MPS5000立磨液壓站說明及故障解析

1、立磨液壓站說明及故障解析液壓元件工作原理說明：液壓泵：將電動機輸出的機械能轉換為液體壓力能的能量轉換裝置。液壓缸：是液壓傳動系統(tǒng)中的一種執(zhí)行元件，它是將液壓能轉變?yōu)闄C械能的轉換裝置。液壓控制閥：是液壓系統(tǒng)的控制元件，用來控制和調節(jié)液流方向、壓力和流量，從而控制執(zhí)行元件的運動方向、輸出的力或力矩、運動速度、動作次序，以及限制和調節(jié)液壓系統(tǒng)的工作壓力，防止過載等。根據(jù)用途和工作特點的不同，可分為三類：方向控制閥-單向閥、換向閥等壓力控制閥-溢流閥、減壓閥、順序閥等流量控制閥-節(jié)流閥、調速閥等1 建立液壓站說明按照現(xiàn)時的液壓回路線路圖和備件表劃定下列項號的內容范圍：油箱（項號1）；徑向活塞泵（項號2

2、）；電機（項號3）；柔性連軸節(jié)（項號4）；單向閥（項號6）；電子壓力開關（項號7）；壓力線路過濾器（項號8）；壓力釋放閥（項號9）；電磁閥（項號11、17、18、27、28）；節(jié)流閥（項號12）；壓力容器（項號13、24）；水平開關（項號16）；流量控制閥（項號19、29）；流量分配器（項號20）；壓力表（項號22）；液控單向閥（項號25）；安全閥（項號26） 。*節(jié)流閥12的作用是保護7.1電子壓力開關的壓力傳送器不因脈沖振幅過大而受損。1.1 中控操作1.1.1 建立張緊壓力：電磁閥17.1 、17.2 、 18得電油路說明：液壓油經(jīng)油泵加壓排出，經(jīng)單向閥6.1、過濾器8、二位四通電磁閥1

3、7.2（17.2得電，變向）、二位二通電磁閥11.1（11.1失電，常通狀態(tài)），經(jīng)輸送管道分別給三個液壓缸活塞桿側供油，當張緊壓力達到130bar時，油泵延時運轉110秒后停止。電磁閥18得電處于閉路位置。1.1.2 抬輥第一階段：電磁閥11.1、11.2、27.1、27.2、18得電油路說明：油泵運轉，液壓油經(jīng)單向閥6.1、過濾器8、二位四通電磁閥17.2（17.2失電，常通狀態(tài)）、單向節(jié)流閥19、二位二通電磁閥27.2（27.2得電，常通狀態(tài)）,分別經(jīng)單向閥27a.1、27a.2、27a.3給三個液壓缸活塞側供油，當抬輥壓力升至30bar時，油泵停止。電磁閥18得電處于閉路位置。這個階段是

4、液壓缸預充壓，升起壓力框之前，在活塞側的液壓缸必須用30bar.壓力預充壓。這使缸中分離出的空氣受到壓縮，于是保證以后壓力框的升起更加平穩(wěn)。1.1.3 抬輥第二階段：電磁閥11.1、11.2、18得電油路說明：油泵運轉，液壓油經(jīng)單向閥6.1、過濾器8、二位四通電磁閥17.2（17.2失電，常通狀態(tài)）、單向節(jié)流閥19、二位二通電磁閥27.1（27.1失電，常通狀態(tài)）、流量分配器20，分別給三個液壓缸活塞桿側供油，磨輥開始抬起，三個磨輥高度都達到150mm后，油泵停止；當經(jīng)流量分配器的油壓過高，超過320bar時，溢流閥20 a將起卸壓作用，回油入油箱。磨輥的平衡與抬輥階段二同時進行。抬輥過程中，

5、若三個磨輥位置相差大于5mm，則打開相應的卸壓閥28.1、28.2或28.3，使上升較快的磨輥停下來，等待上升較慢的磨輥直至一起到達最高點；若磨輥已抬到位，但又緩慢落下使位置差大于10mm，則油泵重新啟動，進入抬輥階段二，使磨輥重新就位；若磨輥抬到位后，因自重而緩慢下落，當任何一個磨輥位置低于145 mm，油泵重新啟動，使磨輥重新就位。電磁閥18得電處于閉路位置。1.1.4 落輥：電磁閥11.2、17.2、18得電油路說明：當液壓站建立后，將開啟立磨，主電機開啟約10秒后，立磨供料系統(tǒng)開啟，操作員將根據(jù)磨內料床的厚度掌握落輥的時間。落輥時，油泵處于停止狀態(tài)；液壓站只有11.2、17.2、18得

6、電，液壓缸活塞側的液壓油經(jīng)流量分配器20、電磁閥27.1、單向節(jié)流閥19、電磁閥17.2流回油箱。在這個過程中，11.2得電（得電，關閉狀態(tài)），張緊壓力將不會從11.2、9.1卸壓；17.2得電（得電，換向狀態(tài)），張緊壓力在單向閥6.1處形成閉路；18得電（得電，閉路狀態(tài)）形成閉路。由上所述，張緊壓力在這個階段處于保壓狀態(tài)。這個過程大約10秒鐘。由于它們的靜重和壓力容器的壓力，磨輥正常地平穩(wěn)地下放，下放速度依賴于在流量控制閥（項號19）上的流量設置。磨輥的下放由內裝在液壓缸內的位置傳感器監(jiān)視（當它們被提起時也如此）。在達到總下放高度約120mm使其同步化，如果超出預設置允差范圍，下放過程停止，

7、在這種情況下，提升操作再次全面開始。在落輥過程中，17.2首先得電，當抬輥壓力降至30bar時，11.1失電；當抬輥壓力降至10bar時，17.1得電。1.1.5 張緊壓力加壓狀態(tài)：電磁閥17.1、17.2、18得電油路說明：當落輥結束后，操作員將根據(jù)工況要求給張緊壓力加壓。在這個過程，油泵運轉，液壓油經(jīng)油泵加壓排出，經(jīng)單向閥6.1、過濾器8、二位四通電磁閥17.2（17.2得電，變向）、二位二通電磁閥11.1（11.1失電，常通狀態(tài)），經(jīng)輸送管道分別給三個液壓缸活塞桿側供油，當張緊壓力達到設定壓力時，油泵停止；當張緊壓力低于設定植15bar，液壓泵再次啟動。因電磁閥17.1得電，X項油路充壓

8、，液控單向閥25打開，液壓缸活塞側液壓油經(jīng)液控單向閥25流回油箱。電磁閥18得電形成閉路。當張緊壓力降壓時，如給定值小于原給定值15bar時，18電磁閥失電卸壓，卸壓至給定值時18重新得電。當張緊壓力增壓時，如給定值大于原給定值15bar，液壓泵啟動，壓力升至給定值+30bar時，停泵。1.1.6 停主電機：停主電機后，電磁閥18先失電，液壓缸活塞桿側液壓油經(jīng)電磁閥18（失電，常通狀態(tài)）流回油箱，張緊壓力卸壓；當張緊壓力降至130bar時，電磁閥18重新得電，然后磨輥自動抬起（執(zhí)行前面所述的抬輥一、二階段）。1.1.7 停液壓站：若液壓站組組停，所有閥門失電，液壓缸內壓力保持，尤其是抬棍壓力，

9、這時需要到現(xiàn)場控制箱處用現(xiàn)場方式卸壓，否則無法在中控欲加壓、抬棍。液壓站停后，液壓缸活塞桿側液壓油經(jīng)電磁閥11.1、17.2和18流回油箱；液壓缸活塞側液壓油因液控單向閥25和單向閥6.1保持壓力。抬輥壓力示意圖 F G I D B E H A C 30bar 0 J曲線0A：抬輥第一階段，抬輥壓力升至30bar。曲線AF：抬輥第二階段，抬輥壓力繼續(xù)升高，磨輥抬至150mm的位置。BC、DE曲線：抬輥過程中，若三個磨輥位置相差大于5mm，則打開相應的卸壓閥28.1、28.2或28.3，使上升較快的磨輥停下來，等待上升較慢的磨輥直至一起到達最高點（150mm）。BC、DE曲線即是抬輥過程中的卸壓

10、。FG曲線：抬輥完成，待開機。GH、HI曲線：主電機啟動后，因磨盤物料對磨輥作用而使磨輥位置變化，導致抬輥壓力的變化。一般來說，磨輥位置變化越大，抬輥壓力波動亦越大。IJ曲線：落輥過程。1.2 現(xiàn)場操作1.1.1 抬輥：按抬輥按鈕（S2）脈沖信號，按下后可松手，開始抬輥油泵工作至抬輥壓力達到78bar或按下停止抬輥加壓按鈕（S5）。1.1.2 抬壓力框架：按抬壓力框架按鈕（S3），脈沖信號，按下后松手，開始抬壓力框架，油泵工作至抬輥壓力達到17bar或按下停止抬輥加壓按鈕（S5）1.1.3 落輥或落壓力框架：按落輥或壓力框架按鈕（S4），此按鈕須一直按住，松手即停止落輥。這時閥17.2工作，以

11、卸壓。當抬輥壓力降至10bar以下時，17.2閥失電，但失電后壓力可能略微上升，需按?。⊿4）按鈕多一點時間。1.1.4 建立張緊壓力：建立張緊壓力開關（S6），當抬輥壓力小于10bar時（表明磨輥已落至最低位），可以建立張緊壓力。閥17.2、17.1、18及油泵工作，直至開關至停位或張緊壓力達到150bar。2 蓄能器使用說明2.1 工作原理：蓄能器具有儲存能量、補充泄露、保持恒壓、吸收脈沖壓力和沖擊壓力等功能。蓄能器是將壓力液體的液壓能轉化為勢能儲存起來，當系統(tǒng)需要時再將勢能轉化為液壓能而做功的容器。因此蓄能器可以作為輔助或應急的動力源，能夠補充系統(tǒng)泄露、穩(wěn)定系統(tǒng)工作壓力，吸收泵的脈沖壓力

12、和回路的液壓沖擊。2.2 用途及特點：2.2.1 吸收液壓沖擊：蓄能器通常安裝在換向閥或油缸之前，可以吸收或緩和換向閥突然換向、油缸突然停止運動產(chǎn)生的沖擊壓力。2.2.2 吸收脈沖壓力：蓄能器能將液體脈動減小，噪音降低。2.2.3 作熱膨脹補償器：當封閉液壓系統(tǒng)溫度上升時，液壓油產(chǎn)生體積膨脹系數(shù)通常大于管路材料膨脹系數(shù)，導致油壓升高。蓄能器能吸收液體的體積增量，防止超壓，保證安全；溫度下降時，液體體積收縮，蓄能器又能向外提供所需液體。2.2.4 改善頻率特性：液壓系統(tǒng)采用壓力補償變量機構時，時間常數(shù)較大；蓄能器能快速放壓，改善了頻率特性。2.3 立磨系統(tǒng)蓄能器規(guī)格型號液壓缸氮氣囊容升為50dm

13、3,壓力正?？刂圃?0bar液壓缸氮氣囊壓力正?？刂圃?0bar扭力補償器氮氣囊壓力正?？刂圃?7 bar2.4 使用說明2.4.1 在使用本蓄能器前，必須先檢查一下與它連接的管道是否清洗干凈，油液是否清潔，以防止管道或油液中的鐵屑磨損氣囊。2.4.2    蓄能器應油口向下垂直安裝。使氣體封在殼體上部，避免進入管路。2.4.3 不得用焊接、鉚接或機械加工等方法來固定蓄能器。2.4.4 蓄能器嚴禁充氧氣或空氣。2.4.5 能量儲存時，充氣壓力應低于系統(tǒng)最低工作壓力的90%（一般為60%80%）。2.4.6 蓄能器設置后，應檢查接口處是否漏氣、漏油。2.4.7 蓄能

14、器設置后，開始每月檢查膠囊氣壓一次，半年后，半年檢查一次。2.4.8 檢查方法：在蓄能器的進油口的油箱連接的油路上設置一個截止閥，并在截止閥前裝上一個壓力表，慢慢打開截止閥，使壓力油流回油箱，同時注意壓力表，壓力表指針先是慢慢下降，達到某壓力值后急速降到零，指針移動的速度發(fā)生變化的數(shù)值，就是充氣壓力。此外，還可以利用充氣工具直接檢查充氣壓力，但每檢查一次都會放掉一點氣體。2.4.9 當皮囊破損，卸下蓄能器前必須泄去壓力油，然后才能拆下各零部件。3 測點說明3.1.1 P0 ：即液壓缸氮氣囊壓力，P0min=0.33P1,P0max=0.66P1。通過改變容器充壓（PO）的方式改變懸置動作，較高

15、的容器充壓使懸置動作較溫柔；較低的容器充壓會產(chǎn)生較強硬的懸置動作。3.1.2 P1 ；即磨機液壓系統(tǒng)的工作壓力，目前設定為190 bar，P1max=230 bar。3.1.3 P2 ：即過壓保護，壓力釋放閥9.1的壓力設定值，目前約220 bar。3.1.4 P3 ：275bar。3.1.5 P4 ：即過壓保護，壓力釋放閥9.2的壓力設定值，目前280 bar。3.1.6 P5 ：即過壓保護，流量分配器20的壓力釋放閥的壓力設定值，目前320 bar。3.1.7 PX ：即過壓保護，安全閥26的壓力設定值，目前315 bar。3.2 電子壓力開關7.1 ：研磨/破碎操作期間，系統(tǒng)通過壓力開關

16、（項號7.1）的觸點受到監(jiān)視。3.2.1 S3.1：當壓力下降到 （P1 15 bar）時，觸點S3.1接觸，油泵電機合閘。S3.1=190 bar3.2.2 S3.2：當壓力上升到 （P1）時，觸點S3.2接觸，油泵電機跳閘。設置值為P2的壓力釋放閥（項號9.1）保護液壓系統(tǒng)在壓力開關觸點（S3.2）失效事故中不至于過壓。S3.2=205 bar3.2.3 S3.3：壓力下降到 < （PO×1.30）時，觸點S3.3接觸，預報警。S3.3=117bar3.2.4 S3.4：壓力下降到 < （PO×1.15）時，觸點S3.4接觸，主電機停。當張緊壓力小于S3.4

17、時，主電機不會啟動。S3.4=103 bar3.3 電子壓力開關7.2 ：抬輥和落輥過程通過第二個壓力開關（項號7.2）的觸點受到監(jiān)視。3.3.1 S4.1：抬輥壓力上升到>P3時，觸點S4.1接觸油泵電機停。設置值為P4的壓力釋放閥（項號9.2）保護液壓系統(tǒng)在壓力開關觸點S4.1失效事故中不至于過壓。S4.1=270 bar3.3.2 S4.2：壓力降到 < （10bar）時，觸點S4.2接觸，轉換到破碎/研磨運行。S4.2=10 bar3.3.3 S4.3：當抬輥壓力上升到 78 bar時，泵電機停（帶磨輥的提升）。S4.3=78 bar3.3.4 S4.4：當抬輥壓力上升到

18、17 bar時，泵電機停（不帶磨輥的壓力框架提升）。S4.4=17 bar4 立磨液壓系統(tǒng)存在問題解析4.1.1 故障現(xiàn)象：磨機運行中液壓泵頻繁啟動、運行時間長（1-1.5分鐘啟動一次，運行時間10分鐘），液壓油溫度偏高（約70度），17.1、17.2、18電磁閥溫度很高（約75度）。4.1.2 故障分析：通過現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)9.1壓力釋放閥管路溫度較高，有液壓油頻繁流動的現(xiàn)象，這說明9.1壓力釋放閥存在內泄露。通過液壓圖分析可以知道11.2電磁閥失電，處于常通狀態(tài)，和11.2電磁閥串聯(lián)的9.1壓力釋放閥在壓力到達200 bar時即卸載，因此造成張緊壓力保不住，液壓泵頻繁啟動。4.1.3 故障措

19、施：我們將9.1壓力釋放閥的卸載設定調高至235 bar，液壓系統(tǒng)效果顯著，液壓泵啟動頻率降低（6分鐘）、運行時間縮短（約10秒鐘）。4.2.1 故障現(xiàn)象：建立液壓站過程，當建立張緊壓力結束后（張緊壓力約140-150 bar），進入抬輥第一階段時，張緊壓力很快的降至0 bar，而抬輥過程則能正常進行。4.2.2 故障分析：抬輥第一階段，電磁閥11.1、11.2、27.1、27.2、18得電。因此造成張緊壓力卸壓只有3個原因：1、 卸壓閥26產(chǎn)生內泄露。由于建立張緊壓力過程正常，所以卸壓閥可以判斷沒有問題。2、18電磁閥存在內泄露。由于建立張緊壓力過程正常，所以18電磁閥可以判斷沒有問題。3、

20、11.1電磁閥存在內泄露：經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)，11.1電磁閥線圈燒，始終處于失電常通狀態(tài)，因此在抬輥第一階段，由于11.1電磁閥無法得電關閉，張緊壓力自11.1、17.2電磁閥直接卸回油箱。4.2.3 故障措施：由于短期沒有11.1電磁閥線圈，而液壓系統(tǒng)電磁閥只有11.1、11.2的線圈是一樣的，因此我們將11.2電磁閥線圈移至11.1電磁閥上，11.2電磁閥始終處于失電常通狀態(tài)。需要11.2電磁閥得電過程有；抬輥過程和落輥，在這些過程中需要11.2電磁閥關閉以鎖壓；在抬輥過程中，液壓系統(tǒng)的壓力一般都低于170 bar，而與11.2串聯(lián)的9.1壓力釋放閥設定壓力在235 bar，因此不會因為11.2常

21、通而產(chǎn)生卸載。在落輥過程中，也不會因為11.2常通而卸壓。4.3.1 故障現(xiàn)象：立磨開啟時，主電機一開即過流跳。2.3.2 故障分析：因開磨前，磨盤料層較厚，主電機開啟時容易負荷大而過流跳停。4.3.3 故障措施：A、停磨前減料，降低磨盤料層厚度。B、抬輥設定高度由130mm調至150mm。采取上述措施后，類似故障已很少出現(xiàn)。4.4.1 故障現(xiàn)象：磨機運行中，張緊壓力升高至240 bar而不卸壓。4.4.2 故障分析：從液壓站原理圖可以知道，立磨液壓系統(tǒng)過壓保護有4重，依次是：P2=235 bar、P3=275 bar、P4=280 bar、P5=315 bar；因張緊壓力超過235 bar而

22、不卸壓，說明與P2壓力保護關聯(lián)的11.2電磁閥和9.1壓力釋放閥可能存在故障。注：立磨運行時，11.2電磁閥失電處于二位常通位置，9.1壓力釋放閥處于235 bar壓力釋放狀態(tài)。如11.2失電不在完全通路位置或9.1壓力設定超過240 bar，都有可能出現(xiàn)張緊壓力過壓而不卸載的問題。4.4.3 故障措施：對11.2電磁閥檢查、清洗后，P2點壓力保護正常。4.5.1 故障現(xiàn)象：建立液壓站時，抬輥壓力上不去（抬輥壓力升到90 bar即出現(xiàn)壓力下降），導致磨輥抬輥不到位。4.5.2 故障分析：抬輥過程要求11.1、11.2、18電磁閥得電，抬輥過程中，若三個磨輥位置相差大于5mm，或磨輥已抬到位，但

23、又緩慢落下使位置差大于10mm時，則打開相應的卸壓閥28.1、28.2或28.3，使上升較快的磨輥停下來，等待上升較慢的磨輥直至一起到達最高點。從液壓圖可以知道，可能造成上述故障的因素有2個：1、25.1或25.2或25.3液控單向閥鎖壓性能不好，當壓力升高時產(chǎn)生內泄露。2、卸壓閥28.1、28.2或28.3是一種二位電磁閥，如得失電時位置轉換不到位，也可能造成卸壓。4.5.3 故障措施：對液控單向閥25.1、25.2、25.3清洗后，類似故障已很少出現(xiàn)。4.6.1 故障現(xiàn)象：立磨停機或跳停時，經(jīng)常出現(xiàn)磨輥無法自動抬起；這時通?，F(xiàn)象是張緊壓力較高（大于預張緊壓力130 bar），抬輥壓力較高，

24、磨輥抬不上去。4.6.2 故障分析：程序設計立磨停機后，張緊壓力會自動降回到預張緊壓力130 bar，磨輥自動抬起到150mm。而在實際停機時，特別是立磨跳停時，工作張緊壓力較高（190200 bar），有時沒有自動降壓至130 bar；因此造成抬輥過程無法完成。4.6.3 故障措施：1、優(yōu)化操作，停磨時應減少喂料量，降低張緊壓力。2、如磨輥無法自動抬起，應停液壓站，手動卸壓，再次建立液壓站。4.7.1 故障現(xiàn)象：立磨啟動落輥后，電磁閥27.1、27.2、17.1、17.2、18得電。4.7.2 故障分析：當落輥過程中，磨輥高度大于130mm時，若3個磨輥不平衡時，則再次抬輥，抬輥次數(shù)不能超過

25、3次。出現(xiàn)上述故障的主要原因是磨內料層偏厚。4.7.3 故障措施：優(yōu)化操作，停磨時保持適宜的料層厚度。4.8.1 故障現(xiàn)象：立磨啟動落輥后，磨輥無法落下來。4.8.2 故障分析：由于落輥階段要求液壓泵是停止的，所以如果落輥過程中液壓泵啟動將導致落輥無法完成。造成液壓泵啟動的因素有2個：1、落輥前，若磨輥因自重逐漸下降而使磨輥高度低于145mm，則液壓泵啟動。2、落輥前，磨盤轉動；若磨盤上料層較厚，高于磨輥高度（150 mm），則磨輥會被物料頂起，旋即再回落，當回落位置低于145 mm時，液壓泵啟動。4.8.3 故障措施：根據(jù)故障原因，相應措施如下：1、啟磨前，應先了解磨輥高度，避開液壓泵啟動周

26、期。2、優(yōu)化操作，停磨前要控制磨盤料層厚度，為下次啟磨創(chuàng)造好條件。若啟磨前磨盤料層厚度過厚，則應開啟輔傳慢轉，將磨盤上物料刮去部分，使磨盤料層高度低于磨輥高度（150 mm）。3、落輥時，一定要等抬輥壓力降為0bar后方可提高張緊壓力；這是因為增加張緊壓力會使液壓泵啟動以給張緊壓力增壓，而液壓泵啟動又會造成抬輥壓力不能完成卸去，導致落輥失敗。4.9.1 故障現(xiàn)象：當抬輥和落輥過程中，抬輥壓力很快上升到380 bar以上。4.9.2 故障分析：從液壓原理圖可以知道，產(chǎn)生上述現(xiàn)象的原因只能是局部產(chǎn)生憋壓。1、抬輥時壓力異常升高：抬輥第二階段，液壓油經(jīng)電磁閥17.2、單向節(jié)流閥19、電磁閥27.1、

27、流量分配器20進入液壓缸活塞側加壓，抬輥開始；造成抬輥壓力異常升高的原因可能是27.1沒有打開、19的單向閥沒有完全打開、17.2沒有打開幾種因素，但由于壓力測點在19以后，因此只有27.1沒有打開才能造成壓力異常升高。2、落輥時壓力異常升高：落輥階段，液壓油從液壓缸活塞側經(jīng)流量分配器20、電磁閥27.1、單向節(jié)流閥19、電磁閥17.2流回油箱；產(chǎn)生原因和以上相同。4.9.3 故障措施：經(jīng)檢驗，27.1閥體不動作，始終處于常閉狀態(tài)；拆卸閥體，發(fā)現(xiàn)閥體中有雜物堵塞。清洗后，27.1恢復正常。4.10.1 故障現(xiàn)象：當液壓泵啟動時，會出現(xiàn)壓差報警；液壓泵停止后，壓差報警消失。4.10.2 故障分析

28、：壓差報警的檢測點是壓力線路過濾器8進出口的壓力差。4.10.3 故障措施：1、過濾網(wǎng)清理或更換。2、檢查壓力傳感器。4.11.1 故障現(xiàn)象：建立液壓站前，3個磨輥位置分別為148mm、152 mm、174 mm；建立液壓站，當進行到抬輥第二階段時，抬輥壓力只升到85 bar，磨輥抬不起來。4.11.2 故障分析：由于磨輥抬輥高度為150 mm，所以當磨輥與磨盤間的料層過厚時（超過150 mm），就會造成磨輥無法抬起。4.11.3 故障措施：首先將磨輥下部及碾壓軌道上的物料部分清除，使磨輥高度依據(jù)自重而逐漸下降，當磨輥高度低于150 mm時，即可建立液壓站實施抬輥；當抬輥結束后，掛輔傳慢轉磨，

29、使磨盤上的物料被均勻碾壓實在，最后即可正常開磨。由于磨盤上的物料仍偏厚，因此開磨時應加以注意。4.12.1 故障現(xiàn)象：立磨開啟正常落輥時，液控單向閥25的主回油管道爆管。4.12.2 故障分析：由液壓圖可知道，只有當落輥時，11.2、17.2、18電磁閥得電時，主回油管打開，液壓缸活塞側液壓油從此流回油箱。通過對管路的檢查，發(fā)現(xiàn)管道接頭固定不好，當頻繁振動時，接頭易松動。4.12.3 故障措施：將主油管改為軟管。4.13.1 故障現(xiàn)象：建立液壓站時，當預張緊壓力結束，進入抬輥第一階段時，張緊壓力大幅下降（通常從145 bar降至約105 bar），抬輥階段結束后，張緊壓力只有115 bar。4

30、.13.2 故障分析：造成此種故障的因素很多，諸如11.1或17.2或18電磁閥不能完成到位，產(chǎn)生內泄露。但從建立液壓站后，張緊壓力逐漸下降的現(xiàn)象來看，11.1、18電磁閥存在內泄露的可能性更大。4.13.3 故障措施：為檢驗11.1電磁閥的性能，我們將11.1、11.2電磁閥進行了互換；再次建立液壓站時，張緊壓力正常。4.14.1 故障現(xiàn)象：開磨落輥后，張緊壓力由128 bar迅速降至30 bar，抬輥壓力由141 bar降至103即不在下降，磨輥沒有落下。中控停磨后，只有11.2、18得電。4.14.2 故障分析：故障原因仍待分析。但張緊壓力降至30bar，磨機沒有聯(lián)鎖跳停，說明程序存在問

31、題。通過程序檢查，發(fā)現(xiàn)張緊壓力與磨機聯(lián)鎖關系丟失。4.14.3 故障措施：恢復程序：開磨后，當張緊壓力降至117 bar時預報警，降至103 bar以下時磨機延時2秒跳停。4.15.1 故障現(xiàn)象：開磨落輥時，抬輥壓力較快的降至0bar，但磨輥高度卻變化很小，磨輥無法落下，電磁閥27.1、27.2得電。4.15.2 故障分析：正常落輥時，液壓缸活塞側液壓油經(jīng)流量分配器20、電磁閥27.1、單向節(jié)流閥19、電磁閥17.2流回油箱；由于27.1得電，液壓油無法從這條油路卸流，而落輥后電磁閥17.1、17.2、27.1、27.2、18得電，液控單向閥25打開，液壓油應從主回油管流回，但實際的現(xiàn)象是磨輥

32、無法落下，這說明液壓缸活塞側液壓油沒能卸流。抬輥壓力下降很快是因為抬輥壓力測點在27.1和19之間，當27.1得電關閉后，測點處即無壓力。4.15.3 故障措施：根據(jù)液壓原理當17.1得電換向時，25應打開，因此我們分析17.1得電后沒有換向；拆下17.1檢查發(fā)現(xiàn)，17.1閥芯的彈簧頂針缺失。更換17.1備件后，磨輥正常落輥。4.16.1 故障現(xiàn)象： 建立液壓站時，抬輥第一階段正常，第二階段抬輥壓力異常，抬輥壓力從30 bar迅速升至170 bar，后抬輥壓力相對減緩上升，當壓力上升至250 bar時，液壓泵停機，壓力瞬間降至160 bar，液壓泵再次啟動，直至磨輥抬升到位；到位后，液壓泵停機

33、，抬輥壓力即降至160 bar以下。開磨落輥后，抬輥壓力較快的降至0 bar，液壓缸主回油管爆管，電磁閥17.1、17.2、27.1、27.2、18得電。4.16.2 正常落輥后電磁閥應17.1、17.2、18得電。我們觀察了落輥時電磁閥的變化次序為：11.1、11.2、1817.2、11.1、11.2、1817.2、11.1、11.2、27.1、27.2、1817.2、11.2、27.1、27.2、1817.1、17.2、27.1、27.2、18。造成主回油爆管的主因是：27.1、27.2得電使液壓缸活塞側無法從正?；赜凸苈沸读?，只當17.1得電時，液控單向閥25打開，液壓油從主回油管瞬間卸

34、流，造成爆管。因此27.1、27.2的不宜得電是故障異常的線索。而造成27.1、27.2落輥時得電的原因是：從落輥時電磁閥變化次序可以看出，27.1、27.2得電后，11.1才失電；而程序要求只有11.1失電后，27.1、27.2方能無法得電。程序設計當落輥后抬輥壓力降至30 bar以下時，11.1方可失電，抬輥壓力降至10bar時，17.1方可得電； 11.1電磁閥反應時間需要2S，而實際落輥時間只有約5S（正常落輥時間約為15S），點擊落輥需要2S，卸壓開始以至30 bar的時間不足2S。使27.1、27.2失電的三個必要條件是：A、磨輥位置算術平均值>130mmB、3個磨輥位置與1

35、50 mm之差的絕對值同時<=5 mmC、3個磨輥間的位置差的絕對值同時<=20mm因此落輥時一旦27.1、27.2得電便無法自動失電。由上述分析可知造成27.1、27.2不宜得電的主要原因就是落輥時間較快，我們繼續(xù)分析了造成落輥時間較快的因素有：A、 單向節(jié)流閥19的節(jié)流能力較差，抬輥壓力卸壓太快。B、 抬輥壓力的測點在27.1電磁閥后面，當27.1得電關閉后，測點壓力會迅速消失。C、 27.1電磁閥通路不暢。從抬輥壓力變化可以看出27.1、27.2得電是在壓力降至30 bar以下時，因此因素B不成立。為延長落輥時間，我們調節(jié)了單向節(jié)流閥19的開度，將開度由9.0調至7.5和5.

36、0時，落輥時間無明顯變化；當調至1.0時，落輥時間大幅延長，以下是調節(jié)后的參數(shù)統(tǒng)計：落輥階段時間3磨輥位置磨輥平均位置19開度10%總落輥76秒130 / 139.1 / 133.8 mm134.3 mm落輥至30bar51秒104.8 / 107.9 / 100.6 mm104.5 mm落輥至10bar66秒97.2 / 98.5 / 90.2 mm95.3 mm19開度10%總落輥81秒126.8 / 128.4 / 126.5 mm126.9 mm落輥至30bar61秒94.9 / 89.9 / 85.9 mm90.2 mm落輥至10bar66秒96.2 / 89.1 / 83.7 mm

37、89.7 mm19開度20%總落輥50秒127.4 / 132.9 / 132.3 mm130.9 mm落輥至30bar25秒95.6 / 91.5 / 90.6 mm92.6 mm落輥至10bar39秒90.5 / 87.4 / 85.6 mm87.8 mm19開度50%總落輥30秒147 / 167.8 / 147.7mm153.5 mm落輥至30bar19秒125.2 / 151.0 / 120 mm127.6 mm落輥至10bar23秒119.1 / 130 / 111.4 mm120.2 mm節(jié)流閥19開度減小后，落輥時間明顯延長，27.1、27.2沒有得電，但回油管依然爆管，這說明B因素亦不成立。聯(lián)系到建