供貨商管理程序(共23頁)

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上供貨商管理程序一、目的：為使供貨商的產品品質或客戶提供之原物料品質能符合廠內作業(yè)條件需要,進而促其改善制造技術與提高品質管理能力,或提供合乎品質要求之原物料,使其供應之原物料能適切的配合生產之所需.二、范圍：原物料之供貨商,與提供原物料之客戶均適用之.三、定義：無四、權責：4.1 SQE：評鑒供貨商之品質能力、評核供貨商之品質。建議客戶原物料應改善方向及供貨商輔導.4.2 IQC：執(zhí)行進料檢驗作業(yè)和月供貨商批允收率統(tǒng)計。4.3 工程 : 評鑒供貨商之制程能力。 客戶提供物料不良時與客戶協(xié)商解決及供貨商輔導.4.4 采購：配合材料供貨商評鑒工作聯系溝通、 配合輔導工作與

2、建議事項之連系,溝通售后服務等之事務.評核供貨商交貨時效性和交貨配合度 4.5 業(yè)務：配合對客戶原物料品質改善建議之連系,溝通追蹤等之事務。五、內容：頁 次 :1工作流程工作內容說明責任人相關記錄NO主管審核資料收集/整理供貨商尋找5.1 供貨商評鑒程序5.1.1 由采購人員與新供貨商連絡了解，并于首批進料前提供“供貨商調查表”。針對調查表”和“綠色產品保證函”采購提供給新供貨商填寫及簽署，并需2個月內簽回以上數據，由SQE/ GP工程師/工程/采購確認供貨商符合基本條件。5.1.2 待“供貨商調查表”如裁定需進行稽核,SQE提供“供貨商評鑒報告”，由新供貨商填妥自我評鑒部分，三天內傳回采購匯

3、整，以供工程、SQE參考,由SQE發(fā)行“供貨商稽核申請書”，經品保運籌中心主管核準同意后由采購召集SQE、GP工程師、工程組成評鑒小組，至供貨商處執(zhí)行評鑒(初步評鑒)，針對新廠商未經評鑒不得交貨。如有特例采購需發(fā)MEMO經各部門協(xié)理同意方可進料，如未申請進料一律依不合格品處理。采購SQE供貨商調查表供貨商稽核申請書A5.2 評鑒的時機5.2.1 采購開發(fā)之任何直接材料供貨商(不含國外供貨商)皆須通過ISO9001品質管理系統(tǒng)認證,并提供認證影印本給采購備查,如提供汽車機種使用材料廠商需以TS16949為目標，需提供申請計劃。采購無5.3 評鑒依據5.3.1 評鑒項目依QSA“供貨商品質系統(tǒng)評鑒

4、報告”及各供貨商之QPA“供貨商制程評鑒報告”所列項目逐項評鑒, SQE品質系統(tǒng)評鑒表；品質過程評鑒表；頁 次 :2工作流程工作內容說明責任人相關記錄A現場評鑒缺失改善BC兩種評鑒報告SQE每季度review一次并將結果登錄于5.3.2 各類別供貨商QPA之制定由SQE根據供貨商提供之flow chart以及QC工程圖制訂，原則上每年更新一次，當發(fā)生制程變更等狀況時隨時變更，所有QPA入DCC作記錄管控。5.3.3針對GP部分則依照“產品環(huán)境質量保證系統(tǒng)評鑒表”進行評鑒。評核分數85為合格供貨商，85評核分數80為暫定合格供貨商，評核分數80為不合格供貨商。評核結果處理方式參考5.7。5.3.

5、4如客戶有指定的QSA/QPA/GP格式則依客戶(指定格式)標準執(zhí)行。5.3.5 針對新供貨商稽核時工程及采購需提交工程評鑒表采購評鑒表。采購工程G.P工程師產品環(huán)境品質保證管理系統(tǒng)評鑒表工程評鑒表采購評鑒表5.4 對于稽核缺失項發(fā)“Corrective Action Report”給供貨商并要求于一周內回復原因分析與改善對策SQECorrective Action Report5.5 評鑒對象：原則上所有新開發(fā)之供貨商/外包商，符合以下任何一項者理論上即可豁免(含年度稽核之供貨商)但新供貨商仍需提供“供貨商調查表”.5.5.1 客戶指定之供貨商（采購需直接購買的供貨商）需提供調查表；5.5.

6、2 國外供貨商/外包商；5.5.3 貿易商、代理商及經銷商; 5.5.4 具有市場壟斷性質之供貨商 5.5.5合格供貨商5.5.6 已經通過QC之供貨商5.5.7 治工具板所開發(fā)的新廠商采購供貨商調查表頁 次 :3工作流程工作內容說明責任人相關記錄BC提供改善報告和佐證效果確認評鑒報告整理建立合格供貨商數據CNO5.6 評鑒總分為評鑒項目滿分之總分，達總評鑒項目滿分(若不適用項目不列入分數計算)之85%(含)以上為合格，70%84%為暫定合格，69%以下為不合格; 單項評分規(guī)則：a.評為0分：稽核項實際作業(yè)有缺失；文件定義不明確等。b.評為1分：針對稽核的建議項；或實際作業(yè)與文件規(guī)定相符，但與

7、業(yè)界或同行比不夠完善者。c.評為2分：實際作業(yè)與文件定義相符者；在同行中比較先進的。SQE品質系統(tǒng)評鑒表品質過程評鑒表5.7 a.評鑒結果為合格時對于缺失項部分附上書面文件或圖片作為改善證據由稽核小組成員確認OK后可結案，并由SQE匯總作成評鑒報告b.評鑒結果為暫定合格時，對于缺失項附書面文件或圖片作為改善證據，由稽核小組成員于兩周內再次針對缺失項的改善成效現場確認OK后，由SQE匯總作成最后的評鑒報告。c.對于評鑒結果為不合格的供貨商依然發(fā)稽核CAR給供貨商并要求于一周內回復若供貨商積極配合改善且有合作的意象則SQE在評鑒報告中備注下次可重新評鑒時間若供貨商不配合改善則SQE于報告中備注取消

8、重新評鑒的機會。SQE品質系統(tǒng)評鑒報告品質過程評鑒報告5.8評鑒合格之供貨商，由采購登錄于合格供貨商名冊備查：大型供貨商評鑒合格后，登記于“合格供貨商名冊(A)”中，員工人數少于五十人以下之小型工廠評鑒合格后登記于“合格供貨商名冊（B）”中。采購合格供貨商名冊(A)、合格供貨商名冊(B)頁 次 :4工作流程工作內容說明責任人相關記錄C建立合格供貨商資料料據制定年度稽核計劃D5.9 透過經銷商(代理商)購買材料之供貨商及與品質無直關系之供貨商，限于現階段技術問題無法克服故暫不予以評鑒，但仍須經原物料認可后方得以購買使用，并登記于“合格供貨商名冊C”中，廠商首次認可及PPQP要求詳見原物料認可管理

9、辦法。5.10 遇下列情形, SQE發(fā)行“供貨商稽核申請書”,經品保運籌中心主管同意后, 由采購安排行程, 評鑒小組依行程前往供貨商處執(zhí)行再評鑒作業(yè):5.10.1月度品質評核在C級(含)以下者采購合格供貨商名冊(C)5.10.2 合格供貨商定期評審和風險管理，SQE工程師每年度皆須排定合格供貨商稽核計劃表(格式不限)，并依照計劃表由采購安排行程，依行程前往稽核，稽核計劃表排定原則如下 :5.10.2.1 若每月交貨未達3批則不需排訂稽核.5.10.2.2 稽核行程排訂以國內廠商為主，若為臺灣廠商，可由臺灣廠SQE協(xié)助前往稽核。5.10.2.3 依客戶所要求的重要廠商以及稽核頻率。5.10.2.

10、4 去年度發(fā)生重大客抱不良。 5.10.2.5去年年度多次發(fā)生在制品異常，一年4次（含）以上者。SQE采購工程GP工程師稽核申請書品質系統(tǒng)評鑒表品質過程評鑒表產品環(huán)境品質保證評鑒表材料分類表評核等級表頁 次 :5工作流程工作內容說明責任人相關記錄D評鑒報告整理供貨商定期評核E5.10.2.6 GP高風險材料（詳見“AVL風險評估FMEA表”）。5.10.2.7 去年度曾為c級供貨商者。5.10.2.8 若去年度評核皆為A級供貨商，SQE可視狀況不排入年度稽核。5.10.2.9其它稽核需求時.5.10.3合格供貨商(外包商)例行性稽核及非例行性稽核，可由SQE工程師依供貨商(外包商)稽核計劃排定

11、原則、供貨商(外包商)近期質量狀況及稽核效益判定，選擇對供貨商(外包商)進行GPA、QSA、QPA全部或其中任一項目進行稽核，再由實際稽核分數判定是否仍為合格供貨商(外包商)。SQE采購工程GP工程師品質系統(tǒng)評鑒表品質過程評鑒表產品環(huán)境品質保證管理系統(tǒng)評鑒表5.11評鑒小組于評鑒供貨商后一周內，須提交評鑒報告經品保主管核準后，由采購登錄于合格供貨商名冊,作為采購依據。同時采購須將合格名冊發(fā)文給品保作為進料檢驗依據。5.12品質評核以月為單位，每月評核一次，若供貨商的總供料批數少于3批(不含)者，則該供貨商該月不予評核。5.13評核項目為材料質量、服質量兩大類。材料質量包含批允收率、客戶抱怨及在

12、制品異常;品質配合度包含CAR回復率及配合度;頁 次 :6工作流程工作內容說明責任人相關記錄EF5.14材料類別及各評核目得分之比例請參照總評分表(附件一)。總得分 = 材料質量得分(批允收率+客戶抱怨+在制品異常)+ 服務質量得分(CAR回復率+配合度)5.14.1批允收率a. 批允收率 = (當月進料總允收批數/當月總進料批數)*100%b.批允收率得分之計算方式: (當月進料總允收批數/當月總進料批數)*25 c.此項目主要針對進料檢驗之品質結果作評核。5.14.2 客戶抱怨a.以客抱之嚴重度、結案速度及影響程度作為扣分標準，請參照，附件二b.此項目主要針對成品出貨至客戶端之材料品質作評

13、核。SQE供貨商月度品質評核表、供貨商月度等級評核表、評等與矯正行動對照表頁 次 :7工作流程工作內容說明責任人相關記錄FG5.14.3 在制品異常：a.在制品異常得分 =上線不良率得分+異常件數得分。b.上線不良率 = (該工單投入總不良數/該工單投入總生產數)*100%c.不良率得分之計算方式:20- (該工單不良數/該工單總生產數) x 8 x 20(得分0分時，以0分計算。)d.各類材料之在制品異常件數扣分方式請參照“在制品異常件數扣分表”(附件三)。e.此項目主要針對上線后之材料品質作評核。5.14.4 CAR回復率：a. CAR回復率得分 = (當月已回復之CAR件數/當月預計回復

14、之CAR件數)*15b.若CAR之回復內容不完整、不正確或其它因素遭退件者，若沒有在期限內再回復者，視同未回復。c.若該件CAR之回復Due Date跨月，則不算“當月預計結案之CAR件數”，并計算到回復Due Date之當月份。d.未結案之CAR件數需累計至次月。SQE供貨商月度品質評核表、供貨商月度等級評核表、評等與矯正行動對照表頁 次 :8工作流程工作內容說明責任人相關記錄GSQE整合評核結果He.此項目主要針對每件CAR之開立及回復時效作評核，CAR之開立時機具體請參考進料不合格品處理辦法開立“供貨商品質改善報告表”國內供貨商收到材料或信息后7天內回復報告，國外供貨商收到材料或信息后1

15、4天內回復報告。如為客戶指定供貨商不配合回復，將通知業(yè)務反饋客戶處理.f.當廠內MRB,在制品材料異常，客戶要求，光電客戶PAD issue需將零件寄送供應商分析，請參考零件分析寄件要求操作規(guī)范。5.14.5 質量配合度：以供貨商的服務質量、服務速度及合作性為基準來進行評分。a 質量交期出嚴重問題時制止交貨5.15針對配合度佳的廠商在原有評分基礎上可進行加分，詳細加分項目詳見附件7.7供應商配合加分表SQE采購供貨商月度品質評核表、供貨商月度等級評核表、評等與矯正行動對照表、供應商配合加分表5.16依據供貨商總得分訂定五個評等等級，品保SQE于每個月的5日對廠內相關單位發(fā)行“供貨商月度質量評核

16、結果”，且單獨發(fā)行“供貨商月度質量評核表”給評等等級C級以下之供貨商。并且需依照“評等與矯正行動對照表”(附件四) 執(zhí)行矯正措施或獎勵行動。SQE供貨商月度品質評核表頁 次 :9工作流程工作內容說明責任人相關記錄H供貨商輔導機制供貨商輔導小組成立IK5.17 輔導與時機 :5.17.1 品質評核C級以下(含)之供貨商.5.17.2 因供貨商產品造成在制品重大變異時.SQE無5.18凡是合于5.16二點中情形之供貨商,由工程與品保共同決議輔導方式.5.19供貨商輔導,應由采購、工程、SQE人員組成(由單位主管指派)SQE工程采購無5.20 供貨商因5.16 原因需輔導時，由以下方式進行：5.20

17、.1 采購與供貨商連系,請供貨商至廠內協(xié)商.5.20.2 廠內派人至供貨商處進行輔導,要求改善.采購無5.21 通知采購連絡供貨商我方決議對其進行輔導之對策與方式.5.22 供貨商至廠內接受稽核輔導:5.22.1 由采購或工程師與供貨商作進一步的連系,包括行程安排,討論項目,使供貨商能準備資料,安排相關人員至廠內,以利進度之進行.采購SQE會議記錄頁 次 :10工作流程工作內容說明責任人相關記錄IK派人至供貨商端輔導供貨商派人到廠內輔導JK5.22.2 供貨商至廠內接受輔導時,工程,品保,采購,生管或其它相關人員須參與檢討會議,必要時進行實驗尋求改善對策. 5.23 廠內人員至供貨商處進行稽核

18、輔導:5.23.1 由品保提供輔導供貨商之名冊,數據.5.23.2 采購人員先前通知供貨商輔導討論項目,使供貨商能準備數據,以利進度之進行.5.23.3 供貨商在同意公司派人參觀,稽核后應安排有關人員于當日在廠接待,以便輔導事宜.5.23.4 廠內工程,品保,采購或其它相關單位,派員組成稽核輔導小組于安排之日期至供貨商處進行稽核輔導.采購SQE工程品質系統(tǒng)評鑒表品質過程評鑒表5.24 輔導重點項目:5.24.1 與供貨商討論由公司所發(fā)出的“進料檢驗品質變異單”或“產品送檢報告表”,要求供貨商的改進措施計劃與實施日期及預定完成日期.5.24.2 供貨商管制出貨檢驗的要求及測試方式,是否合乎要求.5.24.3 供貨商對于不良品處置方式,是否合乎品管系統(tǒng).采購SQE工程進料品質變異單材料檢驗表頁 次 :11工作流程工作內容說明責任人相關記錄JKSQE確認改善成效數據歸檔5.24.4 供貨商在制程上的缺失,是否影響材料品質.5.24.5 供貨商對狀態(tài)處理,是否有足夠的工程能力.5.24.6 供貨商對數據是否保持記錄完整.5.24.7 供貨商對生產進度的控制及生產最大產能,以作為發(fā)訂單的參考.5.24.8 供貨商