乘用車儀表板橫梁焊接生產(chǎn)工藝

1、乘用車儀表板橫梁總成焊接生產(chǎn)工藝（主審論文）單位：交運股份姓名：徐鵬日期：2009-8-1 摘要：儀表板橫梁是乘用車內(nèi)飾件的重要組成部分。它的零部件質量直接決定了車身內(nèi)飾儀表盤的裝配穩(wěn)定性。我公司歷年來承接過多款車型的儀表板橫梁的生產(chǎn)開發(fā)任務。儀表板橫梁的特點是自身結構比較復雜，并且汽車許多關鍵的動力部件和內(nèi)飾部件包括方向盤，CD播放裝置，手套箱，安全氣囊等都要以儀表板橫梁為安裝基準進行裝配。因此對于儀表板橫梁的尺寸精度普遍要求較高。根據(jù)本廠以往的實際生產(chǎn)情況來看，該類型產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中具有返修率高，尺寸不穩(wěn)定等質量缺陷。筆者通過對名爵7系中級轎車儀表板橫梁的工藝分析，給出了儀表板橫梁焊接工藝

2、制定的原則和控制質量穩(wěn)定的方法。并且將其運用于實際生產(chǎn)，大大改善了儀表板橫梁的生產(chǎn)效率，降低了不合格率，為企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益。關鍵詞：儀表板橫梁支架；電流分段線性控制；CO2保護焊1 名爵7系儀表板橫梁的結構介紹37910121156142138u 零件清單序號零件號零件名稱1FGV000060儀表板橫梁左支架2FGV000070儀表板橫梁右支架3400000258網(wǎng)關支架4AHU500900轉向柱支架5AHU500890傳感器支架6FAD000110彎管7AJF500130CD左支架8FGD000130CD中央支架9AJF500150CD右支架10AHU500970螺母支架11AHU5

3、00940氣囊左支架12AHU500950氣囊右支架13AHU500880電控單元支架54名爵7系中級車的儀表板橫梁主體件由冷壓彎管構成，如圖所示9678231該彎管具有8個彎角，其中4號和5號彎角半徑是R95，其余彎角半徑是R71，另外位置9還有一個平面。這使得整個儀表板橫梁的結構較為復雜。該彎管采用CNC65TDRE彎管機成形，然后由冷沖模具成形平面生產(chǎn)，管件總長在1400mm左右；儀表板橫梁的車身裝配基準設置再兩側橫梁支架上，其與彎管的搭接形式采用三個立面翻邊，如圖221該焊接搭接形式保證了彎管不會產(chǎn)生軸向轉動。直接決定了橫梁總成在車身上裝配的穩(wěn)定性。名爵7系的焊接工藝難點在于中央CD播

4、放器安裝支架。該支架由兩根長530mm，寬度僅35mm的桿件組成，中央配以橫桿支架起穩(wěn)定作用。如圖所示：筆者比較了公司歷年生產(chǎn)的同類型儀表板橫梁的結構發(fā)現(xiàn)，當桿件長寬比在7：1以上時，必須采用可靠的角焊結構才能保證其結構的穩(wěn)定性。而此儀表板的初始設計在CD支架處僅給出一個寬度為35mm的槽形開口作為焊接接口，在結構上難以保證桿件由于自身的撓度系數(shù)太大，而產(chǎn)生偏轉。在OTS工程樣件階段，筆者發(fā)現(xiàn)中央CD安裝支架由于結構撓度系數(shù)太大，難以保證焊接尺寸的穩(wěn)定性。通過與整車廠工程師的溝通，最終決定在開口處增加翻邊，使得焊接接口形式由開口形式變?yōu)榉忾]的“口”字形式。下圖為更改前后的區(qū)別：更改后更改前2焊

5、接生產(chǎn)工藝規(guī)范的制定。初始工藝流程名爵7系儀表板橫梁采用安川首鋼MOTOMAN弧焊機器人進行自動化MIG焊接，弧焊機器人配合變位系統(tǒng)組成弧焊工作站。工作站示意圖如圖所示：弧焊工序共分兩序：第一序焊接儀表板左安裝支架，儀表板右安裝支架，彎管，左右安全氣囊支架，轉向柱支架。待第一序裝夾完畢之后，控制器發(fā)出信號，變位機轉動，機器人開始對第一序焊接。此時工人開始第二序焊接裝夾。第二序焊接CD左右支架，中央支撐板，電控單元支架，傳感器支架，網(wǎng)關下支架。待第二序裝夾完畢后，控制器發(fā)出信號，當機器人完成第一序焊接后，變位機轉動，機器人開始第二序焊接。3焊接工序的優(yōu)化在樣件試制階段，筆者發(fā)現(xiàn)安全氣囊支架存在一

6、定程度的尺寸不穩(wěn)定現(xiàn)象。由于安全氣囊是汽車重要的安全件，所以控制其尺寸裝配性能非常重要。為了找出變差存在的機理，筆者對儀表板橫梁進行了分段工序檢測，在第一序焊接完成時對安全氣囊支架進行檢測，發(fā)現(xiàn)此時安裝孔位是合格的。然而在第二序完成焊接后，往往安全氣囊存在孔位不穩(wěn)定的現(xiàn)象。筆者認為造成尺寸不穩(wěn)定的原因主要有兩條：1 安全氣囊支架由于承受載荷較高，所以為了保證具有較高的承載強度，支架的兩側都有角焊縫，而初始焊接工藝為了平衡焊接節(jié)拍，在第一序中只進行支架的內(nèi)側焊縫焊接，而在第二序中進行外側焊縫焊接。第二序焊接時由于工裝定位已經(jīng)撤離，如此就容易導致熱影響變形。使得孔位尺寸難以保證。初始焊接工序圖：第

7、二序第二序第一序第一序2 電控單元支架在初始工藝流程中是安排在第二序焊接的，由于其與安全氣囊位置非常近，而其本身的有4條40mm焊縫，在焊接過程中熱輸入較大，對其周圍零件會產(chǎn)生熱影響從而造成膨脹變形。所以，筆者決定更改初始焊接工藝，將安全氣囊支架，電控單元支架在第一序中一次完成焊接。并且采用預調整的方法，來抵消焊接過程中的熱變形影響。最終實踐證明該方法取得了良好的效果。優(yōu)化焊接工序，一序完成。優(yōu)化焊縫順序圖215344電流分段線性控制在生產(chǎn)階段，當儀表板以設計產(chǎn)能進行生產(chǎn)時，筆者發(fā)現(xiàn)，CD支架，安全氣囊支架依然存在一定程度的不穩(wěn)定現(xiàn)象，那是什么原因呢？筆者追本溯源，通過對零部件的檢驗發(fā)現(xiàn)，由于

8、CD支架與主體管件的搭接部分處于彎管的斜向部分，因此彎管軸向的細微變動會造成焊接搭接間隙的變化。從而造成焊接質量不穩(wěn)定，或者焊接易錯邊。而安全氣囊支架由于彎邊結構造成兩側焊接間隙不一致。以往針對這種情況，往往采用手工MIG焊接返修方法，此方法生產(chǎn)效率低，延長了工序時間，人為因素大，質量不穩(wěn)定。為了解決這一難題， 筆者對儀表板橫梁的焊接間隙變化進行了分析，將其大致歸為兩種情況：1 同一個焊縫的間隙隨著焊接的進行不斷變化。2 不同焊縫間隙不同。以往公司采用的恒值電流焊接法，當零件空間焊縫曲率較大，并且間隙有線性變化的地方，當間隙變大時，熔池無法形成，焊接將被迫中斷?；蛘呤窃陂g隙較小處產(chǎn)生焊接錯邊，

9、燒穿等缺陷。因此，若想獲得良好的焊接質量，必須精確控制熱輸入。并且根據(jù)間隙大小及時調整電流大小。焊接熱輸入Q與電流存在如下關系：式中為電弧熱效率，U為電弧電壓，I為焊接電流，v為焊接速度。在單條焊縫焊接時，焊件間隙的變化與時間存在一定的規(guī)律，因此電流可以根據(jù)時間的變化進行調節(jié)。不同焊縫，焊接間隙不同，當間隙變化不大時，可以不作調整或少做調整。但是當焊接間隙變化過大時，焊接工藝參數(shù)必須重新調整。筆者根據(jù)名爵7系儀表板橫梁的焊接結構，按照不同的板厚設置的初始工藝參數(shù)，如下表：序號板厚mm焊接電流I/A焊接電壓U焊接速度mm/s焊接間隙mm11.02.01101301517200.51.021.52

10、.01301601618150.51.031.52.01301601618151.01.542.02.01601901921101.01.552.02.01601901921101.52.5由圖表可以看出，第2，3組和第4，5組參數(shù)雖然板厚相同，但是焊接間隙不同，如果采用恒值電流焊接，將會產(chǎn)生咬邊，或者未焊透的焊接缺陷。因此，筆者采用分段線性控制法來解決這一難題。該方法主要通過PLC進行電流的控制。MOTOMAN首鋼機器人焊接系統(tǒng)配備PLC中央控制器，調節(jié)電流時，電流變化的步長為某一確定值，可以根據(jù)實際情況進行干預，PLC可自動調節(jié)電流，但有人工干預時，人工干預優(yōu)先。在焊接參數(shù)優(yōu)化的過程中，筆

11、者以把間隙變化較大的點作為電流插值點以方便電流的調整。由于電流是隨時間變化的，因此插值點與時間之間的對應關系成為電流調整關鍵點。弧焊機器人從初始位置到起弧位置的速度與焊接速度是不同的，因此，筆者采用機器人虛擬ARC-ON/OFF信號和PLC電流分段線性控制模塊中的計時器配合，（給出變化表格）來獲得各分段較高精度的焊接時間。即在實際焊接前，以實際速度空運行機器人，在示教點處發(fā)出虛擬ARC-ON/OFF信號，PLC通過該信號進行計時，獲得示教點間各分段的運行時間，并給出示教點處的電流。示教點間各處的電流采用線性插值的方法獲得，這樣就得到了電流-時間的對應關系。從而繼續(xù)進行焊接。經(jīng)過調整后焊接參數(shù)如

12、下：序號板厚mm焊接電流I/A焊接電壓U焊接速度mm/s焊接間隙mm11.02.01101301517200.51.021.52.01301601618150.51.031.52.01501701820201.01.542.02.01601901921101.01.552.02.0180200212381.52.5名爵7系儀表板在2007年10月正式投產(chǎn)以后，該方法被證明非常有效，2007年該產(chǎn)品累計生產(chǎn)2363件，廢品數(shù)11件，PPM值為4655；2008年該產(chǎn)品累計生產(chǎn)3930件，廢品數(shù)2件，PPM值為509。大大提高了生產(chǎn)效率，降低了廢品率。為企業(yè)帶來了經(jīng)濟效益。5結論：1 通過對名爵7系儀表板生產(chǎn)失效模式的分析，得出對于儀表板高精度尺寸位置的焊接，為了抵消焊接熱輸入不均勻帶來的影響，應該盡量采用一次工序焊接完成，并且焊縫順序應采用閉環(huán)結構的形式。2 應用電流分段線性控制的策略，精確的控制焊接