機(jī)焦一廠生產(chǎn)規(guī)模為85萬(wàn)t

1、機(jī)焦一廠工藝簡(jiǎn)介機(jī)焦一廠生產(chǎn)規(guī)模為75萬(wàn)t/a干全焦（公稱能力），主要建設(shè)2 X 49孔JNDK43-99D 型單熱式搗固焦?fàn)t及配套的熄焦、備煤、儲(chǔ)焦、煤氣凈化回收設(shè)有冷鼓電捕、脫硫及硫 回收、硫銨、洗脫苯和公用工程設(shè)施（新鮮水系統(tǒng)、循環(huán)水、生化處理、空壓站、開閉所、制冷站等） ，并相應(yīng)建設(shè)輔助工程設(shè)施（中控室、綜合樓、 、倒班宿舍、倉(cāng)庫(kù)、車庫(kù)、 機(jī)加工中心、質(zhì)檢中心、集裝箱裝配站等） 。焦?fàn)t采用國(guó)家鼓勵(lì)的側(cè)裝煤搗固高溫?zé)捊辜夹g(shù)，同時(shí)聯(lián)產(chǎn)焦?fàn)t煤氣。機(jī)焦一廠主要由備煤、煉焦、化產(chǎn)回收等工藝裝置，輔助生產(chǎn)及生產(chǎn)管理設(shè)施和相應(yīng)的生活福利設(shè)施等三大部分組成。 備煤和篩儲(chǔ)焦區(qū)主要由皮帶運(yùn)輸棧橋、轉(zhuǎn)運(yùn)站、

2、填口、破粹機(jī)房、篩焦樓、精煤堆場(chǎng)、焦堆場(chǎng)組成。煉焦區(qū)：包括焦?fàn)t、熄焦塔、熄焦泵房和粉焦沉淀池、焦臺(tái)、變電所等。 化產(chǎn)凈化回收區(qū)：包括冷鼓電捕、脫硫及硫回收、蒸氨、硫銨、洗脫苯裝置、空壓站、油庫(kù)等， 油庫(kù)能存放焦油 2X 1000 噸，存放粗苯 2X 120 噸。 輔助生產(chǎn)設(shè)施：包括循環(huán)水系統(tǒng)、制冷站、生化處理、變電所等。一、煉焦區(qū)1、焦?fàn)t及工藝指標(biāo)焦?fàn)t爐體結(jié)構(gòu)及特點(diǎn)：JNDK43-99D 型焦?fàn)t為寬炭化室、雙聯(lián)火道、廢氣循環(huán)、下噴、單熱式焦?fàn)t，它的結(jié)構(gòu)及特點(diǎn)如下：焦?fàn)t炭化室平均寬度為 500mm ，屬于寬炭化室焦?fàn)t，具有可改善焦炭質(zhì)量和增大焦炭塊度的優(yōu)點(diǎn)。另外，產(chǎn)量相同時(shí)（與炭化室寬 450m

3、m 相比較），還具有減少出焦 次數(shù)，減少機(jī)械磨損，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，改善操作環(huán)境，減少無(wú)組織排放的優(yōu)點(diǎn)。焦?fàn)t加熱水平為 700mm ，可使焦餅上下同時(shí)成熟，并可減少爐頂空間的石墨生成量。在加寬炭化室的情況下，為保證焦?fàn)t的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，采取了爐頂厚度加厚140mm的措施，并加大爐柱的護(hù)爐能力，爐柱由常用的工字鋼改為H型鋼。2、煉焦工藝：1. 煉焦由1 #、2#焦?fàn)t、煤塔、間臺(tái)、端臺(tái)、爐門修理站、煤槽底板更換站、熄焦塔、晾焦臺(tái)、粉焦沉淀池、熄焦泵房、煙囪、及相應(yīng)配套的焦?fàn)t機(jī)械組成。采用搗固 煤餅，側(cè)裝高溫干餾，濕法熄焦工藝。2、煉焦采用焦耐院設(shè)計(jì)的 JNDK43-99D 型焦?fàn)t，設(shè)計(jì)中采用如下成熟、適用的

4、技術(shù)以減少對(duì)環(huán)境的污染，改善操作環(huán)境。（1 ）、裝煤逸散煙塵采用爐頂除塵車燃燒、洗滌除塵無(wú)煙裝煤。（2）、水封式上升管蓋和橋管閥體，減少荒煤氣逸散。3）、敲打刀邊新型爐門，密封效果好，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，維修方便，減少爐門逸散。（4）、集氣管設(shè)荒煤氣點(diǎn)火放散裝置，在事故狀態(tài)下荒煤氣燃燒后排空，改善了焦化廠的環(huán)境污染狀況。（5）、熄焦塔上部設(shè)木結(jié)構(gòu)折流板捕塵裝置和噴灑洗滌裝置，減少了熄焦時(shí)粉塵排放量。（6）設(shè)置雙曲線下煤斗、風(fēng)動(dòng)振動(dòng)裝置、刮板放焦機(jī)及粉焦抓斗，以減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度，改善操作環(huán)境。（7）、采用計(jì)算機(jī)集散系統(tǒng)，提高焦?fàn)t操作的自控水平及熱效率，降低能耗。（8）采用高效率的搗固設(shè)備，提高設(shè)備操作率和

5、經(jīng)濟(jì)效率。（9 ）、搗固焦?fàn)t的優(yōu)勢(shì)，煤餅密度?？梢蕴岣叩?950 1150 kg/m 3，重量增加27%。煉出的焦炭比頂裝焦?fàn)t生產(chǎn)的焦貪 M40提高1%-6% , M10將低2%-4%，反應(yīng)后 （CSR ）強(qiáng)度提高1%-6%，擴(kuò)大了配煤途徑，提高了焦碳質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本。煤在干餾過(guò)程中產(chǎn)生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，進(jìn)入上升管，經(jīng)橋管進(jìn)入集氣管，700 C左右的荒煤氣在橋管和集氣管處用壓力為 0.3Mpa、溫度為78 C的循環(huán)氨水噴灑冷卻至84 C左右?；拿簹庵械慕褂偷韧瑫r(shí)被冷凝下來(lái)，煤氣和冷凝下來(lái)的氨水、焦油一起經(jīng)煤氣管道進(jìn)入冷鼓工段。焦?fàn)t加熱采用濕法脫硫后的焦?fàn)t煤氣，焦?fàn)t煤氣硫含量20

6、mg/Nm 3,符合環(huán)保要求，故廢氣中的H2S、SO2含量符合排放標(biāo)準(zhǔn)。兩座焦?fàn)t共用一座90米高的煙囪，排放上口徑0 1.4米焦?fàn)t煤氣經(jīng)地下室煤氣管道進(jìn)入焦?fàn)t的煤氣蓄熱室，同時(shí)空氣通過(guò)空氣廢氣開閉器進(jìn)入空氣蓄熱室，煤氣和空氣經(jīng)預(yù)熱后分別進(jìn)入焦?fàn)t燃燒室的立火道匯合后燃燒，由于部 分廢氣循環(huán)、火焰加長(zhǎng)，使高向加熱更加均勻合理，燃燒標(biāo)準(zhǔn)溫度為13001320 C。燃燒后的廢氣通過(guò)立火道頂部跨越孔進(jìn)入下降氣流的立火道，再經(jīng)過(guò)蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收后，經(jīng)過(guò)小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囪后排入大氣。上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由液壓交換傳動(dòng)裝置定時(shí)進(jìn)行換向。 為了清除搗

7、固焦?fàn)t裝煤時(shí)逸散的煙塵，現(xiàn)在爐頂上設(shè)有消煙除塵車，采用燃燒、洗滌除塵措施，尾氣直接排放。技改地面除塵站的工藝;赤熱的紅焦從炭化室推出后，跌落、破裂，并在空氣中燃燒，產(chǎn)生的煙氣及焦塵散發(fā)到空氣中。這部分煙氣中含焦塵量大，嚴(yán)重污染環(huán)境。設(shè)計(jì)中采用干式出焦除塵地面站。它由三部分組成：第一部分是固定在攔 焦車上并隨攔焦車一起移動(dòng)的大型吸氣罩，以及將煙氣送入焦側(cè)的集塵干管的轉(zhuǎn)換設(shè)備；第二部分是設(shè)在焦側(cè)的集塵干管和固定接口閥；第三部分是設(shè)置于地面將煙氣進(jìn)行凈化 的最終設(shè)備（地面管道、蓄熱式冷卻器、脈沖式除塵器、消聲器、通風(fēng)機(jī)組等） 。其原理為出焦時(shí)產(chǎn)生的大量陣發(fā)性高溫?zé)焿m在熱浮力及風(fēng)機(jī)的作用下收入設(shè)置在攔

8、焦車上的大 型吸氣罩， 然后通過(guò)特殊的轉(zhuǎn)換設(shè)備（接口翻板閥）使煙氣進(jìn)入集塵干管，送入蓄熱式冷卻器冷卻后經(jīng)脈沖式除塵器凈化排入大氣。除塵器收集的焦塵由鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)運(yùn)至儲(chǔ)灰倉(cāng)， 為防止粉塵二次飛揚(yáng)，污染環(huán)境，對(duì)輸灰系統(tǒng)進(jìn)行密閉，并在各產(chǎn)塵點(diǎn)設(shè)吸氣罩，接入地面除塵系統(tǒng)，出灰倉(cāng)中的粉塵經(jīng)加濕處理后用汽車外運(yùn)。干式出焦除塵地面站工藝除塵 效率高，系統(tǒng)全部采用 PLC 自動(dòng)化控制，操作簡(jiǎn)單。 720KW 的風(fēng)機(jī)采用液力耦合器調(diào)速，可節(jié)約能源，降低運(yùn)行費(fèi)用。二、化產(chǎn)凈化區(qū)1、冷鼓、電捕 本工段的主要任務(wù)是煤氣的冷凝、冷卻和加壓輸送；焦油、氨水和焦油渣的分離、儲(chǔ)存和輸送,煤氣中焦油霧滴及萘的脫除。一工藝流程 （

9、采用間接橫管式初冷器和混合氨水工藝 ）間接式橫管初冷器。 在初冷器內(nèi)煤氣分上、下段冷卻，上段用循環(huán)1）、從焦?fàn)t集氣管來(lái)的荒煤氣經(jīng)吸氣管進(jìn)入氣液分離器，在此煤氣和循環(huán)氨水焦油等液體分離從頂部進(jìn)入水下段用低溫水，煤氣自上而下冷卻水自下而上逆流間接接觸將煤氣冷卻到20 -25 C后進(jìn)入捕霧器。在捕霧器內(nèi)設(shè)有擋板，煤氣中的大顆粒焦油霧滴經(jīng)碰撞后被捕捉下來(lái)。為了進(jìn)一步去除煤氣當(dāng)中的焦油，煤氣進(jìn)入 蜂窩式電捕焦油器。電捕焦油器的外殼為圓柱形，底部為錐形，內(nèi)裝沉淀管，在每根沉 淀管的中心處懸掛著電暈導(dǎo)線，煤氣自底部側(cè)面 進(jìn)入并通過(guò)分布篩板均勻進(jìn)入各沉淀管內(nèi)，凈化后的煤氣從頂部煤氣口逸出。經(jīng)過(guò)電捕后的煤氣中焦

10、油含量可達(dá)到50mg/m 3 以下，之后進(jìn)入離心式煤氣鼓風(fēng)機(jī)，經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)加壓到 10 - 11KPa 后送往后部工序（風(fēng)機(jī)采用液力偶和器調(diào)速，以保證焦?fàn)t集氣管壓力） 。（2）、在氣液分離器內(nèi)與煤氣分離的氨水焦油等液體進(jìn)入 臥式機(jī)械化氨水澄清槽， 在此由于比重不同氨水、焦油、焦油渣分層，氨水在上部焦油在中間焦油渣在底部。氨水 從上部自流入循環(huán)氨水槽，由循環(huán)氨水泵送往焦?fàn)t集氣管噴灑冷卻煤氣。焦油通過(guò)液位調(diào)節(jié)器放入 焦油澄清槽 加熱靜置進(jìn)行初步脫水后用焦油中間泵送往 焦油儲(chǔ)槽 加熱到 8090 C,靜置24小時(shí)后脫水，將水分控制到4%以下后外售。底部的焦油渣由刮板機(jī)刮出。（3）、煤氣在初冷器內(nèi)冷卻過(guò)程

11、中產(chǎn)生的冷凝液經(jīng)水封導(dǎo)出進(jìn)入冷凝液槽，由上段泵送往機(jī)械化氨水澄清槽；捕霧器、電捕、風(fēng)機(jī)處產(chǎn)生的焦油、冷凝液經(jīng)水封進(jìn)入放空槽由放空泵送往機(jī)械化氨水澄清槽；焦油儲(chǔ)槽脫出的水、各泵及槽的放空液進(jìn)入放空槽由放空泵送往機(jī)械化氨水澄清槽；以上初冷冷凝液等進(jìn)入澄清槽后與循環(huán)氨水一起混合澄清分 離，大大降低氨水中的固定氨鹽含量。（4）、循環(huán)氨水在運(yùn)行過(guò)程中由于煤中化合水等的存在會(huì)產(chǎn)生剩余氨水 ,剩余氨水排入剩余氨水槽后由剩余氨水泵送往蒸氨塔蒸氨 ,蒸氨后的廢水送往污水處理工段。（5）、各儲(chǔ)槽頂部放散加有呼吸閥，有效減小了廢氣對(duì)空氣的污染。（6）、初冷器冷卻用水分循環(huán)水和低溫水， 均由綜合水泵房供出， 兩種冷卻

12、水采用 敞開式?jīng)鏊?進(jìn)行冷卻， 循環(huán)水日補(bǔ)充水量 800 噸左右， 低溫水日補(bǔ)充水量 200 -400 噸。 循環(huán)水用 阻垢劑和滅藻劑 調(diào)節(jié)水質(zhì)，循環(huán)水排污水進(jìn)入熄焦池熄 焦。綜合水泵房還有生產(chǎn)消防水供生產(chǎn)各泵的冷卻水、沖洗地面等和消防用水（各泵冷卻水全部回收循環(huán)利用） 。 制冷水供制冷機(jī)冷卻用（循環(huán)利用） 。2、脫硫及硫回收本工段的主要任務(wù)是將煤氣中的硫化氫含量脫至城市煤氣標(biāo)準(zhǔn) 20mg/Nm3 以下，并回收硫磺。本工段以焦?fàn)t煤氣中自身含有的氨為堿源，采用HPF為復(fù)合催化劑的濕式氧化法脫硫工藝， 該法脫硫效率高達(dá)9 8%,不必外加堿源，循環(huán)液中含鹽量少，不易累積，可不設(shè)提鹽裝置，產(chǎn)生的廢液

13、不大且可回兌煉焦煤中，因此不僅具有投資省，操作費(fèi)用低，運(yùn)行穩(wěn)定的特點(diǎn)，而且具有良好的環(huán)保效果。工藝流程 （采用 HPF 法濕式脫硫 ）從鼓風(fēng)來(lái)的煤氣與蒸氨來(lái)的氨汽混合后進(jìn)入直接式 預(yù)冷塔，在預(yù)冷塔由預(yù)冷液噴灑將煤氣溫度降低到 25-30 C，同時(shí)吸收煤氣中部分H?S后進(jìn)入脫硫塔.預(yù)冷塔自成循環(huán)系統(tǒng), 預(yù)冷液從塔下部抽出經(jīng)冷卻器用低溫水冷卻至 20-25 C后進(jìn)入塔頂循環(huán)噴灑.采取部分剩余氨水補(bǔ)充預(yù)冷液，多余的返回機(jī)械化氨水澄清槽。預(yù)冷后的煤氣進(jìn)入脫硫塔 ,與塔頂噴林下來(lái)的脫硫液逆流接觸以吸收煤氣中的硫化氫,氰化氫 （同時(shí)吸收煤氣中的氨 ,以補(bǔ)充脫硫中的堿源 ）。脫硫后煤氣含硫化氫 200mg/

14、m 以下,送往硫銨工段吸收了硫化氫 ,氰化氫的脫硫液從塔底流出 ,經(jīng)液封槽進(jìn)入反應(yīng)槽 ,然后用脫硫液循環(huán)泵送入 再生塔 ,同時(shí)自再生塔底部通入壓縮空氣 ,使溶液在塔內(nèi)得以氧化再生。再生后的溶 液從塔頂經(jīng)液位調(diào)節(jié)器自流回脫硫塔循環(huán)。浮于再生塔擴(kuò)大部分的硫泡沫 ,利用位差自流入泡沫槽 , 經(jīng)澄清分層后 , 清液回反應(yīng)槽 ,硫泡沫用泡沫泵送入熔硫釜經(jīng)過(guò)加熱熔融 ,最后排出熔融硫磺 , 經(jīng)冷卻后外銷。三 、硫銨工段本工段包括硫銨的生產(chǎn)和剩余氨水蒸氨兩部分。硫銨的主要任務(wù)是用硫酸洗去煤氣中的氨并生產(chǎn)硫銨，將煤氣中的氨含量脫至 30mg/Nm 3以下。脫氨效果達(dá)到 80% 以上. 蒸氨的主要任務(wù)是將剩余氨

15、水在蒸氨塔內(nèi)直接用蒸汽進(jìn)行蒸氨，制得濃氨汽，濃氨汽送脫硫工段作為堿源。工藝特點(diǎn)：1、煤氣的脫氨采用噴淋式飽和器新工藝，該工藝集酸洗與結(jié)晶為一體，流程簡(jiǎn)單，具有煤氣系統(tǒng)阻力小，結(jié)晶顆粒大，硫銨質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)。2 、硫銨干燥采用振動(dòng)干燥器，具有干燥效果好，操作彈性大等特點(diǎn)。3 、剩余氨水蒸氨直接采用蒸汽將氨蒸出，并考慮固定氨的分解。工藝流程 （采用噴林飽和器硫酸吸收法 ）由脫硫及硫回收工段送來(lái)的煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器 預(yù)熱到50-55 C后進(jìn)入噴淋式飽和器上段的噴淋室，在此煤氣與循環(huán)母液充分接觸，使其中的氨被 酸度為4-4.5 %母液吸收。煤氣 經(jīng)飽和器內(nèi)的除酸器分離酸霧后送至洗脫苯工段。 在飽和器母液中

16、不斷有硫銨晶體生成， 用結(jié)晶泵將其連同一部分母液送至結(jié)晶槽分離， 然后經(jīng)離心機(jī)分離、 干燥器干燥后稱重、 包裝即可外售。硫銨年產(chǎn)量0.5萬(wàn)噸，質(zhì)量達(dá)農(nóng)一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。水分W 0.3% ; 氮含量21% ; 游離酸W 0. 0 5 %。在飽和器下段結(jié)晶室上部的母液，用循環(huán)泵連續(xù)送至上段噴淋室噴灑，吸收煤氣中的氨，并循環(huán)攪動(dòng)母液以改善硫銨的結(jié)晶過(guò)程。 噴淋室溢流的母液入滿流槽，將少量的酸焦油分離，分離酸焦油后的母液入母液儲(chǔ)槽，經(jīng)小母液泵加壓后送噴淋室噴淋。為了保證母液一定的酸度 ,連續(xù)從滿流槽加入濃度為 90-93 %的濃硫酸 ,維持正常母液酸度。 補(bǔ)充濃硫酸由硫酸高位槽自流至滿流槽，干燥器需用的熱風(fēng)由

17、送風(fēng)機(jī)從大氣吸入， 并經(jīng)熱風(fēng)器用蒸汽加熱后提供。離心機(jī)濾出的母液與結(jié)晶槽流出來(lái)的母液一同自流回飽和器的下段。干燥硫銨后的尾氣經(jīng)旋風(fēng)分離器排放至大氣。由冷鼓來(lái)的剩余氨水經(jīng)與從蒸氨塔底來(lái)的蒸氨廢水換熱、加堿等一系列工序后，進(jìn)入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸餾，蒸出的氨氣入氨分縮器，冷凝下來(lái)的液體入蒸 氨塔頂作回流，未冷凝的含 NH310% 氨氣進(jìn)入脫硫工段作為脫硫補(bǔ)充堿源。塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，入廢水槽由廢水泵加壓、廢水冷卻器冷卻 后送生化處理。四、洗脫苯本工段包括終冷、洗苯、脫苯。終冷主要是將硫銨來(lái)的煤氣冷卻到2527 C；洗苯的任務(wù)是用焦油洗油洗去煤氣中的苯，洗苯后

18、煤氣含苯量為25 g/Nm 3;脫苯的主要任務(wù)是將洗苯后的含苯富油脫苯，生產(chǎn)粗苯外售，脫苯后的貧油返回洗苯工段循環(huán)使用。工藝流程硫銨工段來(lái)的煤氣由下而上通過(guò)終冷塔，與自上而下的冷凝液換熱至20-22 C （冬季稍高一些）后同樣氣由下自上進(jìn)入洗苯塔，在塔內(nèi)同從蒸餾工段來(lái)的25-28 C（冬季稍高一些）的貧油逆向接觸后，其中一部分送焦?fàn)t做回爐煤氣、一部分送粗苯管式爐做燃料、一部分送鍋爐房作燃料、一部分送城市煤氣每日 30000 米 3，和田園化工有限公司，焦油加工廠，景云鎂廠做到了吃干榨凈。五、生化工段工藝流程本廠生化廢水處理工藝采用 A2/O 法。本廠所需處理的污水量為 31.2m 3/h ，考

19、慮一定的余量，設(shè)計(jì)生化處理規(guī)模為 45m 3/h 。生產(chǎn)污水排水系統(tǒng)含有壓排水及無(wú)壓排水， 分別收集化產(chǎn)工段排出的含酚、氰有壓污水及煉焦等工段排出的無(wú)壓生產(chǎn)污水，全部送往生活處理裝置經(jīng)處理后作為熄焦補(bǔ)充水。生活污水排水系統(tǒng)收集全廠生活排水，亦全部排入生化處理裝置，與生產(chǎn)廢水一并進(jìn)行生化處理，經(jīng)處理后回用。 生產(chǎn)清凈下水排水系統(tǒng)收集循環(huán)水排污水及軟水站排水，全部送至清凈下水復(fù)用水系統(tǒng)，加壓后復(fù)用。工藝流程含酚氰的焦化廢水經(jīng)蒸氨后由蒸氨廢水泵打入本工段，經(jīng)平流式除油池去除重油和輕油（事故時(shí)進(jìn)入調(diào)節(jié)池），從中部出水自流入氣浮池，去除乳狀油后，從中部出水自流入調(diào)節(jié)池，在此進(jìn)行廢水調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)后的水用污水

20、提升泵打入?yún)捬醢l(fā)生器，將 廢水中一些難生物降解的有機(jī)物轉(zhuǎn)化為易降解的有機(jī)物，提高廢水的可生化性 ，厭氧池出水自流 入 2#集水井與二沉池回流的消化液充分混合后，由污水提升泵打入缺氧池中進(jìn)行反消化反應(yīng)，將廢水中的氮以氮?dú)獾男问阶罱K去除，缺氧池的出水自流入好氧池與經(jīng)污泥提示 泵（二陳池污泥回流井）送回到好氧池的活性污泥以及再次離異的稀釋水充分混合進(jìn)行曝氣（好氧池的空氣來(lái)自鼓風(fēng)機(jī)），廢水在此完成有機(jī)物的最終降解和消化反應(yīng)，好氧池出水自流入二沉池，在此進(jìn)行泥水分離，泥經(jīng)回流污泥井用污泥提升泵，一部分回流到好氧池，繼續(xù)參加消化反應(yīng)，多余部分送至污泥濃縮池。水一部分自流至2# 集水井，然后進(jìn)入缺氧池參與反

21、硝化反應(yīng)，一部分自流入混合反應(yīng)池，與藥劑間送來(lái)的 絮凝劑聚合硫酸鐵，助凝劑聚丙稀酰銨進(jìn)行混合反應(yīng) 。反應(yīng)后的廢水自流入絮凝沉淀池，進(jìn)一步去除 懸浮物和有機(jī)物，廢水在此泥水分離，分離后的廢水自流入 3#集水井，用廢水提升泵打入過(guò)濾器，經(jīng)機(jī)械過(guò)濾后一部分送至熄焦池，做為熄焦補(bǔ)充水，多余部分送至洗煤廠洗 煤，沉于池底的污泥用污泥泵打入污泥濃縮池，濃縮后的污泥定期由單杠螺旋壓濾機(jī)進(jìn)行壓榨，壓榨后的泥餅用作施肥或烘燒。供熱及壓縮空氣本廠所需蒸汽由自建的兩臺(tái)10T鍋爐和五臺(tái)復(fù)盛空壓機(jī)供給。部分蒸汽由公司自備電廠的2 X 1.5MW空冷式、抽氣式、循環(huán)硫化床熱電機(jī)組供給。供電及通迅本廠包括10KV開閉所，低

22、壓變電所及全廠所有焦化工藝裝置及輔助生產(chǎn)裝置的動(dòng)力、照明、控制、防雷及接地設(shè)計(jì)及廠區(qū)供電和道路照明。由公司自備電廠2X1.5M一層為電纜夾層和辦公室，二層為高壓配電室和值班室。由開閉所 10KV 出線向煉焦區(qū)煉焦變電所供電。向空壓區(qū)空壓變電所供電。向粗苯區(qū)凈化變電所供電。向生活區(qū)變電所供電。以及全廠高壓電機(jī)供電。各裝置根據(jù)需要設(shè)車間配電室，由相應(yīng)配電所供電。開閉所均采用微機(jī)監(jiān)控保護(hù)系統(tǒng)，控制操作電源采用 220V 免維護(hù)蓄電池直流電源。開閉所為有人值守的開閉所。儀表用電、事故照明為重要 負(fù)荷，由 UPS 供電或選用自帶蓄電池組的燈具。所有高壓設(shè)備的監(jiān)控及保護(hù)采用全微機(jī)分布式監(jiān)控及保護(hù)系統(tǒng)。 在

23、各主要裝置區(qū)，選擇能適應(yīng)本車間環(huán)境特征的檢修箱或檢修插座。所有裝置區(qū)的燈具均選用能適應(yīng)本環(huán)境特征的燈具及開關(guān)。配電線路：配電線路采用放射式方式敷設(shè)。廠區(qū)內(nèi)的電纜采用電纜橋架、電纜溝敷設(shè)和直埋敷設(shè)相結(jié)合的方式。各車間的電纜采用穿鋼管安配或沿橋架敷設(shè)。照明導(dǎo)線敷設(shè)方式為穿鋼 管或阻燃 PVC 管暗配或明配。并根據(jù)場(chǎng)所的不同選用普通型、阻燃型、耐火型以及是否帶鎧裝的電纜。儀表自動(dòng)化檢測(cè)和控制方式 根據(jù)工藝操作及現(xiàn)代化企業(yè)對(duì)自動(dòng)化水平的要求，采取了必要的檢測(cè)和控制方式，以確保工藝裝置安全可靠的運(yùn)行，對(duì)工藝參數(shù)視其重要性分別進(jìn)行指示、記錄、累積、調(diào) 節(jié)、報(bào)警、聯(lián)鎖；調(diào)節(jié)閥選用氣動(dòng)和電子式調(diào)節(jié)閥，變送器選

24、用電容式變送器。對(duì)于防爆等級(jí)，按規(guī)定選用與危險(xiǎn)等級(jí)相應(yīng)的儀表。接地點(diǎn)一般不少于兩點(diǎn)。全廠的管理與控制采用集散控制系統(tǒng)（ DCS ），對(duì)所屬工段的工藝參數(shù)在 DCS 上進(jìn)行指示、記錄、報(bào)警及聯(lián)鎖等，在打印機(jī)上可以打印各類報(bào)表， 報(bào)警事件發(fā)生后，除在屏幕上顯示和打印機(jī)上打印外，同時(shí)還有聲光信號(hào)警示操作人員。同時(shí)將各操作室主要參數(shù)引入中央調(diào)度室。使調(diào)度人員能夠及時(shí)地了解全廠當(dāng)前的生產(chǎn) 狀況和查看歷史資料，以便對(duì)各裝置的操作數(shù)據(jù)、生產(chǎn)負(fù)荷統(tǒng)一調(diào)配管理。本廠年產(chǎn)焦?fàn)t煤氣260.74 x 106Nm3除滿足廠自用外，可外供煤氣，因此本廠是典型的煤氣焦化綜合利用工程、節(jié)能工程，同時(shí)也是可降低區(qū)域環(huán)境污染的環(huán)

25、保工程煉焦固體流程圖單種破碎精煤* 6#填口煤5皮帶*除鐵器* 3#破碎機(jī)*煤6#皮帶* 5#填口煤塔煤4#皮帶給煤機(jī)*搗固機(jī)裝載機(jī)煤場(chǎng)精煤1 5 #電子稱煤3#皮帶裝煤推焦車裝煤*煤餅1#、2#破碎機(jī)煤2#皮帶電子皮帶稱1煤1#皮帶1r電磁除鐵器*熄焦車r熄焦塔-1F熄焦池-熄焦攔焦車* 涼焦臺(tái)粉焦池推焦炭化室V推焦裝煤車消煙除塵車焦餅斗約20分鐘刮板機(jī)焦1#皮帶焦2#皮帶焦3#皮帶焦場(chǎng)焦4#皮帶溜篩$精煤用裝載機(jī)送進(jìn)添口，由主控工根據(jù)化驗(yàn)配比單用 DCS 控制各添口電子皮帶稱流量，精煤通過(guò) 1 皮帶經(jīng)過(guò)電磁除鐵器，再經(jīng)過(guò) 2 皮帶進(jìn)入破碎機(jī)，經(jīng)過(guò)破碎機(jī)的精 煤通過(guò) 3、 4皮帶進(jìn)入煤塔，較難破碎的精煤先進(jìn)行單種煤破碎，先進(jìn)入 6添口經(jīng) 3破碎機(jī)破碎以后進(jìn)入 5添口。推焦裝煤車停在煤塔下方，煤槽與搗固機(jī)對(duì)位準(zhǔn)確，從煤塔由給煤機(jī)放煤到煤槽，用搗固機(jī)逐層搗固成煤餅，裝煤車開到要出爐號(hào)，在哨工指揮下，用移門機(jī)取下爐門，推 焦車對(duì)準(zhǔn)煤餅，同時(shí)焦測(cè)攔焦車取下同號(hào)爐門，導(dǎo)焦柵對(duì)好，爐頂消煙車對(duì)位，焦測(cè)熄焦車對(duì)位，在哨工指揮下，推焦桿將炭化室中焦炭通過(guò)導(dǎo)焦柵推入熄焦車。熄焦車裝載熾 熱紅焦開到熄焦塔內(nèi)，啟動(dòng)熄焦水泵噴林熄焦，攔焦車退出導(dǎo)焦柵，掛好爐門，推焦車退出推焦桿，煤槽對(duì)準(zhǔn)推焦后的空炭化室，打開活動(dòng)壁前擋板，用輸煤裝置