數(shù)控專業(yè)畢業(yè)設計

1、隨著科學技術飛速發(fā)展和經濟競爭的日趨激烈，機械產品的更新速度越來越快，數(shù)控加工技術作為先進生產力的代表，在機械及相關行業(yè)領域發(fā)揮著重要的作用，機械制造的競爭，其實質是數(shù)控技術的競爭。本次設計就是進行數(shù)控加工工藝設計織機導板零件，側重于設計該零件的數(shù)控加工夾具，主要設計內容有：完成該零件的工藝規(guī)程（包括工藝過程卡、工序卡和數(shù)控刀具卡）和主要工序的工裝設計。并繪制零件圖、夾具圖。用G代碼編制該零件的數(shù)控加工程序，在則學習計算機輔助工藝設計（CAPP）相關知識，并編制其構架。限于編者的水平有限，對書中的不妥之處，敬請讀者批評指正。第一章 工藝設計說明書如圖1.1所示零件圖，其生產規(guī)模為中批量生產，試

2、根據(jù)零件圖分析其加工工藝。圖1.1 軸套零件圖經審查，該零件視圖準確、完整，表達直觀清晰，符合國家標準，尺寸、公差以及技術要求的標注齊全、合理。零件的技術要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度要求等，這些技術要求應當是能夠保證零件使用性能前提下的極限值。進行零件技術要求分析，主要是分析這些技術要求的合理性，以及實現(xiàn)的可能性，重點分析重要表面和部位的加工精度和技術要求，為制定合理的加工方案做好準備。同時通過分析以確定技術要求是否過于嚴格，因為過高的精度和過小的表面粗糙度要求會使工藝過程變得復雜，加工難度大，增加不必要的成本。該零件的尺寸精度要求有：¢93精度等級為IT6、

3、¢106精度等級為IT6、¢107精度等級為IT6、¢110精度等級IT6、¢123精度等級為IT6，其余精度等級為IT10；形狀精度有：¢107G6的圓跳動為0.03mm；位置精度：端面A對¢167的跳動允差0.03mm、¢93G6對¢107G6的跳動允差0.10mm；表面粗糙度：¢93表面粗糙度Ra1.6um、¢107表面粗糙度Ra1.6um、¢5和¢9兩斜孔表面粗糙度6.3、¢164表面為不加工表面，其余表面粗糙度為Ra3.2um。該零件屬于軸類零件，其結構特

4、征主要由內外圓柱面、外槽、內槽、斜孔、端面孔等組成。其中內外圓柱面、內外槽可在數(shù)控車床上加工；端面孔可在數(shù)控銑床上加工；斜孔在鉆床上加工。(1) 鑄件鑄件適用于形狀較復雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。 (2) 鍛件鍛件適用于強度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。(3) 型材型材有熱軋和冷拉兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。(4) 焊接件焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件 (5) 冷沖壓件冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機械、儀表、輕工電子產品方面應用廣泛。毛坯圖的尺

5、寸都是在零件圖尺寸的基礎上，加減總加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的設計基準一般同零件圖一致。筆者認為這種設計方法并不合理，這是因為從毛坯尺寸的作用來講并不要求它和零件圖一致，對它提出的要求是:(1)保證它在機械加工時有最均勻合理的粗加工余量：(2)保證非加工面與加工面有最準確的位置及尺寸。根據(jù)該零件的圖紙要求，確定該零件毛坯材料為鑄件，徑向余量為單邊3mm，長度余量為12mm（即總長為145mm）。毛坯尺寸如圖1.2所示。有毛坯余量確定該零件的毛坯圖如圖1.2所示。圖1.2 毛坯-零件合圖05 下料 制造毛坯10 熱處理 正火15 車 1.夾212外圓，車¢167外圓控制長度尺寸20

6、、下端面、鏜內孔¢107控制長度尺 寸22、內槽。¢167外圓，車上端面、鏜內孔¢93、內槽。¢9中心孔。¢9底孔¢8.5。¢9孔。¢14沉孔。¢10¢5。¢9。30 熱處理 局部淬火。35 磨削 磨內孔及槽。40 鉗 去毛刺45 檢驗 檢驗各尺寸。50 入庫（1）¢167外圓 粗車（精度等級IT12，表面粗糙度Ra6.3um）精車（精度等級IT10，表面粗糙度Ra3.2um）。（2）¢107內孔 粗車（精度等級IT10，表面粗糙度Ra6.3um）半精車（精度等級I

7、T8，表面粗糙度Ra3.2um）磨削（精度等級IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。（3）¢93內孔 粗車（精度等級IT10，表面粗糙度Ra6.3um）半精車（精度等級IT8，表面粗糙度Ra3.2um）磨削（精度等級IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。（4）¢106槽 粗車（精度等級IT10，表面粗糙度Ra6.3um）半精車（精度等級IT8，表面粗糙度Ra3.2um）磨削（精度等級IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。（5）¢123槽 粗車（精度等級IT10，表面粗糙度Ra6.3um）半精車（精度等級IT8，表面粗糙度Ra3.2um）磨削（精度等級IT6，表面粗糙度R

8、a1.6um）。（6）¢110槽 粗車（精度等級IT10，表面粗糙度Ra6.3um）半精車（精度等級IT8，表面粗糙度Ra3.2um）磨削（精度等級IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。（7）3-¢9孔 鉆中心孔鉆底孔（精度等級IT12，表面粗糙度）鉸孔（精度等級IT10，表面粗糙度Ra3.2um）。（8）¢10孔 鉆中心孔鉆底孔（精度等級IT12，表面粗糙度）鉸孔（精度等級IT10，表面粗糙度Ra3.2um）。（9）¢5斜孔 鉆中心孔鉆孔（精度等級IT12，表面粗糙度）。（10）¢9斜孔 鉆中心孔鉆孔（精度等級IT12，表面粗糙度）。工件的機械

9、加工工藝路線中要經過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當擬定工藝路線時要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。切削加工工序的安排原則1）基準先行 選為精基準的表面，應先進行價格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內孔和一端面等，都應安排在初始工序加工完成。2）先粗后精 各表面均應按照粗加工半精加工精加工的順序依次進行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進行加工，一般安排在主要表面達到一定精度之后、最終精加工之前。該零

10、件的加工順序應嚴格按照以上原則進行加工。（1）粗基準的選擇 粗車時以¢212外圓和¢212上端面為粗基準，并加工出精基準。（2）精基準的選擇 精加工時以¢167外圓及¢212下端面為精基準。零件加工時，往往不是依次加工完各個表面，而是將各表面的粗、精加工分開進行，為此，一般都將整個工藝過程劃分幾個加工階段，這就是在安排加工順序時所應遵循的工藝過程劃分階段的原則。按加工性質和作用的不同，工藝過程可劃分如下幾個階段：（1）粗加工階段這階段的主要作用是切去大部分加工余量，為半精加工提供定位基準，因此主要是提高生產率問題。（2）半精加工階段這階段的作用是為零件主

11、要表面的精加工作好準備，并完成一些次要表面的加工。（3）精加工階段對于零件上精度和表面粗糙度要求（精度在IT7級或以上，表面粗糙度在Ra0.8以下）的表面，還要安排精加工階段。這階段的主要任務是提高加工表面的各項精度和降低表面粗糙度。工序號工序內容工序簡圖151.夾212外圓，車¢167外圓控制長度尺寸20、下端面、鏜內孔¢107控制長度尺寸22、內槽。¢167外圓，車上端面、鏜內孔¢93、內槽20¢9中心孔¢9底孔¢¢9孔。¢14沉孔。25¢1。¢5。¢9.每道工序完成后應

12、包子的尺寸成為該工序的工序尺寸。工件上的設計尺寸及其公差是經過各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸都不相同，他們組不向設計尺寸接近。為了最終保證工件的設計要求，各中間工序的工序尺寸及其公差需要計算確定。工序余量確定后，就可計算工序尺寸。工序尺寸及其公差的確定要根據(jù)工序基準或定位基準與設計基準是否重合，采取不同的計算方法。加工尺寸工序余量（單邊）mm工序尺寸及公差mm表面粗糙度Ra/m粗半精精粗半精精粗半精精¢1072¢106¢¢107¢110¢¢110¢1238¢¢123加工尺寸工序余量（單邊

13、）mm工序尺寸及公差mm表面粗糙度Ra/m粗半精精粗半精精粗半精精¢93¢92¢¢93¢106¢¢106尺寸鏈圖尺寸計算L1=133-35-20=78因此L1為78工序15 該工序主要加工外圓、內孔及槽，在普通機床上很難完成且加工效率低，所以選擇在數(shù)控車床上加工，夾具選用三爪卡盤裝夾，第二次裝夾時需要選用軟爪進行裝夾，這樣可以保證各表面的跳動量。工序20 該工序主要加工孔，選擇在數(shù)控銑床上加工，夾具選用三爪卡盤裝夾，卡爪用軟爪。工序25 該工序加工斜孔及直孔¢10，選擇在鉆床上加工，夾具選用鉆床專用夾具。從零件圖中

14、分析，根據(jù)其加工特性，確定該零件的加工刀具如表5.1所示。表5.1 機械加工刀具卡片刀具名稱刀具材料刀具規(guī)格加工部位外圓粗車刀YT1590°刀尖粗車外圓輪廓、端面外圓精車刀YT1575°刀尖精車外圓輪廓、端面粗鏜刀YT1560°刀尖粗鏜內孔精鏜刀YT1545°刀尖精鏜內孔內切槽刀YT153mm刀寬切內直槽成型槽刀（內）YT15專用刀具切內梯形槽中心鉆高速鋼¢2mm鉆中心孔麻花鉆硬質合金¢鉆3-¢9底孔鉸刀硬質合金¢9鉸3-¢9孔立銑刀硬質合金¢14mm銑沉孔麻花鉆硬質合金¢鉆¢

15、;10底孔鉸刀硬質合金¢10鉸¢10孔麻花鉆硬質合金¢5鉆斜孔¢5麻花鉆硬質合金¢9鉆斜孔¢9該零件屬于中批量生產，因此選用通用量具進行測量，外圓尺寸可直接采用游標卡尺測量；內孔¢107和¢93選用內徑表進行測量；梯形槽底徑選用內徑卡爪進行測量；各孔選用專用量具進行測量。具體請參見第三章量具設計說明書。數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉速n或切削速度vc（用于恒線速度切削）、進給速度vf或進給量f。這些參數(shù)均應在機床給定的允許范圍內選取。粗車時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。選擇切削用

16、量時應首先選取盡可能大的背吃刀量ap，其次根據(jù)機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進給量f，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次數(shù)減少，增大進給量f有利于斷屑。精車時，對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻。選擇精車的切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎土盡量提高生產率。因此，精車時應選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读亢瓦M給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。背吃刀量的選擇  粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。

17、在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量可達810mm；半精加工的背吃刀量取0.55mm；精加工的背吃刀量取0.21.5mm。進給速度（進給量）的確定   粗加工時，由于對工件的表面質量沒有太高的要求，這時主要根據(jù)機床進給機構的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。進給速度f可以按公式f =f×n計算，式中f表示每轉進給量，粗車時一般取0.30.8mmr；精車時常取0.10.3mm/r；切斷時常取0.050.2mm/r。切削速度的確定 

18、切削速度vc可根據(jù)己經選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度進行選取。實際加工過程中，也可根據(jù)生產實踐經驗和查表的方法來選取。粗加工或工件材料的加工性能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。切削速度vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D）按公式n=l000vc/D 來確定主軸轉速n（r/min）。在工廠的實際生產過程中，切削用量一般根據(jù)經驗并通過查表的方式進行選取。常用硬質合金或涂層硬質合金切削不同材料時的切削用量推薦值見表1表2為常用切削用量推薦表，供參考。 表1  硬質合金刀具切削用量推薦表 刀具材料工件材料粗  加&

19、#160; 工精  加  工切削速度（mmin進給量（mmr）背吃刀量mm切削速度（mmin進給量（mmr）背吃刀量mm硬質合金或涂層硬質合金碳鋼2203260低合金剛1803220高合金鋼1203160鑄鐵803120不銹鋼80260鈦合金40150灰鑄鐵1202120球墨鑄鐵1002120鋁合金16001600表2  常用切削用量推薦表工件材料加工內容背吃刀apmm切削速度vcm·min-1進給量f/mm·r-l刀具材料碳素鋼b>600MPa粗加工5-76080YT類粗加工2-380120精加工2-6120150碳素鋼b>600

20、MPa鉆中心孔 500800r·min-1鉆中心孔W18Cr4V鉆孔 2530鉆孔切斷（寬度<5mm）70110切斷（寬度<5mm）YT類鑄鐵HBS<200粗加工 5070YG類精加工 70100切斷（寬度<5mm）5070 切斷（寬度<5mm）5070切斷（寬度<5mm）主軸轉速  應根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。切削速度除了計算和查表選取外，還可根據(jù)實踐經驗確定，需要注意的是交流變頻調速數(shù)控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太

21、低。根據(jù)切削速度可以計算出主軸轉速。綜上所述，該零件的切削用量選擇見工序卡片。第二章 第25號工序夾具設計說明書該工序的主要內容為鉆¢10直孔、¢9斜孔、¢5斜孔，其精度等級為IT12，表面粗糙度為6.3，分別設計鉆兩斜孔的夾具，設計夾具的目的是為了能夠有正確的位置加工兩斜孔，并保證加工效率。根據(jù)工件的加工要求，該工件必須限制工件的五個自由度，即：X移動、X轉動、Z轉動、Y移動、Y轉動，為了方便控制刀具的走刀位置，還應控制Z移動，因而六個自由度均被控制了。（1）加工¢5孔時以¢107內孔、¢9孔、¢167下端面為定位基準，以

22、¢212上端面限制Z移動。（2）加工¢9孔時以¢93內孔、¢9孔、零件上端面為定位基準，以¢167下端面限制Z移動。（1）加工¢5孔時的定位元件有定位板，在定位板上安裝的有¢107的定位芯軸和¢9的定位銷釘。（2）加工¢9孔時的定位元件有定位板，在定位板上安裝的有¢93的定位芯軸和¢9的定位銷釘?；鶞什恢睾险`差B=0，基準位移誤差Y=0.025mm。D=Y=0.025mm。所以，D<1/3T，滿足要求。（1）加工¢5孔時，選用壓板進行壓緊，因此選用的壓緊元件有壓板、雙頭

23、螺栓、帶肩六角螺母、連接螺母、球頭螺栓等。（2）加工¢9孔時，選擇用蓋板壓緊的方式進行壓緊，所選用的壓緊元件有、蓋板、雙頭螺栓、帶肩六角螺母、連接螺母、墊片等。鉆¢5孔夾具裝配圖鉆¢9孔夾具裝配圖第三章 第15號工序刀具設計說明書該工序加工精度高，其中梯形槽的加工需要設計成型刀進行車削，其精度等級為IT6，表面粗糙度1.6。該刀具完成的是粗車，余量較大，零件材料為45鋼，所選刀具屬于成型車刀，序號項目數(shù)據(jù)來源或公式計算采用值1車刀外行表2-6、2-7可換刀片式，梯形槽刀2刀片材料YT15刀桿材料45鋼3幾何角度表2-8、2-9s=00 o=15°、o=6

24、°r=60°r=15°第四章 第20號工序量具設計說明書該工序測量3-¢9通孔，其中3-¢9的精度等級為IT8，表面粗糙度為Ra3.2um。對于3-¢9H8孔用光滑塞規(guī)進行測量，量具的材料為T10A，測量面的硬度為HRC58-HRC65。（1）確定工作量規(guī)制造公差和位置要素值，因9H8的上偏差為ES=+0.042，下偏差EI=+0.02，尺寸為9H8的量規(guī)公差為T=0.008mm，Z=0.008mm。（2）計算工作量規(guī)的極限偏差9js8孔用塞規(guī)通規(guī)：上偏差=ES-Z+T/2=+0.042-0.008+0.008/2=0.038mm。

25、下偏差=ES-Z-T/2=0.042-0.008-0.008/2=0.03mm。止規(guī)：上偏差=EI+T=0.028mm。 下偏差=EI=0.02mm。第五章 第15、20號工序數(shù)控編程設計說明書工序15 該工序主要為數(shù)控車削，車削外圓時的公差等級不高，內孔的精度要求較高，達到IT6，車削時應保證精度為IT8-9，表面粗糙度控制為Ra3.2Um，留磨量0.3mm。工序20 該工序為數(shù)控銑削，加工的部位主要為孔，其精度等級不高，在數(shù)控銑床加工的目的是為了提高加工效率和減少工人的勞動量。（1）夾¢212外圓，以¢212上端面定位，粗車下端面控總長139.5、¢167外圓

26、至¢168，控制長度20.5。（2）粗鏜內孔¢107至¢106，控制長度31.5（包括毛坯上端面尺寸）。（3）精鏜內孔¢107至¢106，留磨量0.3mm。（4）切直槽。（5）切梯形槽。（6）精車外圓¢167及下端面至尺寸要求。（7）切外槽。（8）調頭裝夾¢167外圓，以¢212下端面定位，粗、精車零件上端面。（9）粗、精鏜內孔¢93，留磨量0.3mm。（10）切梯形槽。（11）換數(shù)控銑床加工，夾¢167外圓，以¢167外圓下端面定位，鉆3-¢9中心孔。（12）鉆3-

27、2;9底孔¢8.5。（13）鉸3-¢9孔。（14）銑3-¢14沉孔。該零件的數(shù)控加工中主要為車外圓、鏜內孔、切內外槽以及銑床上鉆孔，由于該零件屬于中批量生產，因此在刀具的選擇時采取粗加工、精加工各一把車刀，具體的刀具選擇情況表5.1所示。表5.1 數(shù)控加工刀具卡片工序號刀具編號刀具名稱刀具規(guī)格刀片材料加工表面15T0101外圓粗車刀90°刀尖YT15粗車外圓及端面T0202外圓精車刀75°刀尖YT15精車外圓及端面T0303粗鏜刀60°YT15粗鏜內孔T0404精鏜刀45°YT15精鏜內孔T0505內切直槽刀寬3mmYT15

28、切直槽T0606內梯形槽刀專用刀具YT15切梯形槽T0707外槽刀3mm刀寬YT15切外槽20T01中心鉆¢2mm高速鋼鉆中心孔T02麻花鉆¢硬質合金鉆3-¢9底孔T03鉸刀¢9硬質合金鉸3-¢9孔T04立銑刀¢14硬質合金銑3-¢14沉孔切削用量的合理選擇直接影響到零件的表面質量以及加工效率，因此切削用量的選擇是數(shù)控加工工藝編制過程中不可缺少的一部分，根據(jù)經驗及查表確定該零件在數(shù)控加工過程中的切削用量如表5.2所示。表5.2 數(shù)控加工切削用量表加工表面刀具號主軸轉速（r/min）背吃刀量（mm）進給速度（mm/min）粗車

29、外輪廓及端面T01015002100精車外輪廓T020280080粗鏜內孔T030345080精鏜內孔T040470060切直槽T050535040切梯形槽T060640035切外槽T070735040鉆中心孔T0112002120鉆3-¢9底孔T028002100鉸3-¢9孔T0330040銑3-¢14沉孔T041200100該零件為回轉型零件，其編程原點可設置在零件的對稱中心上，在數(shù)控車削時，選擇零件的端面中心為編程原點，在數(shù)控銑削時編程原點也可設置在端面中心上。編程是將加工零件的加工順序、刀具運動軌跡的尺寸數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)（主運動和進給運動速度、切削深度）以及

30、輔助操作（換刀、主軸正反轉、冷卻液開關、刀具夾緊松開等）加工信息，用規(guī)定的文字、數(shù)字、符號組成的代碼，按一定格式編寫成加工程序。數(shù)控編程主要分為手工編程與自動編程。（1）手工編程 整個程序的編制過程是由人工完成的。這要求編程人員不僅要熟悉數(shù)控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機械加工工藝知識和數(shù)值計算能力。對于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，數(shù)控編程計算較簡單，程序段不多，手工編程即可實現(xiàn)。（2）自動編程 用計算機把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數(shù)控機床能執(zhí)行的數(shù)控加工程序，就是說數(shù)控編程的大部分工作有計算機來實現(xiàn)。（1）工序15的數(shù)控加工程序清單第一次裝夾時的程序清單程序解釋說明O0001程序

31、號T0101（外圓粗車刀）換1號刀M03 S500主軸正轉，轉速為500M08切削液開G00 X175 Z4快速運動至切削起點G01 X99 F120平端面退刀G00 X175退刀Z2快速運動至第二次切削起點G01 X99 F120第二刀G00 Z4G00 X175退至循環(huán)起點G71 U1 R1 F120建立車削循環(huán)給定精車起終點，精加工余量N100 G00 X99精車軌跡第一段程序 G01 Z0 F80靠近工件 X151平端面倒角 Z-35車外圓N200 X213平端面G00 X200 Z100快速運動至換刀點T0303（粗鏜刀）換3號刀M03 S450主軸正轉，轉速為450G00 X99

32、Z2快速運動至切削起點G90 G01 X104 Z-110.5 F100粗鏜內孔第一刀 X106 粗鏜內孔第二刀G00 X200 Z100退至換刀點T0404（精鏜刀）換4號刀M03 S700主軸正轉，轉速為700G00 X109 Z2快速運動至切削起點G01 Z0 F100靠近工件X106.7 Z-1.3 F80倒角Z-111精鏜內孔X85鏜端面G00 Z100Z向退刀X200退至換刀點T0505（切直槽刀）換5號刀M03 S350主軸正轉，轉速為350G00 X105 Z-9快速運動至切削起點G01 X110.02 F35切槽X105 F50退刀G00 Z-109快速運動至第二個切槽點G0

33、1 X110.02 F35切槽X105退刀Z-111快速運動至第三個切槽點X110.02 F35切槽X105退刀G00 Z100Z向退刀X200退至換刀點T0606（梯形槽刀）換6號刀M03 S400主軸正轉，轉速為400G00 X105 Z-47快速運動至切槽點G01 X122.7 F35切槽，留磨量0.3mm。X105 F50退刀G00 Z100Z向退刀X200退至換刀點T0202（外圓精車刀）換2號刀M03 S800主軸正轉，轉速為800G00 X175 Z2快速運動至循環(huán)起點G70 P100 Q200精車外輪廓G00 X200 Z100快速運動至換刀點T0707（外切槽刀）換7號刀M0

34、3 S350主軸正轉，轉速為350G00 X213 Z-35快速運動至切槽點G01 X166 F50切槽X213 F100退刀G00 Z100退至換刀點M30程序結束第二次裝夾時的程序清單程序解釋說明O0002程序號T0101（外圓粗車刀）換1號刀M03 S500主軸正轉，轉速為500M08切削液開G00 X175 Z4快速運動至切削起點G01 X85 F120粗車端面退刀X175Z2快速運動至第二個切削點G01 X85 F120粗車端面退刀X175快速運動至第3個切削點G01 X85 F120粗車端面G00 Z100X200快速運動至換刀點T0202（外圓精車刀）換2號刀M03 S800主軸

35、正轉，轉速為800G00 X175 Z0快速運動至精車位置G01 X85 F80精車端面G00 Z100Z向退刀X200快速運動至換刀位置T0303 （粗鏜刀）換3號刀M03 S450主軸正轉，轉速為450G00 X85 Z2快速運動至切削起點G90 G01 X90 Z-25 F80粗鏜內孔 X92第二刀G00 X200 Z100快速運動至換刀點T0404（精鏜刀）換4號刀M03 S700主軸正轉，轉速為700G00 X92.7 Z2快速運動至切削起點G01 Z-25 F60精鏜內孔，留磨量0.3mm。X90 F100退刀G00 Z100X200快速運動至換刀點T0606（梯形槽刀）換6號刀M

36、03 S400主軸正轉，轉速為400G00 X91 Z-14快速運動至切削起點G01 X105.7 F35切槽，留磨量0.3mm。X91 F100退刀G00 Z100Z向退刀X200退至換刀點M30程序結束（2）工序20的加工程序清單程序解釋說明T01 M06（中心鉆）換1號刀M01選擇停G90 G00 G54 X92 Y0 M03 S1200建立工件坐標系，主軸正轉，轉速為1200G43 H1 Z20 M08調用刀具長度補償，切削液開G98 G81 Z-80 R-76 F120建立鉆孔循環(huán)X0 Y92鉆第二個孔X0 Y-92鉆第三個孔G80 G00 Z150取消鉆孔循環(huán)，抬刀T02 M06（

37、麻花鉆¢8.5）換2號刀M01選擇停G90 G00 G54 X92 Y0 M03 S800建立工件坐標系G43 H2 Z20 M08調用刀具長度補償，切削液開G98 G83 Z-100 R-96 F100建立深孔啄鉆循環(huán)X0 Y92 鉆第二個孔X0 Y-92鉆第三個孔G80 G00 Z150取消循環(huán)，抬刀T03 M06（¢9鉸刀）換3號刀M01選擇停G90 G00 G54 X92 Y0 M03 S300建立工件坐標系G43 H3 Z20 M08調用刀具補償，切削液開G98 G81 Z-100 R-96 F40建立鉆孔循環(huán)X0 Y92鉸第二個孔X0 Y-92鉸第三個孔G80 G00 Z150取消循環(huán)T03 M06(立銑刀)換4號刀M01選擇停G90 G00 G54 X92 Y0 M03 S1200建立工件坐標系G43 H4 Z20 M08調用刀具補