橡膠硫化常見問題及解決方法

1、橡膠硫化常見問題及解決方法NO.問題原因解決方法1缺膠，表1.半成品重量或尺寸不足；1.控制預(yù)成型半成品質(zhì)量；現(xiàn) 為 表2.膠料流動(dòng)性太差；2.在產(chǎn)品允許的情況下， 增加膠現(xiàn) 為 產(chǎn)3.溫度過高， 膠料部分焦燒， 流動(dòng)料塑性，在工藝上適當(dāng)增加壓品疏松，性降低；力或在模具表面涂一層硅油麻 面 或4.膠料焦燒，時(shí)間太短；3.適當(dāng)降低模溫， 另，硅膠沒有有空洞5.膠料擺放位置不當(dāng)， 膠料不易充嚴(yán)格的正硫化點(diǎn)， 膠料可以在滿模腔；較低的溫度下裝模6.裝模，合模速度慢，引起焦燒；4.改進(jìn)配方。7.模具結(jié)構(gòu)不合理， 膠料不易充滿5.提高操作技能模腔；6.加強(qiáng)操作人員操作培訓(xùn)8.加壓太快，膠料未填滿模腔之前

2、7.改進(jìn)模具就被擠出模腔外， 使飛邊加厚而8.減慢加壓速度， 使膠料在壓力產(chǎn)品缺料；下緩緩流入模腔9.壓力不夠，膠料不能充滿模腔。9.適當(dāng)增加壓力2 對 合 線 1. 壓力不足或壓力波動(dòng)， 使硫化過 1. 增加或檢查壓力波動(dòng)的原因。開裂，表程中膠料內(nèi)部壓力大于硫化壓2.使硫化壓力降低到合適的水現(xiàn) 為 模力；平，防止過大或過小。 如果降具對合 2.硫化壓力過大，膠料被嚴(yán)重壓壓后飛邊增厚， 可酌情減少加處 產(chǎn) 品縮，起模時(shí)，壓力又急劇下降，料量或加大流膠槽，有條件開裂，有硫化膠體積增大， 制品其他部分時(shí)，可使模具在壓力下冷卻，時(shí) 候 飛因受模具限制無法膨脹， 而模具然后啟模， 這樣因冷卻收縮可邊

3、內(nèi) 縮對合線處則可自由膨脹， 因膨脹以部分或全部抵消上述體積現(xiàn)象。不均造成的內(nèi)應(yīng)力就導(dǎo)致開裂；增大現(xiàn)象， 減少或杜絕對合線3.硫化溫度高，時(shí)間短；開裂。4.裝模時(shí)間過長，膠料過硫；3.這常常是造成厚制品抽邊的5.設(shè)備壓力波動(dòng)；主要原因，制品外部硫化后，6.膠料硫化速度過快；由于膠料傳熱慢， 內(nèi)部還處于7.對合線處局部疏松， 膠料之間結(jié)未硫化狀態(tài)， 如果這時(shí)降壓啟合強(qiáng)度?。荒?，內(nèi)部硫化反應(yīng)中的揮發(fā)物8.緩壓太遲。就會(huì)迅速外溢， 同時(shí)由于溫度下降， 膠料嚴(yán)重收縮， 這兩方面的因素使得對合線處抽邊，應(yīng)當(dāng)調(diào)整硫化條件， 采用低溫長時(shí)間硫化法或分階段升溫硫化法。4.控制裝模時(shí)間。5.檢查設(shè)備壓力情況；6

4、.檢查膠料硫化點(diǎn)或調(diào)整配方7.導(dǎo)致局部疏松的原因很多，如模具合縫不嚴(yán)， 膠料從縫隙中流出過多，裝料方法不當(dāng)?shù)?.如果在膠料表面已經(jīng)硫化后再緩壓，常使對合線開裂。3 鼓泡、氣 1. 硫化不充分，溫度過低或時(shí)間過1. 應(yīng)查明原因，采取相應(yīng)措施。泡短，使得硫化時(shí)產(chǎn)生的揮發(fā)物沒2.應(yīng)適當(dāng)增加壓力。有排除干凈；3.緩緩增壓，使模具慢慢閉合。2.硫化壓力不足， 模腔內(nèi)滯留的氣4.緩壓應(yīng)掌握時(shí)機(jī)， 過早過完都體和硫化揮發(fā)物不能及時(shí)排出。不利于排氣。3.加壓太快， 合模迅速， 氣體來不5.對結(jié)構(gòu)復(fù)雜制品， 應(yīng)采用多鑲及排出；式模具，這樣有利于氣體充模4.緩壓不當(dāng)，或沒有緩壓；具縫處逸出， 對易出現(xiàn)氣孔的5.模

5、具結(jié)構(gòu)不合理；地方可以開跑氣槽， 上模板型6.裝料方法不當(dāng)， 模腔內(nèi)空氣不易腔不易太深等。排出；6.裝料時(shí)盡量使膠料均布模腔。7.膠料中有空氣或水分；7.提高膠料熱練質(zhì)量。8.硫化溫度偏高， 膠料表面過早硫8.對于厚的產(chǎn)品采用低溫長時(shí)化，妨礙了膠料中水蒸氣， 空氣間硫化法或分段升溫硫化法。的自由析出。9.調(diào)整配方。9.膠料硫化速度過快。4分層、開1.返回膠（膠料熱練后沒有用完剩1.適當(dāng)增加薄通次數(shù)。裂下的膠料與新膠料混合在一起2.如果油污發(fā)生在制品表面，該熱練，這種剩余膠料叫返回膠）處就有開裂的可能， 因此，膠和新膠料一起熱練時(shí)混合不均，料要妥善保管， 模具在使用前致使硫化程度不一致，造成分要

6、清理干凈層。3.除粘模部位外， 其他部位可不2.膠料或模具被油脂或其他雜質(zhì)涂或少涂。污染，在被污染的地方造成分4.膠料在使用前要經(jīng)過充分熱層。練，可以部分消除混煉不均和3.脫模劑噴灑太多， 使部分侵入膠噴霜現(xiàn)象， 熱練好的膠料最好料中，造成分層，開裂。立即使用， 不能停放太久， 否4.混煉不均或噴霜。則，噴霜現(xiàn)象還可能發(fā)生。5.膠料塑性太差5.例如某些氟橡膠塑性很差，當(dāng)膠料以片狀、 塊狀、條狀裝模時(shí)，各膠片、膠塊、膠條之間正常硫化溫度下融合就很困難，常有分層，開裂現(xiàn)象發(fā)生，若采用低溫硫化， 問題會(huì)更嚴(yán)重，預(yù)防措施：熱練要充分、采用與制品相似的毛坯裝模、盡量采用高溫硫化5脫 模 開1.過硫。1.因過硫制品彈性不夠， 出模時(shí)裂2.脫模時(shí)模溫過高， 橡膠分子仍處易造成機(jī)械拉傷，一般情況于劇烈的運(yùn)動(dòng)中， 遇冷空氣時(shí)局下，適當(dāng)降低硫化溫度，縮短部先行冷卻，于后冷卻的部分形硫化時(shí)間。成內(nèi)應(yīng)力，極易造成脫模裂傷。2.一些機(jī)械強(qiáng)度不高的橡膠，如3.未使用脫模劑，或使用不