不同和鋸切的要求進行分組，通常每36支為一組，由鏈?zhǔn)揭扑脱b置送至定尺區(qū)輥道。由冷鋸進行定尺鋸切，定尺范圍為618米。合格的定尺產(chǎn)品送到雙磁頭碼垛機按要求進行碼垛，非定尺產(chǎn)品送往改尺臺架，利用帶鋸進行改尺。碼垛后的產(chǎn)品打捆包裝和壓牌，按要求標(biāo)識后入庫、發(fā)貨。H型鋼生產(chǎn)線目前已開發(fā)產(chǎn)品為H型鋼、工字鋼、槽鋼。自2004年2月18日第一支H200×200規(guī)格H型鋼試軋成功至今，現(xiàn)已成功開發(fā)出并批量生產(chǎn)H100×50、H200×100、H250×125、H300×150、H350×175 、H125×125、H150&

6、#215;150、H175×175、H200×200、H200×150、H250×175、H300×200 12個系列20種規(guī)格的國標(biāo)、日標(biāo)H型鋼，以及英標(biāo)UB203×102規(guī)格。I18、I20 、I22、I25、I28、I30、I32 、I30t8個系列17個規(guī)格的工字鋼。C18、C20、C22、C25、C28、C30、C32 7個系列18個規(guī)格的槽鋼。共計55個規(guī)格?，F(xiàn)生產(chǎn)使用鋼坯鋼種為碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼Q235B、Q345B、SS400B，鋼坯規(guī)格為160×160mm、250×250mm、230×

7、340mm、280×340mm，鋼坯長度為60008100mm?，F(xiàn)各項經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)位居同行業(yè)前列，綜合理論成材率100.43%，綜合合格率99.93%，熱送率80%，短尺率0.5%，作業(yè)率83.3%，綜合能耗41.75千克標(biāo)準(zhǔn)煤/噸，水耗0.38m3/噸。2004年通過ISO9000質(zhì)量體系認(rèn)證，2006年通過卓越績效三體系認(rèn)證，同年H型鋼生產(chǎn)線生產(chǎn)的H型鋼被評為山東省名牌產(chǎn)品，07年通過CE認(rèn)證。H型鋼生產(chǎn)線技術(shù)裝備和自動化程度都屬國際先進水平。（1）兩座加熱爐同為蓄熱式步進梁式加熱爐，采用空氣煤氣雙預(yù)熱技術(shù)，它將高效蓄熱式熱回收系統(tǒng)和換向式燃燒系統(tǒng)與加熱爐結(jié)合于一體，可將爐子排放

8、的高溫?zé)煔饨抵?50以下，將空氣和煤氣同時預(yù)熱至1000，使加熱爐能耗大幅度降低達50%，氧化燒損小于1%。而且可以在高溫加熱爐上直接使用高爐煤氣等劣質(zhì)燃料，無需其它高熱值輔助燃料，大大節(jié)省了能源，減少了廢氣污染。目前1#加熱爐經(jīng)燃燒系統(tǒng)改造，國內(nèi)領(lǐng)先。（2）二輥可逆式粗軋機主電機3600KW，主電機及其附屬電控系統(tǒng)由日本東芝公司制造，性能穩(wěn)定，故障率低。是目前國內(nèi)同類軋機電機功率最大的。（3）軋機布置采用半連續(xù)式，鋼坯在兩輥可逆軋機往復(fù)軋制57道， 進入連軋機組，連軋機組有11架軋機，采用了二輥孔型法和萬能軋制法混用的混合孔型系統(tǒng)，既保證了產(chǎn)品精度，有效保證了產(chǎn)品形狀。（4）精軋機采用了無牌

9、坊卡盤式可轉(zhuǎn)換緊湊式萬能軋機，本生產(chǎn)線是軋機整體更換，換一架軋機6分鐘，11架軋機全部更換30分鐘。軋機離線裝配，在裝配車間軋機更換機器人上進行。軋機具有結(jié)構(gòu)緊湊、重量輕、剛度高、可轉(zhuǎn)換成二輥軋機，產(chǎn)品精度高等優(yōu)點，是目前國內(nèi)同類軋機中，性能最優(yōu)秀的。這也是采用混合孔型系統(tǒng)的基礎(chǔ)條件。（5）連軋機組采用自動微張力控制和級聯(lián)速度補償系統(tǒng)，提高了H型鋼的尺寸精度。精軋主電機為1400KW2臺，1100KW9臺。（6） 矯直機為十輥懸臂式矯直機，矯直機矯直輥環(huán)根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格變化，離線裝配，其芯軸固定在矯直機上，在線通過換輥小車整體更換，整體更換時間為30分鐘。最大矯直速度10m/s。（7）冷床長度15

10、0米，為世界同類型鋼生產(chǎn)線最長冷床，由兩套75米冷床組成，同步控制世界領(lǐng)先。（8）自動化控制為二級全網(wǎng)絡(luò)控制，控制功能及工藝參數(shù)控制先進。（9）SKF設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測及計算機化設(shè)備管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了設(shè)備的在線狀態(tài)監(jiān)測及預(yù)測性維修，設(shè)備管理實現(xiàn)全計算機化規(guī)范管理，該系統(tǒng)世界領(lǐng)先二生產(chǎn)線設(shè)備情況介紹2.1加熱爐區(qū)設(shè)備H型鋼生產(chǎn)線配備2座空煤氣雙蓄熱步進梁式加熱爐，包括熱送輥道、冷上料臺架、推鋼機、緩沖擋板等輔助設(shè)備，主要工藝流程包括：原料、裝爐、加熱、出爐等，為軋線軋制輸送合格鋼坯。加熱爐采用國際上的先進技術(shù)，符合高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗、節(jié)能、無公害以及生產(chǎn)操作自動化的工藝要求。加熱爐及其主要附屬機械設(shè)備、液

11、壓、電控、儀控系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)的設(shè)計指標(biāo)達到國際先進水平。整體工藝設(shè)計具備：空煤氣蓄熱溫度1000、廢氣排放溫度150；出爐鋼坯坯溫度范圍：11801250、；同坯溫差30。能夠滿足碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼軋制要求。兩臺加熱爐產(chǎn)能大于240t/h（冷坯），滿足年產(chǎn)150萬噸要求。（1）采用加熱段和均熱段錯位布置，可有效減輕板坯黑印；1爐水梁墊塊采用均熱Co50、加熱Co20直列布置，2爐均熱、加熱Co50并錯列布置，減輕板坯黑印和延長墊塊壽命；(2)燃燒系統(tǒng)采用三段控制、1爐換向系統(tǒng)采用小三通帶雙切分散換向，2爐換向系統(tǒng)采用大三通帶雙切集中換向，在線維修更換，段與段之間換向時間錯開，每段內(nèi)的每對

12、燒嘴的換向時間也錯開，最大限度的減小換向瞬間的壓力波動，爐壓可控制在30Pa以下。換向時間80秒。（3）燒嘴結(jié)構(gòu)為空煤氣并立式，煤氣噴口低于空氣噴口貼近板坯表面，可有效減少氧化燒損；（4）蓄熱體采用陶瓷蜂窩體，材質(zhì)為剛玉莫來石，壽命一年以上，單爐填裝量80m3；（5）配備完善的自動化控制系統(tǒng)，準(zhǔn)確控制爐溫、爐壓和空燃比，使燃料得到合理而充分的利用，減少化學(xué)不完全燃燒和散熱損失；操作人員可以通過監(jiān)控畫面進行操作和監(jiān)視，進行歷史數(shù)據(jù)的查詢，報警確認(rèn)并查詢等。所配置的系統(tǒng)運行穩(wěn)定，安全性能高，連續(xù)工作時間長，故障處理時間短。 （6）步進機構(gòu)采用節(jié)能型的液壓系統(tǒng)，系統(tǒng)采用比例閥以及配套的行程檢測與控制

13、裝置，步進梁開始托起與放下鋼坯時均以低速運行，實現(xiàn)“輕托輕放“以減少氧化鐵皮脫落以及避免由于撞擊而使水冷梁的絕熱層遭受破壞，防止鋼坯表面產(chǎn)生劃痕。液壓系統(tǒng)具備急停功能，安全可靠。2.2粗軋區(qū)設(shè)備 粗軋區(qū)設(shè)備主要包括：加熱爐出爐輥道2套、高壓水除鱗機2臺、1#爐方坯移送鏈系統(tǒng)1套、方坯保溫防護罩6套、2#爐拉鋼機1套、軋制輸送輥道系統(tǒng)1套，粗軋機及主傳動系統(tǒng)1套，推床系統(tǒng)2套，軋機壓下系統(tǒng)1套，1#剪設(shè)備1套。主要功能: 加熱后的鋼坯，經(jīng)除鱗后，通過往復(fù)57道次軋制，軋制成所需斷面尺寸的料型，經(jīng)1#剪切頭切尾或分段后送入精軋區(qū)。（1）方坯除鱗機主要為去除鋼坯表面的氧化鐵皮，同時箱體分為上下兩部分

14、，以方便輥道、除鱗環(huán)的維修及更換。高壓水除鱗系統(tǒng)由達涅利設(shè)計制造，系統(tǒng)穩(wěn)定性高，設(shè)備事故率低，不設(shè)二級供水系統(tǒng)，由主廠房供水泵直接供水，減少中間環(huán)節(jié)，給設(shè)備維護及使用帶來帶來極大的方便。流量: Q= 32 m3/h ， 揚程: H=30m，最大壓力：25Mpa 。（2）粗軋機軋制輥道采用可逆式單獨驅(qū)動形式，輥子為空心鍛鋼輥，全變頻控制，可調(diào)節(jié)輥道速度，主要作用為移動輸送鋼坯進行前后移動進行軋制；其中粗軋軋機兩側(cè)推床下輥道采用萬向接軸進行減速機與輥道的連接傳輸，可大大降低輥道與減速機的同心度精度要求，同時能夠降低輥道正反轉(zhuǎn)連接部位的磨損；其它輥道全部采用剛性鼓形齒聯(lián)軸器進行連接，可提高連接的牢固

15、。（3）粗軋機粗軋機型式為兩輥可逆卡盤式軋機。軋輥直徑 最大1000mm，最小720mm，輥身長度1800mm，工作中心距最大1200mm，最小720mm。包括：卡盤式機架，軋輥，壓下機構(gòu)，上蓋，小車五部分。軋機機架線外裝配整機架更換，更換時間約20min。四個軋輥軸承由四根壓下絲桿連接，軋輥由四列圓柱滾子軸承和兩個止推軸承支撐。下輥軸向固定，上軋輥軸向調(diào)整為手動通過蝸輪蝸桿調(diào)節(jié)，軸向調(diào)整量為±4.5mm。采用液壓平衡裝置可消除軋機壓下螺絲與壓下螺母、軋輥軸承之間的間隙。為了導(dǎo)衛(wèi)的安裝，在機架入口、出口各安裝有導(dǎo)衛(wèi)橫粱，固定在軋輥軸承立柱上。導(dǎo)衛(wèi)可通過手動調(diào)整。主傳動系統(tǒng)由主電機與減

16、速機通過齒式安全聯(lián)軸器進行連接、減速機與軋機之間通過萬向接軸及軋輥專用軸套進行連接傳遞功率及力矩，其中齒式安全聯(lián)軸器是采用普通的剛性聯(lián)軸器的基礎(chǔ)上增加一套安全防護裝置，該裝置是采用聯(lián)軸器圓周上3個均勻的中空式安全銷進行傳遞扭矩，當(dāng)鋼溫不夠或過載時，安全銷自動進行切斷，從而保證主電機的安全，防止更大的事故發(fā)生；減速機與軋機間采用萬向接軸進行連接，主要是為了更好的保證軋機在軋制過程中調(diào)整輥縫時起到良好的連接傳遞扭矩的左右，同時能夠保證頻繁的正反轉(zhuǎn)。主電機為3600KW同步交流電機，變頻控制，由日本東芝公司設(shè)計制造，性能穩(wěn)定。軋機更換液壓驅(qū)動，液壓缸行程最大3000mm。3）推床系統(tǒng)為軋機前后各為1

17、套，每1套各為1臺減速箱通過長軸、齒條齒輪系統(tǒng)、齒條推拉桿4條、推床本體2件及翻鋼鉤4件組成，其中減速箱長軸與齒條式推拉桿是通過齒輪齒條的傳動結(jié)構(gòu)形式進行連接工作，可更好更快的保證齒條推拉桿往復(fù)左右移動，從而提高生產(chǎn)的節(jié)奏；推床本體單側(cè)攜帶4個液壓驅(qū)動翻鋼鉤，實現(xiàn)在軋制過程中為生產(chǎn)需要進行快速的鋼坯整體翻轉(zhuǎn)；推床主要為中空式長箱體，整個箱體為內(nèi)腔水冷卻，可保證箱體在整個軋制過程中溫度恒定，同時整個推床通過位置控制可自由調(diào)整在輥道面上精確定位和移動，以保證軋制時鋼坯運行位置與軋輥孔型位置一致；4）上軋輥壓下機構(gòu)安裝在卡盤機架頂部，通過電機帶動上壓下螺母進行調(diào)整。正常工作時使用直流電機通過長軸、減

18、速機、齒式聯(lián)軸器直接連接在軋機之上；壓下速度可調(diào)；聯(lián)軸器為內(nèi)外齒配合可分離式，可保證在更換軋機時自動的進行配合連接，可提高工作效率；壓下系統(tǒng)另外配備交流電機驅(qū)動系統(tǒng)，通過減速機氣動換擋可低速大扭矩調(diào)節(jié)輥縫，主要用于卡鋼等事故處理。1#剪區(qū)域設(shè)備主要由1#剪本體1臺、前后輥道系統(tǒng)1套、廢料小車1套、更換剪刃小車1臺（1）1#剪為曲柄式飛剪，為達涅力生產(chǎn)制造，最大可提供400噸剪切力，主要作用為對粗軋過來的半成品鋼進行切頭、分段、去尾的作用；傳動形式為兩臺電機分別帶動一個飛輪減速箱，同時作用在剪體內(nèi)部的齒輪上，從而帶動內(nèi)部兩個相嚙合的大齒輪轉(zhuǎn)動，從個保證上下兩個偏心軸式剪臂運行過程中動作一致，剪切

19、位置保持不變；剪體內(nèi)及兩側(cè)飛輪減速箱為集中式潤滑站潤滑；電機功率250KW，兩臺電機主從控制保證同步。（2）換剪刃小車為更換剪刃專用裝置，為達涅力生產(chǎn)制造，在每次更換不同規(guī)格時，可同時更換剪體上下剪刃；設(shè)有手動旋轉(zhuǎn)機構(gòu)，上面安裝有四個剪刃夾持器，兩個用于新剪刃，兩個用于舊剪刃。剪刃通過四個螺栓固定在剪刃夾持器上。剪刃夾持器的插入或推出由液壓缸驅(qū)動，剪刃重疊量通過加減墊片來調(diào)整，剪刃間隙通過調(diào)整偏心軸偏心量來實現(xiàn)。剪刃鎖緊為楔鐵結(jié)構(gòu)，方便拆卸安裝。2.3精軋區(qū)設(shè)備精軋區(qū)設(shè)備主要包括：11架精軋機列、10個軋機導(dǎo)槽、橫移小車系統(tǒng)1套；粗軋來料經(jīng)過精軋區(qū)連軋機組，軋制成所需的成品。（1）11架精軋機

20、組從前到后依次為：1H-2U-3U-4U-5U-6U-7H-8U-9U-10H-11U。其中1H、2U、3U、4U、5U、6U、8U、9U、11U為卡盤式，兩輥/萬能可轉(zhuǎn)換式軋機。作為萬能軋機，水平輥輥徑最大970，最小845，立輥輥徑最大650，最小580；作為兩輥軋機輥徑最大850，最小640。7H、10H為卡盤式兩輥軋邊機，輥徑最大850，最小640。精軋機卡盤式機架包括：上蓋，萬能水平軋輥，壓下機構(gòu)，軸向調(diào)整及止推軸承，軸承座，四列圓柱輥子軸承，立輥，導(dǎo)衛(wèi)梁。所有機架線外裝配整機架更換，更換時間6min/臺，四個軋輥軸承由四根壓下絲桿連接，軋輥由四列圓珠滾子軸承和兩個止推軸承支撐。兩輥

21、軋機時下輥固定，上軋輥軸向調(diào)整為手動通過蝸輪蝸桿調(diào)節(jié)，軸向調(diào)整量為±4.5mm；萬能機架時，上、下軋輥軸向調(diào)整為均手動通過蝸輪蝸桿調(diào)節(jié)，軸向調(diào)整量為±4.5mm。采用液壓平衡裝置可消除軋機壓下螺絲與壓下螺母、軋輥軸承之間的間隙。為了導(dǎo)衛(wèi)的安裝，在機架入口、出口各安裝有導(dǎo)衛(wèi)橫粱，固定在軋輥軸承立柱上。導(dǎo)衛(wèi)可通過手動調(diào)整。軋輥壓下機構(gòu)安裝在卡盤機架頂部，通過液壓馬達或手動對兩水平軋輥輥縫進行同步或單獨調(diào)整。立輥輥縫也是通過液壓馬達或手動對兩立軋輥輥縫進行單獨調(diào)整。精軋機組可實現(xiàn)速度級聯(lián)控制、微張力控制、軋件跟蹤速度補償控制等。軋機更換為液壓驅(qū)動，液壓缸最大行程4400mm。（2

22、）橫移小車系統(tǒng)主要作用是更換11臺軋機，主要由3套液壓缸缸驅(qū)動的小車組成，小車上方有固定的軋機滑道，可同時存放22架軋機，可對整個11架軋機進行整體同時橫移更換，也可單獨更換，大大提高工作效率，整體換輥時間30分鐘。（3）噴霧冷卻系統(tǒng)，共計4排，每排25根噴淋管，每支噴淋管安裝7個噴嘴，共計100根噴淋管，700個噴嘴。噴嘴為水、氣霧化噴嘴，噴嘴材質(zhì)為黃銅，噴淋管為邊長為50的不銹鋼方管。噴嘴水壓0.3MPa，氣壓0.3MPa。 2.4冷床區(qū)設(shè)備冷床區(qū)域設(shè)備主要設(shè)備有：輸入輸出輥道系統(tǒng)、升降裙板系統(tǒng)、床體主傳動系統(tǒng)及齒條橫梁系統(tǒng)、冷床噴霧冷卻系統(tǒng)、冷床出口橫移鏈系統(tǒng)各1套。（1）升降裙板系統(tǒng)主

23、要是對輸送輥道上的成品鋼進行抬升移送，落入整個冷床面上；整個150M的冷床裙板升降系統(tǒng)又分為14組單獨的升降系統(tǒng)進行統(tǒng)一的升降，而每組系統(tǒng)是由一個液壓缸帶動兩條長軸進行一定角度的旋轉(zhuǎn)，從而帶動長軸上的拐臂及連接支撐的活動裙板進行一定角度的升降旋轉(zhuǎn)，使得活動裙板上方的鋼材依靠自身重量進行滑落，該升降速度可以根據(jù)生產(chǎn)需要單獨自由調(diào)節(jié)，通過自動化位置監(jiān)測實現(xiàn)同步控制，可以在輥道旋轉(zhuǎn)鋼移動的情況下工作，14組結(jié)構(gòu)形式一致，維護維修等工作較方便；（2）床體主傳動系統(tǒng)主要為齒條橫梁系統(tǒng)利用偏心輪結(jié)構(gòu)提供步進傳動，每個冷床由一臺100KW電機帶動3臺蝸桿渦輪減速機進行工作，而蝸桿輸出長軸上配帶有偏心輪、配重

24、飛輪,可正反向調(diào)速控制；蝸桿渦輪減速機為蝸桿輸入、蝸輪輸出形式，3臺減速機的蝸桿采用長軸及剛性鼓形齒連接，從而保證三臺減速機啟動、運行、停止一致，整個結(jié)構(gòu)較簡單、維護較方便；同步控制采用位置跟蹤主從控制方式，國際領(lǐng)先。2.5精整區(qū)設(shè)備精整區(qū)設(shè)備主要包括10輥懸臂式矯直機1臺、147米編組設(shè)備1套、冷據(jù)3臺、碼垛機3套、短尺收集設(shè)備1套、成品收集設(shè)備1套、改尺鋸1臺、成捆帶鋸1臺。（1）矯直機的作用是使軋件在矯直輥間通過反復(fù)彎曲以消除軋件在冷卻過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。矯直最大速度為10m/s。矯直輥型式為10輥懸臂式，矯直輥環(huán)根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格而變化，在線外裝配，其芯軸固定在矯直機上，在線通過換輥小車更

25、換。整體更換時間為30min/10輥。矯直機上5輥為從動輥，同時可通過電機驅(qū)動進行壓下調(diào)整；下5輥為主動輥，由一臺電機驅(qū)動，上下位置固定。10輥均可通過電機驅(qū)動進行軸向調(diào)整。輥間距為900mm，矯直輥輥環(huán)直徑和厚度根據(jù)規(guī)格而變化。主電機600KW。結(jié)構(gòu)緊湊，運行穩(wěn)定。（2）1#、2#、3#可轉(zhuǎn)換式冷鋸：其設(shè)備功能對成品鋼按照生產(chǎn)需要對其分段，其定尺長度可以達到10.5-24m之間的任何尺寸。鋸片旋轉(zhuǎn)由一電機通過萬向接軸和散齒輪結(jié)構(gòu)驅(qū)動。鋸片與其固定法蘭線外裝配，在線更換，更換時間：8min/臺。冷鋸前進后退是通過液壓驅(qū)動的。鋸片夾緊裝置安裝在鋸片的兩側(cè)，不影響鋸片的移動，上面的加緊裝置由操縱桿

26、導(dǎo)向，液壓缸控制。（3）碼垛機：包括移送鏈、擋板、分鋼器、電磁翻轉(zhuǎn)機、固定料框、移動料框等。其設(shè)備主要功能為對定尺后的鋼按照生產(chǎn)需要進行碼垛成捆后夾緊焊包，可碼垛軋件長度尺寸為6m-18m。2.6裝配區(qū)設(shè)備 裝配區(qū)主要設(shè)備包括粗軋機換輥機器人1套、精軋機換輥機器人2套、軋機翻轉(zhuǎn)機1套、井式回火爐2臺、軋輥車削車床4臺。（1）換輥機器人控制操作系統(tǒng)采用液壓控制方式，控制方式簡單、方便，能夠快速、安全的對軋機進行拆卸及裝配。（2）萬能軋機軋輥采用離線熱裝，熱裝工具為井式回火爐。熱裝時可以對輥軸可以再次利用，降低備件成本、縮短軋輥及輥環(huán)的采購周期。井式回火爐采用智能溫度控制柜控制，溫度控制精確，以及

27、風(fēng)機控制、爐蓋升降控制及相關(guān)連鎖控制功能，大大提高了控制系統(tǒng)的運行安全性。（3）軋輥車削車床最大工件直徑1250mm，工件最大有效長度5000mm，最大工件承重重量20噸?，F(xiàn)有3臺國產(chǎn)車床，型號分別為CK84125、CK84100、CK8480。采用臥式車床的布局形式，由床身、床頭箱、尾座、拖板、雙刀板框式刀架、防護裝置、液壓系統(tǒng)、電控系統(tǒng)等功能部件組成。數(shù)控系統(tǒng)采用SIMENES 802D數(shù)控系統(tǒng)，主傳動選用直流調(diào)速電機拖動，主電動機采用調(diào)磁和調(diào)壓混合調(diào)速，縱向（軸）為雙小齒輪一斜齒條傳動，橫向（軸）為滾珠絲杠傳動。刀架縱、橫向運動均由交流伺服電機驅(qū)動，、兩軸均采用進口精密光柵尺做位置檢測元

28、件,構(gòu)成位置閉環(huán)控制?，F(xiàn)有進口車床1臺型號：P500。生產(chǎn)廠家德國HERKULES。采用臥式布局，數(shù)控系統(tǒng)采用SIMENES 840D數(shù)控系統(tǒng)，主傳動采用交流電機拖動，尾座采用彈簧壓緊液壓松動系統(tǒng)，×軸、Z軸進給運動均由交流伺服電機通過精密減速機驅(qū)動滾珠絲杠螺母副實現(xiàn)快移和進給運動，位置控制方式為開環(huán)控制，另外配有集中潤滑系統(tǒng)。2.7電氣設(shè)備（1）高壓供電系統(tǒng)：高壓配電柜共分2路電源進線，共31面高壓開關(guān)柜。進線電壓為10KV，其中BD整流變壓器1臺，二次側(cè)電壓為1250V，主要為BD主電機供電，整流變壓器 7臺，二次側(cè)電壓600V，主要為精軋、飛剪、矯直機主電機供電。動力變9 臺，

29、二次側(cè)為380V，主要為現(xiàn)場所有低壓電力設(shè)備供電和提供照明用電，總?cè)萘?6300KVA。配套高壓綜保系統(tǒng)，運行可靠。（2）直流傳動系統(tǒng)：共有直流電機38臺，包括意大利進口1100KW電機9臺、杭州恒力1400KW電機2臺，為精軋機動力設(shè)備；意大利進口100KW電機4臺、杭州恒力100KW電機2臺，為碼垛和冷床動力設(shè)備；杭州恒力250KW電機2臺，為飛剪動力設(shè)備；恒力75KW電機3臺，為數(shù)控機床和精軋機壓下動力設(shè)備。直流調(diào)速控制系統(tǒng)原為意大利DANIELI公司進口的6RA24系列直流調(diào)速控制系統(tǒng)，后為適應(yīng)型鋼生產(chǎn)線150萬噸生產(chǎn)能力需求，進行技術(shù)升級改造，全部更換為SIEMENS公司先進的6RA

30、70系列直流調(diào)速控制系統(tǒng)，使用性能良好。（3）交流傳動系統(tǒng)：粗軋機電氣傳動采用日本東芝生產(chǎn)的全套電控系統(tǒng)，包括7410KVA、575KVA變壓器各一臺，3600KW同步電機一臺，控制柜7面，該系統(tǒng)運行穩(wěn)定，狀態(tài)良好，完全滿足現(xiàn)場生產(chǎn)所需。全線交流變頻控制使用西門子公司先進的6SE70系列電壓源型交流變頻調(diào)速系統(tǒng)，該系統(tǒng)采用現(xiàn)今交流傳動最為先進的矢量控制方式，電壓源型的設(shè)計最大程度上減小了變頻器對電網(wǎng)質(zhì)量的影響。（4）、整流變壓器：整流變壓器共8臺，其中1T為日本東芝公司于03年生產(chǎn)，容量7410KVA，進線電壓10KV,出線電壓3*1250V,冷卻方式自然油循環(huán)強迫風(fēng)冷，主要為BD同步電機電樞

31、繞組供電，具有完善的保護措施和狀態(tài)監(jiān)控措施，運行穩(wěn)定。7臺分裂式整流變壓器，總?cè)萘?4800KVA，主要為精軋、飛剪、矯直主電機供電，該變壓器能大幅度的抑制整流調(diào)速裝置產(chǎn)生的諧波，保證了其他用電設(shè)備的用電安全，延長了設(shè)備的使用周期。（5）、動力變壓器：動力變壓器共9臺，總?cè)萘繛?3515KVA，主要為軋線MCC系統(tǒng)，輔傳系統(tǒng)，現(xiàn)場配電電源，天車提供電力。建廠時期只有6臺，后為滿足型鋼生產(chǎn)線150萬生產(chǎn)能力的需要，增加3臺1600KVA變壓器，為現(xiàn)場生產(chǎn)提供了穩(wěn)定的電力保障。2.8自動化系統(tǒng)H型鋼生產(chǎn)線自動化控制系統(tǒng)由達涅利設(shè)計制造，全套采用西門子元器件。整個硬件系統(tǒng)使用西門子03年版本，部分改

32、造設(shè)備使用06年版本；成套系統(tǒng)運行穩(wěn)定?；九渲茫何鏖T子S7-400、S7-300、S7-200、ET200M組成；通訊方式：西門子OSM組成光纖環(huán)網(wǎng)、工業(yè)以太網(wǎng)、PROFIBUS DP網(wǎng)絡(luò)。軟件編程使用西門子STEP7軟件。自動化系統(tǒng)分為過程控制級（L1）、操作者工作站（L1.5）和生產(chǎn)管理級（L2）。過程控制級包括現(xiàn)場檢測元件、PLC控制系統(tǒng)等，用于基礎(chǔ)自動化控制；操作者工作站用于操作參數(shù)及工藝設(shè)備參數(shù)的設(shè)定；生產(chǎn)管理級用于生產(chǎn)產(chǎn)品的跟蹤管理。系統(tǒng)中S7-400PLC用于從爐區(qū)到碼垛區(qū)域的順序控制以及速度控制等功能。系統(tǒng)中大量采用了現(xiàn)場總線連接：如操作臺和就地柜遠程I/O，主、輔傳動控制器

33、，液壓站等子系統(tǒng)I/O等?；A(chǔ)自動化各控制器接入光纖以太網(wǎng)，既用于與HMI信息交換，又用于遠程編程及在線監(jiān)視。系統(tǒng)中共設(shè)有7臺HMI（INTOUCH監(jiān)控軟件）及7個OWS（操作者工作站）便于操作員操作。系統(tǒng)中設(shè)有模擬軋鋼功能以用于離線實時調(diào)試。為了實現(xiàn)模擬軋鋼，由L1.5提供模擬軋鋼用的數(shù)據(jù)，L1進行模擬軋鋼的時序控制?；A(chǔ)自動化各控制器的功能描述L01(S7-400PLC)完成1#爐從冷上料區(qū)域至出爐輥道的控制，主要控制功能有：冷上料控制；鋼坯在爐內(nèi)的定位，根據(jù)坯料長度由操作者設(shè)定位置，裝有微型位移傳感器（外置）的緩沖擋板完成定位功能；推鋼機控制，由比例閥控制帶有電子尺（外置）的液壓缸將鋼坯

34、從入爐輥道推至步進梁；步進梁控制，由比例閥控制帶有位移傳感器（外置）的液壓缸，速度控制呈線性變化實現(xiàn)輕取輕放；坯料跟蹤控制。C01(S7-400PLC)完成整個1#爐儀控系統(tǒng)控制，主要有：燃燒控制、換向控制、流量控制等。2#爐控制系統(tǒng)(S7-400PLC)完成2#爐從入爐輥道至出爐輥道的控制，包括：推鋼機控制；步進梁控制，由比例閥控制帶有位移傳感器（內(nèi)置）的液壓缸，速度控制呈線性變化實現(xiàn)輕取輕放；坯料跟蹤控制。燃燒控制、換向控制、流量控制等。L06(S7-400PLC)完成從出爐輥道至剪前輥道的控制，包括出爐輥道的停鋼、移鋼位置控制，通過熱金屬檢測器檢測鋼坯位置；翻鋼機的升降控制，由液壓驅(qū)動，

35、通過接近開關(guān)檢測實現(xiàn)位置控制；軋機輥縫控制，由電機驅(qū)動，通過絕對值編碼器實現(xiàn)定位及速度控制；軋機速度控制，分別設(shè)有軋機咬入速度、軋制速度及拋鋼速度，實現(xiàn)低速咬入、高速軋制的功能；模擬控制。L10(S7-400PLC)精軋速度控制，包括：精軋機的起停，接近開關(guān)配合實現(xiàn)接軸定位功能；精軋機速度級聯(lián)及微張力控制，可在OWS(操作者工作站)中設(shè)定咬入補償速度。L20(S7-400PLC)精軋輔助控制，包括：精軋機換輥控制，由液壓驅(qū)動，接近開關(guān)實現(xiàn)位置檢測；輥縫控制；液壓、潤滑控制。L40(S7-400PLC)飛剪、冷床控制，包括：1#飛剪控制，通過增量型編碼器和接近開關(guān)實現(xiàn)速度的線性變化及定位功能，低

36、速啟動、高速剪切、低速定位；裙板控制，由液壓驅(qū)動，接近開關(guān)檢測高低位并實現(xiàn)同步控制；冷床控制，接近開關(guān)檢測減速位及停止位實現(xiàn)周期控制，同樣為輕取輕放，兩個冷床之間相互聯(lián)鎖保證同步性；液壓控制。L52(S7-400PLC)完成矯直區(qū)域控制，包括：旋轉(zhuǎn)小車控制，電機驅(qū)動接近開關(guān)檢測停止位及減速位完成周期性動作；矯直機控制包括換輥控制、矯直輥調(diào)整控制、速度控制，其中矯直輥調(diào)整由電機驅(qū)動，絕對值編碼器檢測實際位置，實現(xiàn)壓下量調(diào)整和換輥歸零（回零位）操作，速度控制依靠入出口光電管檢測實現(xiàn)低速咬入、高速矯鋼、低速定位停止功能；液壓、潤滑控制。L50(S7-400PLC)完成冷鋸區(qū)域控制，包括：冷鋸的起?？?/p>

37、制；進、退鋸控制，由比例閥控制液壓缸，接近開關(guān)檢測鋸體位置，速度控制呈線性變化，根據(jù)不同的軋制規(guī)格操作者設(shè)定進鋸速度；液壓、潤滑控制。L60(S7-400PLC)完成碼垛區(qū)域控制，包括：升降鏈控制，液壓驅(qū)動、接近開關(guān)位置檢測；擋板控制，其中1#、3#擋板可移動（電機驅(qū)動），3#擋板安裝電子尺實現(xiàn)定位功能及速度控制；翻轉(zhuǎn)吊控制，電機驅(qū)動、編碼器和接近開關(guān)實現(xiàn)位置、速度控制；升降、移動料筐控制，電機驅(qū)動、編碼器和接近開關(guān)實現(xiàn)位置、速度控制；成品區(qū)域控制；稱重控制；液壓控制。2.9液壓設(shè)備H型鋼生產(chǎn)線液壓系統(tǒng)共有13個油站分別為：上料液壓站、1#爐液壓站、2#爐液壓站、BD液壓站、舊精軋液壓站、新精

38、軋液壓站、舊冷床液壓站、新冷床液壓站、舊碼垛液壓站、新碼垛液壓站、軋輥間1#萬能液壓站、軋輥間BD液壓站、軋輥間2#萬能液壓站。其中有個別油站是國內(nèi)制造，但是關(guān)鍵的閥類是進口件運行平穩(wěn)。 稀油系統(tǒng)共計7個油站分別為：BD稀油站、精軋1#稀油站、精軋2#稀油站、矯直機稀油站、1#鋸稀油站、2#鋸稀油站、3#鋸稀油站。其中有個別油站是國內(nèi)制造，但是關(guān)鍵的閥類是進口件運行平穩(wěn)。 集中潤滑干油系統(tǒng)共計20個油站分別為：1#爐干油站、2#爐干油站、BD干油站、BD托輥干油站、飛剪干油站（3臺）、精軋干油站、冷床干油站（3臺）、矯直機輸入輥道干油站、矯直機本體干油站、編組臺架干油站（2臺）、1#冷鋸干油站

39、、2#冷鋸干油站、3#冷鋸干油站、舊碼垛干油站、新碼垛干油站。以上油站均為國內(nèi)制造，運行平穩(wěn)。2.10行車設(shè)備H型鋼生產(chǎn)線現(xiàn)有行車17臺（掛梁式5臺），LD-LH型懸掛式電葫蘆22臺，主要分布原料跨行車兩臺跨度28m起升高度18m大車運行速度90.1m/min主鉤起升速度13.4m/min。加熱爐區(qū)行車一臺跨度23m起升高度16m大車運行速度81m/min主鉤起升速度8.5m/min。主軋跨行車兩臺跨度18m起升高度18m大車運行速度81m/min主鉤起升速度7.7m/min。冷床跨行車兩臺跨度33m起升高度16m大車運行速度87.6m/min主鉤起升速度9.6m/min。精整跨行車兩臺跨度1

40、3.5m起升高度16m大車運行速度87.6m/min主鉤起升速度9.6m/min。成品跨行車四臺跨度23m起升高度18m大車運行速度87.03m/min主鉤起升速度8.7m/min。裝配間行車三臺跨度18m主鉤起升高度18m大車運行速度87.6m/min主鉤起升速度9.6m/min。旋流井行車一臺跨度23m大車運行速度81m/min起升高度18m主鉤起升速度8.5m/min. 總起重噸位為491.6噸； 電機總功率為1381千瓦；最大減速機ZQ1000-48.57-3CA；最大電機YZR355-10 110kw；單機最大起重量50t最小起重量3.2t。為了滿足成品多品種型材的吊運，行車整流控制

41、系統(tǒng)采用GTBMZ250-20-C型整流控制系統(tǒng)，使用該整流控制系統(tǒng)提高了通電持續(xù)率20，效率90，功率因數(shù)0.85。此控制系統(tǒng)自動充電裝置采用HSCD22015型產(chǎn)品，整流各項顯示指數(shù)清楚準(zhǔn)確，集成緊湊占用空間小，便于安裝及維修作業(yè)。減少了輔助元件易損壞的特點，減少了備件費用支出。2.11公輔環(huán)保及消防設(shè)備（1）凈循環(huán)冷卻水系統(tǒng)：系統(tǒng)提供各機組設(shè)備等用戶的凈循環(huán)冷卻水。系統(tǒng)總循環(huán)水量為2000m3/h，供水水溫為35。主要供各機組設(shè)備、加熱爐冷卻水。用后水溫升高，利用余壓回水至凈環(huán)熱水井，后由提升泵組提升至凈環(huán)冷卻塔，經(jīng)冷卻后再通過供水泵組供各機組重復(fù)使用。為保證水質(zhì)，系統(tǒng)中設(shè)旁濾器、加緩蝕

42、劑、殺菌滅藻劑和排污等水質(zhì)穩(wěn)定措施。（2）濁循環(huán)冷卻水系統(tǒng)：系統(tǒng)為直供開路冷卻水。系統(tǒng)循環(huán)水量：1500m3/h。其中：軋機冷卻水570m3/h，其它輥道314m3/h，加熱爐水封槽40m3/h，冷卻噴霧576m3/h。各用戶使用后的水（含有大量的氧化鐵皮和油）經(jīng)氧化鐵皮溝流入旋流沉淀池，在旋流沉淀池進行一次沉淀，然后經(jīng)泵送入化學(xué)除油器進行除油、除磷，自然回水至濁環(huán)熱水池，通過提升泵上冷卻塔冷卻，冷卻后的水回濁環(huán)冷水池，經(jīng)供水泵送至各用戶循環(huán)使用。沉淀的氧化鐵皮和污泥，由全廠統(tǒng)一處理回用。為保證水質(zhì)，系統(tǒng)中加緩蝕劑、殺菌滅藻劑、絮凝劑和排污等水質(zhì)穩(wěn)定措施。（3）污泥系統(tǒng)：系統(tǒng)處理化學(xué)除油排污水

43、。系統(tǒng)設(shè)計處理水量30m3/h，日產(chǎn)污泥含水率為30%）4t。濁環(huán)誰直接進入化學(xué)除油器進行除油、除磷沉淀，沉淀后的污泥排至污泥濃縮池，污水經(jīng)過污泥濃縮池內(nèi)的壓縮空氣管道進行攪拌后，提升泵提升至廂式板框壓濾機進行過濾制餅，濾餅掉入專用料倉后用專用汽車送全廠統(tǒng)一處理。壓濾機濾液流入化學(xué)除油器進行再除油。（4）消防系統(tǒng)：設(shè)置火災(zāi)自動報警系統(tǒng)1套?；馂?zāi)報警系統(tǒng)采用集中控制、火災(zāi)報警及聯(lián)動主機報警控制器設(shè)在調(diào)度室內(nèi)，出現(xiàn)火警時在調(diào)度室和現(xiàn)場有聲光報警信號、由一路可靠的220V交流電源供電。主要保護區(qū)域為H型鋼生產(chǎn)線地下液壓站：1加熱爐液壓站、2加熱爐液壓站、BD液壓站、精軋液壓站、冷床液壓站、BD主電機

44、稀油站，包括精軋液壓站和冷床液壓站之間的地下走廊；，根據(jù)被保護對象在各保護區(qū)域設(shè)置各類探測器、手動報警按鈕、聲光報警器等報警設(shè)備。智能光電感煙探測器、總線隔離模塊等主要設(shè)備使用西安盛塞爾品牌。三主要技術(shù)改造31產(chǎn)能擴容改造2006年3月-11月產(chǎn)能擴容改造，在型鋼原料跨增加一座 2#加熱爐。入料采用端上料方式，以便與1#加 熱爐共用上料臺架及輥道，出料采用側(cè)出料方式。出料輥道位于1#加熱爐西側(cè)，經(jīng) 2#加 熱爐加熱的坯料先通過新增加的高壓水除鱗機除鱗后，再經(jīng)過新增加的鏈?zhǔn)揭扑蜋C 直接送到粗軋機前輥道。新增加除鱗機與現(xiàn)有除鱗機共用高壓水除鱗泵，中間通過電磁閥控制。粗軋大于 7 道次以上規(guī)格按各減

45、少2 道次考慮，其壓下量勻到精軋機組。新增加一臺剪切力為 400噸的曲柄剪。10#立軋機改為萬能水平軋機，電機改為 1400kw，其它傳動設(shè)備同 11# 軋機。該機架軋輥直徑相應(yīng)增大到 850880mm。 11#軋機電機改為1400kw。在 19#軋機后增加一臺 20#萬能軋機，所有設(shè)備同 19#軋機，減速機速比7.5817.749。原78m 冷床加長到 150m，矯直機相應(yīng)向南移 62m，編組收集臺架在此基礎(chǔ)上向北加長 10m，向南加長 63m，總長達到 147m，在現(xiàn)有 2#冷鋸南側(cè) 12m 位置處新增加一臺 3#固定式冷鋸機，可與2#冷鋸?fù)瑫r鋸切12米定尺。新上 3#碼垛機，其結(jié)構(gòu)形式同

46、目前碼垛機，可碼垛最長定尺 18m 軋件，以適應(yīng)出口材的需要。短尺收集臺架向北移，廠房相應(yīng)向北延伸 17.5m。新增18米成品臺架。與主體設(shè)備直接相關(guān)的電控等作了相應(yīng)擴容改造，相應(yīng)增加部分液壓、潤 滑、天車、過跨車等輔助設(shè)備。2007年全年產(chǎn)量已達142萬噸，已具備150萬噸產(chǎn)能。3.2加熱爐燃燒系統(tǒng)改造 H型鋼生產(chǎn)線加熱爐為煤氣空氣雙蓄熱式步進梁式加熱爐，2009年4月進行了燃燒系統(tǒng)改造，燒嘴磚由原大扁孔結(jié)構(gòu)，改為多孔細(xì)流結(jié)構(gòu)，改進擋板磚結(jié)構(gòu)，燒嘴進風(fēng)口增設(shè)導(dǎo)流板。改造使?fàn)t內(nèi)燃燒呈彌散狀的無火焰燃燒，改善燃燒狀況，解決燒嘴火焰局部過熱的問題,減少氧化燒損，充分發(fā)揮蓄熱體性能，增加蜂窩體使用壽

47、命，延長換向閥換向時間和壽命等。改造后加熱能力增加，達到130t/h（冷坯）； 降低煤氣消耗10%,達到205m3/t 以下；降低氧化燒損率，達到0.8%以下，增加蓄熱體壽命1.5倍，達到16個月以上；增加換向閥換向時間，由原40秒，增加到80秒，換向閥壽命增加一倍。目前該技術(shù)國內(nèi)領(lǐng)先。3.3粗軋機推床改造 H型鋼生產(chǎn)線原粗軋機翻鋼機為液壓驅(qū)動回轉(zhuǎn)式翻鋼機，為達涅利設(shè)計制造，一次翻鋼時間為25秒，為適應(yīng)高產(chǎn)能需要，2005年4月型鋼生產(chǎn)線自主改造成翻鋼鉤結(jié)構(gòu)，一次翻鋼時間為2秒，提高效率12.5倍，設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，設(shè)備故障率低。3.4電控系統(tǒng)升級改造 H型鋼生產(chǎn)線電控系統(tǒng)為西門子產(chǎn)品，由達涅利設(shè)

48、計配套制造，建廠初期以6RA24系統(tǒng)為主，為擴大產(chǎn)能提高設(shè)備裝備水平降低備件采購成本，自2006年開始陸續(xù)進行了精軋機調(diào)速裝置升級改造、粗軋機前后輥道擴容升級改造、1#2#冷據(jù)升級擴容改造、ABB有源濾波器及電容補償改造等，全面提升了設(shè)備裝備等級，降低了設(shè)備故障率及維護成本。3.5冷床擴容改造 H型鋼生產(chǎn)線原使用冷床為達涅利設(shè)計，國內(nèi)制造，長度為78米，一臺85KW電機驅(qū)動，裙板及出口旋轉(zhuǎn)小車為全連桿結(jié)構(gòu)。2006年產(chǎn)能擴容改造冷床增加至150米，為兩套獨立冷床，兩臺100KW電機驅(qū)動，冷床同步控制采用兩臺電機位置跟蹤主從調(diào)速控制，加以自動化位置檢測連鎖控制，實現(xiàn)了150米冷床同步控制。對于1

49、50米的裙板及出口旋轉(zhuǎn)小車同步控制，采用分段連接結(jié)構(gòu)，單段獨立調(diào)速，以達到整體同步，現(xiàn)裙板控制共分14段、出口旋轉(zhuǎn)小車分7段控制，同步運行穩(wěn)定，故障率低且維護簡便。該冷床為世界最長冷床，冷床本體以及冷床出入口的輔助設(shè)備同步控制也世界領(lǐng)先，有日照型鋼獨有的技術(shù)。3.6萬能軋機性能改造 H型鋼生產(chǎn)線原使用萬能軋機為達涅利設(shè)計配套制造，為擴大生產(chǎn)產(chǎn)品規(guī)格，提高軋機剛性，避免出現(xiàn)軋機中心偏差、立輥箱連接螺栓拉伸變形、導(dǎo)衛(wèi)橫梁整體變形等問題，2008年4月，型鋼生產(chǎn)線進行了萬能軋機整體性能改造，全面提升了軋機整體剛性和軋制精度，提升產(chǎn)能30%以上。3.7冷床噴霧改造H型鋼生產(chǎn)線原設(shè)計冷床冷卻能力較低，隨

50、著型鋼生產(chǎn)能力的不斷提高，冷卻能力不足的矛盾愈發(fā)突出。正常生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)因矯直溫度過高（超過100），容易造成軋件矯直彎曲，造成大量軋后檢廢，只能控制軋鋼節(jié)奏等待軋材降溫。2005年8月進行了冷床中段增加噴霧冷卻裝置，噴霧裝置能夠形成寬1.5米左右的霧化冷卻區(qū)，在軋件低溫區(qū)強制加快冷卻速度，使軋件溫度由200300，迅速降到100以下，軋件基本無明顯變形，滿足矯直機對軋件溫度的要求。強冷在200300區(qū)間內(nèi)實施，對軋件的物理性能沒有影響，霧化對車間廠房影響不大。改造后提高H型鋼生產(chǎn)線產(chǎn)量約30，減少軋后檢廢，提高成材率、合格率。3.8冷鋸改造H型鋼生產(chǎn)線原有冷鋸區(qū)有兩臺冷鋸，均為達涅利設(shè)計制造

51、。2006年4月因產(chǎn)能擴容改造開始陸續(xù)進行改造，首先在1#2#鋸中間增加1臺冷據(jù)，也是達涅利進口設(shè)備，由1#鋸切頭，2#3#鋸?fù)瑫r動作且兩個倍尺，效率提高一倍。另外對3臺鋸進行電機擴容改造，由原350KW提高至400KW同時變頻控制系統(tǒng)升級改造，鋸切能力提升；鋸房內(nèi)的所有位置檢測傳感器移至鋸房外，使設(shè)備故障率大為下降。還有進行鋸區(qū)降噪改造，保障了職工職業(yè)健康。3.9 SKF設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測及計算機化設(shè)備管理系統(tǒng)H型鋼生產(chǎn)線SKF設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測及計算機化設(shè)備管理系統(tǒng)于2008年3月投入現(xiàn)場使用，全部由SKF公司設(shè)計制造施工及調(diào)試完成，建立了預(yù)測性維修體制，實現(xiàn)了規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化的設(shè)備管理。SKF設(shè)備狀態(tài)

52、監(jiān)測系統(tǒng)分在線和離線系統(tǒng)。在線監(jiān)測系統(tǒng)為一套在線檢測全網(wǎng)絡(luò)集成數(shù)據(jù)采集分析系統(tǒng)?，F(xiàn)場共有振動傳感器、轉(zhuǎn)速計、加速度傳感器、溫度傳感器795個，數(shù)據(jù)采集單元24個，分6個區(qū)域進行以太網(wǎng)連接，使用SKF公司Observe軟件數(shù)據(jù)管理分析。離線系統(tǒng)包括離線精密數(shù)據(jù)采集、油品采集分析與控制、熱成像檢測等。形成了以在線設(shè)備狀態(tài)檢測為主，離線檢測分析為輔的預(yù)測性維修體制，預(yù)測性維修的優(yōu)點有僅在機器需要維修進行維修，降低了維修費用；可在機器檢修后驗證檢修質(zhì)量；減少故障率，提高了生產(chǎn)率；很大程度上避免了災(zāi)難設(shè)備事故的發(fā)生；不必大量存儲備件以保證設(shè)備的高可靠性，降低庫存費用。SKF計算機化設(shè)備管理系統(tǒng)采用丹麥A

53、PI PRO設(shè)備管理軟件，建立了以設(shè)備樹為基礎(chǔ)的設(shè)備管理體系，管理精度達到備件級，實現(xiàn)了設(shè)備檔案管理、維修工單管理、設(shè)備點檢管理、備件優(yōu)化、項目管理、校準(zhǔn)管理、KPI指標(biāo)管理、設(shè)備根本失效原因分析管理、軋輥管理等功能。實現(xiàn)了設(shè)備管理的規(guī)范化和標(biāo)準(zhǔn)化，有效提高了設(shè)備管理效率。該系統(tǒng)的投入極大提高了設(shè)備維修效率，降低了設(shè)備故障率和計劃檢修時間，設(shè)備故障率由2007年的1.89%減低到2008年的0.78%，計劃檢修時間下降近50%，有效提高了作業(yè)率，減低了維修成本。該系統(tǒng)為國內(nèi)最大集成設(shè)備狀態(tài)檢測和設(shè)備管理系統(tǒng)，世界領(lǐng)先。四歷年設(shè)備大中修情況(1)2006年大中修：1月大修對1#加熱爐進行恢復(fù)性大

54、修，進行爐墻更換、蓄熱箱加大并增加蓄熱箱及燒嘴數(shù)量；11月大修進行全線產(chǎn)能擴容改造。（2）2007年大中修：7月大修主要進行1#剪整體更換、碼垛翻鋼機及固定料筐整體更換等。（3）2008年大中修：3月大修1#加熱爐水梁整體更換、全部1#加熱爐爐底及部分爐墻耐火材料更換、1#2#冷鋸整體更換等。（4）2009年大中修：3月中修煤氣主管道更換、1#加熱爐燃燒系統(tǒng)改造；8月大修1#剪整體更換、精軋機5臺主減速機整體更換、冷床1臺主減速機更換、矯直機整體更換、碼垛翻鋼機及固定移動料筐整體更換、成品翻鋼機整體更換等。五主要設(shè)備性能參數(shù)5.1加熱爐設(shè)備參數(shù)：5.1.1 1#加熱爐設(shè)備參數(shù)1. 上料臺架總寬 7.2m爪式傳送單元個數(shù) 4爪式傳送單元間距 2400mm 上料臂個數(shù) 3 2. 入爐輥道總長 16.5m輥子個數(shù) 14輥子間距 1500mm輥身直徑 315mm輥身長度 600mm固定擋板寬度 700mm升降擋板寬度 620mm稱重臺架長度 6m 3. 爐體爐型：蓄熱式雙預(yù)熱步進梁式加熱