cz船體焊接原則工藝規(guī)范

1、選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 42-027-20031 范圍本規(guī)范規(guī)定了船體建造過程中船體焊接的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過程和檢驗。本規(guī)范適用于船體建造焊接工藝。編寫其他各類焊接工藝文件時，亦可參照使用。2 焊接前準(zhǔn)備 原則要求 本規(guī)范所提供的焊接材料和焊接方法，均應(yīng)取得國內(nèi)外船級社認可。 應(yīng)用CO2氣體保護半自動和自動焊、重力焊、下行焊、垂直氣電焊及各類襯墊單面焊雙面成型等高效焊接方法，應(yīng)在產(chǎn)品相關(guān)工藝文件和施工圖中加以明確。 本規(guī)范所提供的船體各種規(guī)格的板厚，材料級別以及所應(yīng)用的焊接方法，焊接材料，焊接接頭的坡口型式和尺寸、焊接位置等方面的內(nèi)容，均應(yīng)獲得船級社認可。 鋼種等級與焊接材料的選

2、配 鋼種等級與焊接材料的選配，見表1。表1 鋼材等級與焊接材料的選配序號焊接方法焊接材料鋼材等級適用范圍1手工電弧焊E4315.01 (SH427.01)E5015.01 (SH507.01)其它等效焊材A、B、DAH32DH36構(gòu)架對接全位置角焊外板對接E5015.02 (SH507.02)其它等效焊材EH32、EH36外板對接構(gòu)架全位置角焊2埋弧自動雙面焊焊絲：H08A焊劑：SHJ431其它等效焊材A、B、D拼板焊絲/焊劑H10Mn2/HJ101(CHJ101)H10Mn2G/HJ331(SHJ331)其它等效焊材AH32 AH36DH32 DH36EH32 EH363CO2氣體保護半自動

3、焊E71T-1 (DW-100)（2Y）E70T-1 (MX-200)E71T-1 (SM-1F)（2Y）E71T-1 (KFX-712C)E501T-1 (YJ-502)（Q）E71T-1 (TWE-711)其它等效焊材A、B、D、AH32AH36DH32DH36EH36外板及構(gòu)架對接，構(gòu)架與板平角，立角焊表1（續(xù)）鋼材等級與焊接材料的選配序號焊接方法焊接材料鋼材等級適用范圍4CO2氣體保護單面焊焊絲：E71T-1 (TWE-711)E71T-1 (KFX-712C)襯墊：TC-1JN-4其它等效焊材A、B、D、AH32 AH36DH32 DH36EH32、E36中、大組立板材對接及總組立中

4、合攏對接縫5手工襯墊單面焊焊條：E5015.01(SH507.01)襯墊：JN-1其它等效焊材A、B、DAH32 AH36DH32 DH36中、大、總組立中板材對接及合攏對接縫6高效鐵粉重力焊E4313 (CJ421FeZ)其它等效焊材A、B、D中、大組立中的構(gòu)件平角焊縫E5024 (CJ501FeZ)其它等效焊材AH32 AH36DH32 DH367手工下行焊E5015 (CJ507Fe)其它等效焊材A、B、DAH32 DH32船體構(gòu)件合攏垂直角焊縫8垂直氣電焊焊絲:EG70T-2 (DWS-43G)襯墊:KL-4GT其它等效焊材A、 BAH32、AH36DH32、DH36總組立合攏旁板，縱

5、、橫艙壁的垂直對接焊焊絲:EG70T-2 (DWS-43G)襯墊:JN-10其它等效焊材A、B、DAH32 DH32AH36 DH369FCB三絲埋弧自動單面焊焊絲：Y-A表面焊劑：NSH-50底面焊劑：NSH-IR其它等效焊材A、B、DAH32 DH32AH36 DH36平面分段流水線中板材的對接焊 典型結(jié)構(gòu)用焊接材料和焊接方法的規(guī)定： 當(dāng)采用手工電弧焊接時，下列結(jié)構(gòu)的焊接必須選用低氫型焊條焊接。a) 船體總組立時的環(huán)形對接縫和縱桁對接；b) 具有冰區(qū)加強級的船舶，船體外板端接縫和邊接縫；c) 主、輔機座、桅桿、吊貨桿、拖鉤架、系纜樁等承受強大載荷的舾裝件及其所承受高拉力的零部件；d) 要求

6、具有較大剛度的構(gòu)件。如首框架、尾框架、以及其與外板和船體骨架的接縫。 在中、大及總組立的焊接中，下列結(jié)構(gòu)不允許采用立向下行焊（包括手工電弧焊和CO2氣體保護半自動焊）。a) 船體中所有板材的立對接拼縫；b) 具有冰區(qū)加強級的船舶，冰刀區(qū)域內(nèi)的所有立對接拼縫和所相關(guān)聯(lián)的立角焊縫c) 受強大載荷或具有較大剛度的構(gòu)件立角焊縫。如：主、輔機座，吊貨桿等；d) 位于0.5L區(qū)域內(nèi)屬于橫向構(gòu)件連續(xù)，縱向構(gòu)件不連續(xù)的部位角焊。 焊接材料的焙烘、保管及使用 一般焊接材料的焙烘、保管及使用，按G16-SWS004焊接材料保管要求執(zhí)行。2.4.2 特殊焊接材料的焙烘、保管及使用，應(yīng)編制專用工藝文件。3 工藝要求

7、焊接坡口型式及加工尺寸應(yīng)按Q/SWS 40-001.2-2003船體結(jié)構(gòu)焊接與坡口型式選用規(guī)定進行。安裝精度應(yīng)符合Q/SWS 60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度要求。 焊前，焊工必須對焊接坡口及坡口兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)，角焊縫在焊接寬度方向兩側(cè)各寬20mm內(nèi)，清除氧化物，水份，油污等。 當(dāng)焊縫清理后未能及時焊接并因氣候或其他原因影響而積水，受潮、生銹時，在焊接前應(yīng)重新清理。 定位焊所用焊材應(yīng)與正常焊接所用焊材相一致，定位焊中不允許有裂紋、氣孔、夾渣存在、當(dāng)定位焊中有焊接缺陷存在時，在施焊前，必須予以剔除重新定位焊接。一般強度鋼的定位焊長度為30mm以上；高強度鋼的定位焊長度

8、不小于50mm。 施焊規(guī)范和要求，應(yīng)嚴(yán)格按工藝規(guī)范要求執(zhí)行。 當(dāng)焊接采用多道或多層焊時，焊工在每一焊道焊后須清除焊渣與飛濺，每焊道的接頭應(yīng)相互錯開至少（3050）mm。 當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于-5施焊一般強度鋼的船體結(jié)構(gòu)（船體外板和甲板等）和環(huán)境溫度低于0施焊高強度鋼時，均需進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度一般大于80左右。對有特殊要求的鋼種或大厚板（t50mm）的構(gòu)件，焊接時應(yīng)編制焊接專用工藝，并嚴(yán)格按要求執(zhí)行。 當(dāng)采用自動埋弧焊焊接時，焊縫起始端與末端（自由端）必須安裝引、熄弧板。其大小尺寸為（150150）mm，厚度與焊件相同。當(dāng)采用單面焊時，引、熄弧板應(yīng)按特殊要求選用。 當(dāng)采用手工電弧焊或CO2自動、半

9、自動焊時，焊縫起始端與末端必須安裝引、熄弧板。其大小尺寸為（100100）mm，厚度應(yīng)符合表2要求。表2 引熄弧板選用的厚度 mm拼板板厚14t1616t1818t2020t2222t2424t2626t2828t30引熄弧板1618202224262830 船體分段在焊接中，分段兩端的縱向構(gòu)件應(yīng)留有300mm長度的距離暫不焊接。待分段與分段合攏后再進行焊接。 在拼板上安裝構(gòu)件時，由于拼板焊縫余高的存在而影響構(gòu)件與拼板的安裝緊密，在構(gòu)件安裝前，應(yīng)對構(gòu)件與板縫交接處的板縫余高批平，長度應(yīng)不小于構(gòu)架板厚。隨后安裝構(gòu)件，或?qū)⒖邕^對接焊縫的構(gòu)件腹板邊緣開通焊孔，以使構(gòu)件與板材安裝緊密，保證焊接質(zhì)量。當(dāng)

10、該處采用單面角焊或間斷焊時，則在構(gòu)件與板縫的交接處采用雙面焊接，焊縫長度大于75mm。 焊縫末端收弧處應(yīng)填滿弧坑，通焊孔或止漏孔應(yīng)具有良好的包角。 合金鋼的焊接則按其專用工藝執(zhí)行。4 工藝過程 船體焊接順序的原則 應(yīng)考慮起始焊接時，不能對其他焊接形成強大的剛性約束。 每條焊縫焊接時，盡量保持其一端能自由收縮。 當(dāng)采用手工焊接，焊縫長度2000mm時，應(yīng)采用分中逐步退焊法焊接。 分段構(gòu)架焊接，焊工應(yīng)成雙數(shù)由中間向四周分散焊接。 焊接順序舉例a) 長方形或圓形工藝孔封板焊接順序,見圖1。圖1 長方形或圓形工藝孔封板焊接順序b) 拼板焊接順序,見圖2。圖2拼板焊接順序c) 總段環(huán)縫焊接順序,見圖3。

11、圖3總段環(huán)縫焊接順序d) 分段焊接順序，見圖4。先焊外板與外板之間的拼板焊縫，然后焊構(gòu)架之間的對接焊縫，再焊構(gòu)架與構(gòu)架間的角焊縫，最后焊構(gòu)架與外板之間的角焊縫。圖4分段焊接順序 船體焊接優(yōu)先采用的焊接方法 小、中組立優(yōu)先采用的焊接方法，見圖5和表3。圖5 中、小組立工程中的主要焊接接頭編號制造工程部件和接頭焊接方法備注1小組立平板對接CO2單面焊埋弧自動焊自動2加強筋角焊CO2自動角焊CO2半自動焊自動半自動3縱骨的角焊HS-MAG法雙面雙頭CO2自動角焊CO2半自動焊4大拼板對接FCB法三絲焊自動5縱骨的角焊HS-MAG法雙面雙頭CO2自動角焊6中組立橫向構(gòu)件槽口角焊CO2半自動焊半自動7雙

12、層底艙內(nèi)部8曲面拼板對接CO2單面焊9曲面肋骨肋板角焊CO2半自動焊表3 小、中組立優(yōu)先采用的焊接方法 總組立優(yōu)先采用的焊接方法雙底雙殼船舶，見圖6和表4。圖6 雙層底艙中的主要焊接接頭表表4 雙底雙殼船舶總組立優(yōu)先采用的焊接方法編號分段接頭焊接位置焊接方法備注1船體外板對接平位置CO2陶瓷襯墊焊半自動2內(nèi)底板對接（縱向）CO2襯墊焊+埋弧焊半自動/自動3內(nèi)底板對接（橫向）CO2襯墊焊+埋弧焊4傍板對接立向垂直氣電焊自動5肋骨隔板對接CO2襯墊焊或垂直氣電焊半自動自動6艙底邊隔板對接CO2襯墊焊半自動表4（續(xù)） 雙底雙殼船舶總組立優(yōu)先采用的焊接方法編號分段接頭焊接位置焊接方法備注7上甲板對接（

13、縱向）平位置CO2襯墊焊+埋弧自動焊半自動+自動自動8上甲板對接（橫向）CO2襯墊焊+埋弧自動焊半自動+自動9內(nèi)底板上與之相關(guān)聯(lián)的角焊水平位置CO2自動角焊CO2半自動焊自動半自動10縱骨對接平、立位置CO2襯墊焊半自動SWS高強度結(jié)構(gòu)用鋼焊接施工工藝規(guī)范選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 42-009-20031 范圍本規(guī)范規(guī)定了船用高強度結(jié)構(gòu)用鋼（簡稱高強鋼）焊接施工中的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過程和檢驗。本規(guī)范適用于鋼種牌號為AH32、DH32、EH32和AH36、DH36、EH36等，且板厚50mm。應(yīng)用于各類船體建造及其他焊接件的生產(chǎn)。2 焊接前準(zhǔn)備高強鋼材料高強鋼含合金元素總量5 %，屈

14、服強度為（300450）MPa的船用低合金結(jié)構(gòu)鋼，具有強度高、綜合機械性能好、加工性和焊接性好的特點。2.2 焊接材料2.2.1 高強度鋼的焊接材料選配 ，見表1。表1 高強度鋼的焊接材料選配鋼材等級焊 接 方 法手工電弧焊CO2氣體保護焊垂直氣電焊埋弧自動焊CO2單面焊AH32AH36DH32DH36EH32EH36E5015CJ501FeE5024TWE-711KFX-712C焊絲：DWS-43G襯墊：JN-10焊絲：US-36H10Mn2GH10Mn2焊劑：HJ331J101PFI-55焊絲：TWE-711SF-3KFX-712C襯墊：JN-42.3 焊接坡口高強度鋼全熔透焊縫的坡口形式

15、按G16-SWSH001 焊縫坡口型式要求。3 工藝要求3.1 切割、裝配要求3.1.1 裝配定位焊所用的焊條、焊絲，應(yīng)與被焊母材材質(zhì)相匹配。3.1.2 裝配定位焊焊縫長度不得小于50mm，定位焊之間間距300mm左右。有坡口的定位焊焊縫高度不得高于坡口深度的一半。3.1.3 高強度鋼在裝焊過程中，不允許在鋼板上隨意引弧或電弧閃擊，若不慎發(fā)生后，應(yīng)進行焊接修補,焊縫修補長度不小于50mm并磨平。3.1.4 裝配工在拆除“吊馬”、“裝配馬”或胎架時，應(yīng)先在“吊馬”、“裝配馬”或胎架角鋼的根部距鋼板約10 mm處切割，然后采用碳弧氣刨將剩余部分刨平、磨光。若發(fā)現(xiàn)鋼板表面由于切割受損時，應(yīng)進行焊接修

16、補、磨平。3.1.5 對于使用砂輪進行磨削修整焊縫時，其磨削處不得形成凹坑3.2 高強度鋼所用焊接材料的使用要求3.2.1 高強度鋼所用的焊接材料使用前，需按規(guī)定進行烘焙、保溫，烘焙、保溫時間應(yīng)記錄在冊。3.2.2 領(lǐng)用焊條時必須帶好保溫筒儲放，焊接過程中，若焊條冷卻或環(huán)境溫度低于零度，保溫筒必須接上電源。 每次領(lǐng)用焊條以4小時的焊接用量領(lǐng)用，盡可能做到隨用隨取。每次工作結(jié)束后需將多余的焊條或焊絲、襯墊、焊劑送回焊條間保存。 高強度鋼施焊前，焊工應(yīng)仔細檢查焊縫的坡口、間隙等情況，并認真做好焊縫的清潔工作。 對接焊縫的起始和終端是自由端的，焊前應(yīng)先裝好引、熄弧板。 鋼板厚度40mm的高強度鋼，焊

17、前應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度為(100150)。焊接過程中，應(yīng)保持(100150)的層間溫度。 當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于0時，所有被焊部件均應(yīng)進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)大于80 預(yù)熱時，應(yīng)在坡口兩側(cè)各50mm的范圍內(nèi)保持一個均熱帶。加熱盡可能在焊縫背面進行。預(yù)熱和層間溫度的測量，應(yīng)在距坡口(3050)mm處進行。4 工藝過程 對于較長的焊縫，焊接時應(yīng)采用逐步退焊法焊接。即把整個焊縫劃分為若干個等分的焊段，每段長約2m左右，各焊段的焊接盡可能對稱進行，焊接速度盡量協(xié)調(diào)一致。 當(dāng)采用多層多道焊時，除打底層外，其他各層的厚度應(yīng)控制在(24)mm內(nèi)。 為防止打底層開裂，焊接打底層焊道時，可采用重疊焊或減慢焊接速度，以加厚打

18、底層焊道。 為增強焊縫自回火能力，減少焊趾的應(yīng)力集中，改善焊縫熱影響區(qū)的組織和性能，蓋面層應(yīng)采用退火焊道。（退火焊：即蓋面層焊縫采用較窄焊道，多道焊接）SWS焊縫返修通用工藝規(guī)范 選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 42-010-20031 范圍本規(guī)范規(guī)定了焊縫的外表及內(nèi)部質(zhì)量在不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時，對焊縫進行局部或整體返修的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過程和檢驗。本標(biāo)準(zhǔn)適用于一般碳鋼和船用高強度結(jié)構(gòu)鋼（以下簡稱高強鋼）材質(zhì)的焊縫返修。2 焊接前準(zhǔn)備 焊縫返修條件 無論是何種形式接頭的焊縫，其外表質(zhì)量不符合CB/T3802-1997船體焊縫表面檢驗要求時，則必須對該焊縫進行返修。 無論是何種位置、何種焊接方

19、法焊接的拼板對接焊縫，當(dāng)焊縫經(jīng)無損探傷后，其焊縫內(nèi)部或表面存在超過該產(chǎn)品無損檢查要求的焊接缺陷時，則必須對該對接焊縫進行返修。 焊接方法 對焊縫的返修，可采用手工電弧焊或CO2氣體保護焊焊接。 當(dāng)采用特殊焊接方法進行焊縫的修補，該焊接方法需得到船級社或有關(guān)檢驗部門的認可。2.3 焊接材料 焊接材料的選用必須為公司內(nèi)焊接工藝認可試驗合格的焊材。2.3.2 常用手工電弧焊及CO2氣體保護焊，選用的焊接材料見表1。表1 手工電弧焊、CO2氣體保護焊的焊接材料焊接方法焊接材料牌號適用鋼材牌號手工電弧焊SH507.01 CHE507（E5015）A、B、D、AH32、AH36、DH32、DH36SH50

20、7.02 （E5015）EH32、EH36CO2氣體保護焊TWE711、KFX-712C、AT-YJ-502（Q）A、B、D、AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36 焊前清理 焊前，焊工必須對返修部位的焊縫及焊縫兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)清除氧化物、水份、油污等。 當(dāng)焊縫清理后未能及時進行返修，并因氣候或其它原因影響而受潮、生銹等，在返修前應(yīng)重新清理。3 工藝要求 普通碳鋼的焊縫返修 焊縫表面存在的焊接缺陷，可采用砂輪去除而對整體焊縫也能滿足標(biāo)準(zhǔn)要求的則可不需焊接，直接采用砂輪去除焊接缺陷。 一般角焊縫的焊接缺陷可直接采用焊接方法進行修補，但對于直接修補仍無法滿足要求的焊接缺陷

21、，如密集氣孔等，則需要采用砂輪或碳弧氣刨剔除缺陷后方能進行焊接修補。 對于水密的角焊縫，其焊縫表面存在氣孔、夾渣等焊接缺陷，則需用砂輪或碳弧氣刨剔除缺陷，然后焊接修補。 修補焊縫表面缺陷時，修補長度不得小于50mm，嚴(yán)禁點焊修補氣孔和咬邊等缺陷。 焊縫內(nèi)部存在超標(biāo)的焊接缺陷時，需采用碳弧氣刨剔除缺陷，然后焊接修補。 焊縫修補后應(yīng)保證修補焊縫與正式焊縫圓滑過渡，突變的部位需打磨光順。 船用高強度結(jié)構(gòu)鋼的焊縫返修 對高強鋼的焊縫外表及內(nèi)部缺陷的返修，在滿足普通碳素鋼返修工藝要求的前提下，還需按以下要求執(zhí)行。 對于對接焊縫表面缺陷長度50mm或修補焊縫內(nèi)部缺陷時，焊接前需對焊縫修補范圍進行局部預(yù)熱，

22、預(yù)熱溫度（80100）并保持焊接過程的層間溫度達到預(yù)熱溫度以上，焊接需連續(xù)一次完成。 對于拘束較大的“十字接頭”、“丁字接頭”對接焊縫的修補，預(yù)熱溫度應(yīng)提高到120以上。 FCB法拼板焊縫始終端的裂紋返修。 當(dāng)拼板焊縫在采用FCB法焊接后，對焊縫始、終端550mm范圍內(nèi)必須進行超聲波檢查，確認是否有焊接裂紋存在。如有裂紋存在，操作人員必須對裂紋存在部位注明標(biāo)記，以便明確修補范圍。 當(dāng)超聲波檢查中發(fā)現(xiàn)始、終端550mm范圍以外尚有裂紋存在時，必須擴大該整條焊縫的檢查，并及時上報公司有關(guān)技術(shù)部門，專題分析，討論裂紋的產(chǎn)生原因及修補要求。 無論采用何種焊接方法，拼板對接焊縫兩端點存在焊接缺陷時，修補

23、前必須安裝引熄弧板，同時，在引熄弧板上采用碳弧氣刨開啟坡口，并保證引熄弧板上的坡口與拼板焊縫返修部位連續(xù)。4 工藝過程4.1 當(dāng)采用碳弧氣刨剔除焊縫中的缺陷時，需保證缺陷已剔除后，方能進行焊接。 對接焊縫中的缺陷在采用碳弧氣刨剔除，當(dāng)碳刨深度達到2/3板厚時仍未發(fā)現(xiàn)焊接缺陷，則需在第一面焊接修補后，對焊縫背面繼續(xù)采用碳弧氣刨進行查找，直至缺陷完全剔除后，方能焊接完成。 焊縫中存在裂紋缺陷時，當(dāng)裂紋長度不超過20mm，深度不超過5mm，可用碳弧氣刨剔除裂紋，在確認裂紋已清除干凈后，再進行焊接修補。當(dāng)裂紋長度超過以上尺寸時，首先應(yīng)在裂紋兩端點用鉆頭或氣刨打上止延孔，防止裂紋延伸，然后用碳弧氣刨一層

24、層地刨去裂紋，再用著色探傷檢查裂紋是否已全部清除，在著色探傷檢查證實裂紋已全部清除后，再進行補焊。 對接焊縫的修補，應(yīng)嚴(yán)格控制焊接規(guī)范。修補過程中盡可能采用多層多道焊，收弧時填滿弧坑。SWS管子焊接工藝規(guī)范 選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 42-026-20031 范圍本規(guī)范規(guī)定了CO2氣體保護焊和鎢極氬弧焊用于管子焊接的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過程和檢驗。本規(guī)范適用于管子與管子、管子與附件之間的對接和角接接頭，焊接時，可采用純CO2氣體或CO2+Ar混合氣體的CO2半自動或自動焊接，也可采用鎢極氬弧焊。焊接位置為管子水平轉(zhuǎn)動位置和管子水平固定位置。2 焊接前準(zhǔn)備 CO2半自動或自動焊焊絲選用，

25、見表1。表1 CO2半自動或自動焊焊絲選用母材材質(zhì)焊絲牌號規(guī)格（mm）碳鋼管H08Mn2SiA、DW-100TWE-711、YJ502KFX-712C不銹鋼管1Cr18Ni9Ti1Cr18Ni9Ti1.0 316L316L(實芯)316L(藥芯)317L317L(實芯)317L(藥芯)2.2 鎢極氬弧焊焊絲的選用，見表2。表2 鎢極氬弧焊焊絲的選用母材材質(zhì)焊絲牌號規(guī)格（mm）碳鋼管 J50不銹鋼管1Cr18Ni9Ti1Cr18Ni9Ti（棒狀）316L316L（棒狀）317L317L（棒狀）2.3 保護氣體 無論是CO2半自動或自動焊所用的CO2氣體、CO2+Ar混合氣體，還是鎢極氬弧焊所用的

26、純Ar氣體，均應(yīng)符合氣體質(zhì)量使用標(biāo)準(zhǔn)，其純度達99.9 %。2.4 焊接設(shè)備 使用的焊機應(yīng)嚴(yán)格進行定期檢測維修，確保良好的操作性能。 焊接坡口.1 壁厚t2mm時，管子對接拼縫均不開坡口焊接，見圖1。.2 壁厚t2mm的管子對接拼縫，均應(yīng)開坡口，坡口為機械加工，見圖2。 焊前清潔.1 焊工必須對焊縫坡口面和坡口兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)（角接焊縫在焊接面兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)）作清理，并去除油、銹等污物。.2 對于碳鋼管的銹蝕，應(yīng)用砂輪打磨，直至露出金屬光澤。不銹鋼管應(yīng)用丙酮進行清理。.3 坡口加工殘留毛刺應(yīng)除去，并應(yīng)重新清理。3 工藝要求 裝配要求 裝配工在安裝管子對接時，首先要檢查管子接口同心

27、度，防止安裝錯邊。3.1.2 管子對接定位可選用定位“馬”固定，或在焊縫內(nèi)作定位焊固定。 裝配間隙，見表3。表3 裝配間隙管子規(guī)格（管子直徑，壁厚t）坡口型式間隙（mm）t2（無限制）I型1.6290或2t4V型90或t4V型2.43 對于要求單面焊雙面成型的管子拼縫，焊前，管子內(nèi)應(yīng)充氬氣保護，并采用鎢極氬弧焊（TIG焊）打底。 船上安裝要求單面焊雙面成型的管子拼縫，因無法進行充氣保護，焊接中應(yīng)仔細觀察熔池，以確保背面焊縫質(zhì)量。對于不銹鋼管，焊后，管內(nèi)要作鈍化處理。 焊接參數(shù)為確保管子的焊接質(zhì)量，焊接時應(yīng)參照表4的焊接參數(shù)進行。表4 焊接參數(shù)焊接方法管子規(guī)格（mm）（直徑壁厚t)層數(shù)焊絲直徑（mm）鎢棒直徑（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）氣體流量（L/MIN）焊接氣流量保護氣流量CO2半自動或自動焊t2（不限制）170130162112090或2t41290150182290或t41701301621290150182231001601824鎢極氬弧焊t2（不限制）1451112490或2t415055131415524550121335560131490或t41506016626070141534 工藝過程 焊前充氣焊前先用鋁鉑膠帶對所焊管子接縫兩端面及坡口面封住（對于較長管子可采用海綿、泡沫、可溶紙等工具做成堵板，設(shè)置于距焊縫150mm200