平面開關(guān)面板注塑模具設(shè)計(jì)

1、摘 要 模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，已成為衡量一個(gè)國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志。塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，對(duì)注塑模具的設(shè)計(jì)與生產(chǎn)提出了質(zhì)量好、制造精度高、研發(fā)周期短等越來越高的要求，能否適應(yīng)這種需求已成為模具生產(chǎn)企業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵因素。模具技術(shù)是融合機(jī)械工程、計(jì)算機(jī)應(yīng)用、自動(dòng)控制、數(shù)控技術(shù)等學(xué)科為一體的綜合性學(xué)科。 本設(shè)計(jì)通過對(duì)開關(guān)面板塑件的結(jié)構(gòu)分析，確定總體的設(shè)計(jì)方案，包括確定注塑模具分型面、型腔數(shù)目，以及設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)和頂出系統(tǒng)等。詳細(xì)地討論了模具成型零件包括型芯、型腔的尺寸計(jì)算過程，重要零件工藝參數(shù)的選擇與計(jì)算，推出機(jī)構(gòu)、斜頂機(jī)構(gòu)以及其它結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)過程。利用軟件完成模流分析，找出注塑成型

2、過程中缺陷的種類及位置，提出解決的方法。設(shè)計(jì)方案在保證塑件質(zhì)量與模具結(jié)構(gòu)合理的前提下盡量使結(jié)構(gòu)簡單，生產(chǎn)加工成本低、易加工。關(guān)鍵詞：開關(guān)面板； 注塑模具； pro/e； 澆注系統(tǒng)； 注射機(jī) ABSTRACT The technique level of molding tool which has became an important marking to measure the level of a national product. Some higher demands such as high quality, high precision, short time of R&

3、D and so on were put forward since the rapid development of plasticin dustry, whether they can adapt to these requirements has becoming an important factor for the development of molding producer. The mold technology is a comprehensive discipline that combines mechanical engineering, computer applic

4、ation, automatic control, numerical control technology and so on. By the structural analysis of the switch panel to determine the overall design, Including the injection mould parting surface, the number&#

5、160;of cavity, and gating system of the injection mold, temperature regulation systems and ejection system.Discussed the molding parts detailedly,Including the process of core and cavit

6、y's size calculation, the selection and calculation of important part's parameters,the design process of releasing institutions,slant institutions and other structures. Using software

7、0;to complete moldflow analysis,identify the types and location of defects in injection molding process,than propose solutions.In ensuring the quality of plastic parts and the rati

8、onality of mold structure,design plan make the structure simply and release cost of production and to process easily.Keywords： switch panel； injection mould； pro/e； Gating system； Injection machine 目 錄第一章 緒 論11

9、.1 設(shè)計(jì)的目的11.2 模具發(fā)展的現(xiàn)狀11.2.1 模具的地位11.2.2 我國模具發(fā)展的現(xiàn)狀11.2.3 模具行業(yè)發(fā)展趨勢(shì)21.3 設(shè)計(jì)步驟2第二章 平面開關(guān)的設(shè)計(jì)及其選材32.1 查找尺寸數(shù)據(jù)并繪制其三視圖32.2 材料選擇及其性能參數(shù)32.3 三維造型及塑件結(jié)構(gòu)、表面質(zhì)量和尺度分析52.3.1 三維造型52.3.2 面板結(jié)構(gòu)分析62.3.3表面質(zhì)量分析62.3.4 尺寸精度分析62.4 計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量6第三章 選擇注塑機(jī)7第四章 分型面位置及其選擇8第五章 型腔數(shù)的確定和布局85.1 型腔數(shù)目的確定95.2 型腔布局9第六章 模具澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)116.1 主流道的設(shè)計(jì)136.2 分

10、流道設(shè)計(jì)146.3 澆口的設(shè)計(jì)156.4 冷料穴的設(shè)計(jì)176.5 排氣槽的設(shè)計(jì)17第七章 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和計(jì)算197.1 凹模的設(shè)計(jì)197.2 型芯的設(shè)計(jì)207.3 成型零件鋼材的選用207.4 成型零部件的工作尺寸計(jì)算217.5 成型型腔壁厚的計(jì)算22第八章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用248.1 模架的選擇248.2 模具閉合高度的確定26第九章 注射模的導(dǎo)向及脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)279.1 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)279.2 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)279.3 脫模力的計(jì)算29第十章 注射模溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)3110.1 溫度調(diào)節(jié)對(duì)塑件質(zhì)量的影響3110.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)3110.3 冷卻系統(tǒng)的簡單計(jì)算32第十一章

11、塑料注塑機(jī)相關(guān)參數(shù)校核3211.1 注塑機(jī)參數(shù)校核3311.2 注塑機(jī)的鎖模力校核3311.3 注射壓力校核3311.4 模具安裝部分的校核3411.5 模具開模行程的校核34第十二章 總裝圖的繪制35結(jié) 論36參考文獻(xiàn)37致 謝38第一章 緒 論1.1 設(shè)計(jì)的目的 畢業(yè)設(shè)計(jì)是將學(xué)生在大學(xué)四年間所學(xué)習(xí)的專業(yè)知識(shí)的重新整合，他通過通過深入實(shí)踐、了解社會(huì)、完成畢業(yè)設(shè)計(jì)任務(wù)或撰寫論文等諸環(huán)節(jié)，著重培養(yǎng)學(xué)生綜合分析和解決問題的能力和獨(dú)立工作能力，是學(xué)習(xí)深化、拓寬、綜合運(yùn)用所學(xué)知識(shí)的重要過程。讓學(xué)生課本上的理論知識(shí)與具體的實(shí)踐，工程問題相結(jié)合，并加強(qiáng)了自我的創(chuàng)新能力。本課題對(duì)機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化學(xué)院的

12、學(xué)生有著重要的意義：一、培養(yǎng)學(xué)生綜合分析和解決本專業(yè)的一般工程技術(shù)問題的獨(dú)立工作能力，拓寬和深化學(xué)生的知識(shí)。通過對(duì)開關(guān)面板的注塑模具的設(shè)計(jì)，讓學(xué)生能夠綜合應(yīng)用塑料成型工藝以及模具設(shè)計(jì)、機(jī)械制圖、互換性測(cè)量技術(shù)基礎(chǔ)、模具材料及熱處理、模具制造工藝、計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)（pro/e、cad）等課程知識(shí)。二、培養(yǎng)學(xué)生樹立正確的設(shè)計(jì)思想和使用技術(shù)資料、國家標(biāo)準(zhǔn)等手冊(cè)、圖冊(cè)工具書進(jìn)行設(shè)計(jì)計(jì)算，數(shù)據(jù)處理，編寫技術(shù)文件等方面的工作能力，為自己的專業(yè)能力打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。三、進(jìn)一步增強(qiáng)理論聯(lián)系實(shí)際、調(diào)查研究、獨(dú)立思考、分析和解決問題的能力，了解工程設(shè)計(jì)的一般程序和方法。四、培養(yǎng)質(zhì)量意識(shí)。通過畢業(yè)設(shè)計(jì)，以強(qiáng)化質(zhì)量意識(shí)，

13、使學(xué)生學(xué)會(huì)協(xié)調(diào)技術(shù)性和經(jīng)濟(jì)性的矛盾。1.2 模具發(fā)展的現(xiàn)狀1.2.1 模具的地位模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備，被稱為“工業(yè)之母”。75的粗加工工業(yè)產(chǎn)品零件、50的精加工零件由模具成型，絕大部分塑料制品也由模具成型。作為國民經(jīng)濟(jì)的基礎(chǔ)行業(yè)，模具涉及機(jī)械、汽車、輕工、電子、化工、冶金、建材等各個(gè)行業(yè)，應(yīng)用范圍十分廣泛。1.2.2 我國模具發(fā)展的現(xiàn)狀我國模具工業(yè)從開始到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個(gè)多世紀(jì)，有了很大的發(fā)展，近10年來，我國模具行業(yè)一直以每年15的增長速度快速發(fā)展，模具出口大幅增長，模具水平和競爭力提高，模具產(chǎn)品結(jié)構(gòu)更趨高檔，復(fù)雜、精密、長壽命的模具份額提高到30 。我國模具行業(yè)的發(fā)展在地域分布上存在

14、不平衡性，東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)。南方的發(fā)展快于北方。 目前我國模具生產(chǎn)總量雖然已位居世界第三，但設(shè)計(jì)制造水平在總體上要比德、美等國家落后許多，也比韓國、新加坡等國落后而且國內(nèi)模具市場過早陷入了價(jià)格戰(zhàn)的誤區(qū)，還缺乏自主創(chuàng)新的能力，尤其缺乏誠信可靠的市場體系。1.2.3 模具行業(yè)發(fā)展趨勢(shì)隨著塑料成型加工機(jī)械和成型模具的迅速增長，高效率、自動(dòng)化、大型、微型、精密、高壽命的模具所占比例越來越大，因此模具行業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)為： （1）加深理論研究 。在設(shè)計(jì)中，對(duì)工藝原理的研究越來越深入，模具設(shè)計(jì)已經(jīng)由經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)階段向理論計(jì)算發(fā)展。 （2）高效率、自動(dòng)化 。大量采用各種高效率、自動(dòng)化的模具結(jié)構(gòu)，提高生

15、產(chǎn)效率，降低成本起了很大作用。 （3）標(biāo)準(zhǔn)化。開展模具標(biāo)準(zhǔn)化工作，使模版、導(dǎo)柱等通用零件標(biāo)準(zhǔn)化，以適應(yīng)大規(guī)模，成批量的生產(chǎn)。 （4）開發(fā)計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與輔助制造。1.3 設(shè)計(jì)步驟： 先在網(wǎng)上查找86開關(guān)面板實(shí)際尺寸，然后利用繪制三視圖，選擇塑件的材料，查找材料的各種參數(shù)，在對(duì)塑件進(jìn)行結(jié)構(gòu)分析，確定其形腔的布局，合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)、分型面。運(yùn)用繪制開關(guān)面板的三維實(shí)模型，用生成與之對(duì)應(yīng)的凹凸模具。設(shè)計(jì)塑件模具的合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、脫模推出機(jī)構(gòu)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)并進(jìn)行校核，再根據(jù)模具設(shè)計(jì)支持零部件，選擇標(biāo)準(zhǔn)模具框架，運(yùn)用將其裝配起來。第二章 平面開關(guān)的設(shè)計(jì)及其選材2.1 查找尺寸數(shù)據(jù)并繪制其三視圖在圖書館，網(wǎng)上

16、收集開關(guān)面板的各項(xiàng)數(shù)據(jù)，然后在繪制：的開關(guān)面板三視圖，并標(biāo)注詳細(xì)尺寸。（如圖2-1所示）圖2-1開關(guān)面板2.2 材料選擇及其性能參數(shù)：目前，塑料品種已達(dá)多種，常見的約有多種，其分類方式也各不相同，按制造方法分類：合成樹脂的制造方法主要是依據(jù)有機(jī)化學(xué)中的兩種反應(yīng)，聚合反應(yīng)和縮聚反應(yīng)。按成型性能分類：根據(jù)成型工藝性能，塑料可以分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩類，熱塑性塑料可以反復(fù)加工成型，熱固性塑料一旦成型后就不會(huì)在融化了。按用途分類：可以分為通用塑料、工程塑料以及特殊用途的塑料等。由于開關(guān)面板的工作環(huán)境需要長時(shí)間暴露在外，對(duì)材料的耐熱性、耐低溫性、耐腐蝕性有較高要求，并且要具備一定的抗沖擊能力。還要

17、求其易于加工和表面光澤等特點(diǎn)。經(jīng)過分析認(rèn)為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）為最佳選擇。ABS是目前產(chǎn)量最大，應(yīng)用最廣泛的聚合物，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學(xué)性能。ABS具有優(yōu)良的綜合物理和機(jī)械性能，極好的低溫抗沖擊性能。尺寸穩(wěn)定性。電性能、耐磨性、抗化學(xué)藥品性、染色性、成品加工和機(jī)械加工較好。ABS樹脂耐水、無機(jī)鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和經(jīng)類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代經(jīng)中。ABS樹脂熱變形溫度低可燃，耐候性較差。熔融溫度在217237，熱分解溫度在250以上。塑料ABS有優(yōu)良的力學(xué)性能，其沖擊強(qiáng)度極好，可以在極低的溫度下使用；塑料ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有

18、耐油性，可用于中等載荷和低轉(zhuǎn)速下的軸承。ABS的耐蠕變性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的熱變形溫度為93118，制品經(jīng)退火處理后還可提高10左右。ABS在-40時(shí)仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40100的溫度范圍內(nèi)使用。塑料ABS的電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的影響，可在大多數(shù)環(huán)境下使用。塑料ABS不受水、無機(jī)鹽、堿及多種酸的影響，但可溶于酮類、醛類及氯代烴中，受冰乙酸、植物油等侵蝕會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力開裂。ABS的注塑成型條件如下表1表1:ABS注塑成型條件 料筒溫度 注塑壓力 模具溫度 比 重 成型收縮率 180260 49196Mpa 5070 1.05g/cm3 0.0

19、030.008ABS性質(zhì)如下表2表2：ABS性質(zhì) 密度 拉伸強(qiáng)度拉伸彈性模量 沖擊韌性 透明度1.021.07（g/cm3） 32345782 /pa×105 15682940 /pa×1053004700/（N·m/cm2）半透明2.3 三維造型及塑件結(jié)構(gòu)、表面質(zhì)量和尺度分析2.3.1 三維造型用pro/e5.0對(duì)開關(guān)面板進(jìn)行三維建模，來生成實(shí)體模型。主要運(yùn)用了：拉伸，圓角，抽殼，鏡像等命令 圖2-2 開關(guān)面板正面圖2-3開關(guān)面板背面2.3.2 面板結(jié)構(gòu)分析 該塑件的結(jié)構(gòu)十分簡單，無過多曲面，總體上為長寬為86×86的正方形，高為8mm，壁厚均勻均為2

20、mm。查詢資料得ABS最小壁厚為0.75mm，因此該塑件滿足ABS最小壁厚要求，有利于成型。由于塑件殼體內(nèi)部有四個(gè)小倒扣，必須采用內(nèi)抽芯機(jī)構(gòu)，考慮倒扣的尺寸較小，可采用斜頂機(jī)構(gòu)。 2.3.3表面質(zhì)量分析 該塑件的表面要求沒有缺陷，無毛刺，內(nèi)部不得有導(dǎo)電雜質(zhì)，沒有其他特別的要求，比較容易實(shí)現(xiàn)，注塑時(shí)在工藝控制的較好的情況下，其成型要求有保證。2.3.4 尺寸精度分析 影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動(dòng)；塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度；成型工藝因素等。其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動(dòng)及模具制造誤差。查表得公差尺寸取MT4。2.4 計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量 該塑件的材料為ABS，其密

21、度為1.021.07（g/cm3），收縮率為0.0030.008，計(jì)算其平均密度為1.04（g/cm3），收縮率0.005。 利用Pro/e軟件對(duì)塑件進(jìn)行體積測(cè)算Vn=11.70cm3計(jì)算塑件的質(zhì)量為： （2-1） 代入數(shù)據(jù)得 ：n=11.7×1.04g=12.17g第三章 選擇注塑機(jī)根據(jù)計(jì)算數(shù)據(jù)以及原材料的各種成型參數(shù)初選注射機(jī)為XS-ZY-125型注射機(jī)，查詢得其各項(xiàng)參數(shù)如下表3：表3：XS-ZY-125注射機(jī)參數(shù)機(jī)型XS-ZY-125注射容量/（cm3）125注射壓力/105pa1190鎖模力/10kN90螺桿（柱塞）直徑/mm42模具厚度/mm最大300最小200最大注射面積

22、/cm2320噴嘴球半徑/mm12孔直徑/mm4模板行程/mm300定位孔直徑/mm100推出中心孔徑/mm兩側(cè)孔徑/mm22孔距/mm230（有關(guān)參數(shù)的校核待設(shè)計(jì)完澆注系統(tǒng)、選好標(biāo)準(zhǔn)模架后進(jìn)行）第四章 分型面位置及其選擇 分型面選擇的是否合理對(duì)于塑件質(zhì)量、模具制造與使用性能均有很大的影響，它決定著模具的結(jié)構(gòu)類型，是模具設(shè)計(jì)工作中的重要環(huán)節(jié)。分型面的選擇總的原則是保證塑件的質(zhì)量，且便于塑件脫模和簡化模具結(jié)構(gòu)，其主要有以下幾點(diǎn)原則：（1） 分型面選擇應(yīng)該盡可能使塑件開模使留在動(dòng)模。（2） 分型面選擇盡可能在不影響外觀的部位，并使其產(chǎn)生的溢料毛邊易于修整。（3） 分型面的選擇應(yīng)保證塑件尺寸精度。（

23、4） 分型面選擇應(yīng)該有利于排氣。（5） 分型面選擇應(yīng)該便于模具零件的加工。（6） 分型面選擇應(yīng)該考慮注射機(jī)的技術(shù)和規(guī)格 總之選擇分型面應(yīng)該考慮各方面的因素的影響，權(quán)衡利弊，以取得最佳效果。綜上所述通過對(duì)塑件結(jié)構(gòu)形式的分析，分型面應(yīng)選在面板截面積最大且利于開模取出，選在塑件的底平面上。如圖4-1圖4-1第五章 型腔數(shù)的確定和布局5.1 型腔數(shù)目的確定該塑件是大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔注塑模具。（1） 按注射機(jī)的額定鎖模力確定型腔數(shù)，由注射機(jī)的額定鎖模力應(yīng)大于將模具分型面脹開的力，有如下公式： （5-1） 可推得： （5-2）公式中： F-注射機(jī)的額定鎖模力，N； p-塑料熔體對(duì)型腔的平均壓力，Mp

24、a； An-單個(gè)塑件在分型面上的投影面積，mm2 Aj-澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積，mm2在模具設(shè)計(jì)前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動(dòng)分析Aj為（0.20.5）An，常取Aj=0.35An，熔體內(nèi)的平均壓力取決于注射壓力，一般約為2540Mpa，這里取p=30Mpa，注射機(jī)的額定鎖模力為F=900KN,為了保險(xiǎn)起見，這里取F=0.8×900KN n(0.8×900000-35×0.35×86×86）/(35×86×86-35×52×68)n4.7（個(gè)）（2） 按注射機(jī)的額定注射量來確定型腔數(shù)量n，有如下公

25、式： （5-3） 公式中： Vg-注射機(jī)的額定注射量，cm3； Vj-澆注系統(tǒng)的凝料量，cm3； Vn-單個(gè)塑件的容量，cm3；查表得Vg=125mm3，初取Vj=2.5Vn ，Vn=11.7cm3；則 n6 （個(gè)）在以上兩種情況上取得的n值可以為1,2,3,4；本次設(shè)計(jì)采取的是一模多腔，并考慮到型腔的布局，同時(shí)考慮到塑件尺寸，模具結(jié)構(gòu)尺寸的大小關(guān)系，以及各種成本費(fèi)用的關(guān)系。取得n=2。5.2 型腔布局 多型腔在模具排布上應(yīng)該主要以下幾點(diǎn)： （1）盡可能采用平衡式排列，以便于構(gòu)成平衡式澆注系統(tǒng)，確保塑件質(zhì)量的均一和穩(wěn)定。 （2）型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對(duì)稱，以便防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象

26、。 （3）盡量使型腔排得緊湊一些，以便于減小模具外形尺寸。 （4）優(yōu)先采取直線排列和H形排列。由于該設(shè)計(jì)采用的是一模兩腔的布置，故采用直線對(duì)稱排布。如下圖5-1圖5-1第六章 模具澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)定義指注射模中從主流道的始端到型腔之間的熔體進(jìn)料通道，其分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)，是用來將注塑機(jī)噴嘴射出的塑料熔體導(dǎo)向模具型腔的一種系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)的作用，是將塑料熔體順利地充滿到模腔深處，以獲得外形輪廓清晰，內(nèi)在 質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件。因此要求充模過程快而有序，壓力損失小，熱量散失少，排氣條件 好，澆注系統(tǒng)凝料易于與制品分離或切除。澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)好壞對(duì)制品性能、外觀和成型難易程度影響

27、很大。因此，澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)是注塑模具設(shè)計(jì)的重點(diǎn)，也是難點(diǎn)。 澆注系統(tǒng)組成：（1） 主流道 指由注射機(jī)噴嘴出口起到分流道入口止的一段流道。熔體首先經(jīng)過的通道，且與注塑機(jī)噴嘴在同一軸線。（2） 分流道 指主流道末端至澆口的整個(gè)通道。分流道的功能是使熔體過渡和轉(zhuǎn)向型腔模它是塑料具中分流道是為了縮短流程。多型腔注射模中分流道中為了分配物料，通常由分流道和二級(jí)分流道，甚至多級(jí)分流道組成。 （3） 澆口 指分流道末端茍模腔入口之間狹窄且短小的一段通道。它的功能是使塑料熔體加快流速注入模腔內(nèi)，并有序地填滿型腔，且對(duì)補(bǔ)縮具有控制作用。 （4） 冷料穴 通常設(shè)置在主流道和

28、分流道轉(zhuǎn)彎處的末端。其功用為“捕捉”和貯存熔料前鋒的冷料。冷料并也經(jīng)常起拉勾流道凝料的作用。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則： （1）保證塑料熔體流動(dòng)平穩(wěn)設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)，應(yīng)注意使系統(tǒng)與模具中的排氣結(jié)構(gòu)相適應(yīng)，使系統(tǒng)具有良好的排氣性，從而保證塑料熔體經(jīng)過系統(tǒng)或充填模腔時(shí)不發(fā)生渦流和紊流，以使制品獲得良好的成型質(zhì)量。 （2）流程應(yīng)盡量短在滿足成型和排氣要求的前提下系統(tǒng)長度應(yīng)盡量短，各段應(yīng)盡量平直，以使塑料熔體在模具中的流程盡量短而且不發(fā)生彎曲，從而可減小注射壓力和熔體的熱量損失，并縮短熔體充模時(shí)間。 （3）防止型芯變形和嵌件位移設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)，應(yīng)盡量避免通過系統(tǒng)的塑料熔體正面沖擊模腔內(nèi)尺寸較小的型芯或嵌件，以

29、防止熔體的沖擊力使型芯發(fā)生變形或使嵌件發(fā)生位移。 （4）修整應(yīng)盡量方便修整指制品成型后對(duì)其外觀所做的各種修整工作，其中包括去除制品上的澆注系統(tǒng)凝料。為了方便修整并無損制品外觀和使用性能，澆注系統(tǒng)在模具中的位置和形狀，尤其是澆口的位置和形狀應(yīng)盡量根據(jù)制品的形狀和使用要求確定。 （5）防止制品變形和翹曲設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)，應(yīng)考慮如何減輕澆口附近的殘余應(yīng)力集中現(xiàn)象，以防止因應(yīng)力過大而導(dǎo)致制品發(fā)生變形和翹曲。例如對(duì)于深度很淺的大平面聚乙烯、聚丙烯制品若采用料流速度較大的直接澆口成型，由于注射壓力直接作用在制品上加之這些塑料取向能力較強(qiáng)，所以成型后很容易在澆口附近殘余較大的時(shí)效應(yīng)力和取向應(yīng)力，并導(dǎo)致制品發(fā)生

30、翹曲變形，為此可改換多點(diǎn)澆口形式。但是應(yīng)當(dāng)指出，采用多點(diǎn)澆口成型制品時(shí)，由于各澆口附近收縮與其它部位不等，也非常容易引起制品整體翹曲變形，尤其對(duì)于大型薄壁制品，使用多點(diǎn)澆口時(shí)特別要注意此問題、 （6）應(yīng)與塑料品種相適應(yīng)不同的塑料具有不同的流動(dòng)性，特別是對(duì)硬質(zhì)聚氯乙稀、聚丙烯酸酯和聚甲醛等成型性差的塑料，其流道和澆口的選擇是否合適，對(duì)于制品的性能、外觀以及成型周期和生產(chǎn)成本都有很大影響。另外，有些塑料還會(huì)因?yàn)闈部谠O(shè)計(jì)不當(dāng)而導(dǎo)致澆口表壁與熔體之間產(chǎn)生較大摩擦，從而引起塑料褪色。 （7）合理設(shè)計(jì)冷料穴冷料穴設(shè)計(jì)不當(dāng)，容易使制品發(fā)生成型缺陷。如果冷料穴失效，使前鋒冷料進(jìn)入模腔會(huì)導(dǎo)致制品產(chǎn)生冷疤或冷斑。

31、 （8）盡量減少塑料消耗設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)，除注意滿足上述設(shè)計(jì)原則外，還應(yīng)使系統(tǒng)的長度和容積盡量小，這樣做不僅可以避免系統(tǒng)凝料積壓、延長成型周期等問題，而且還可以減少系統(tǒng)占用的塑料量，從而減小原材料消耗以及回收廢料的工作量。除了上述原則外，設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)還應(yīng)注意模腔的數(shù)量與布置、制品的外觀和性能、制品形狀與尺寸等問題對(duì)系統(tǒng)的制約，以及注射機(jī)上模具固定板對(duì)側(cè)澆口位置的要求（防止?jié)部谂c固定板偏心）。6.1 主流道的設(shè)計(jì) 主流道是塑料熔體首先經(jīng)過的通道，且與注塑機(jī)噴嘴在同一軸線。其設(shè)計(jì)原則如下： (1)為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設(shè)計(jì)成圓錐形。其錐角為2°

32、4°，對(duì)流動(dòng)性差的塑料，也可取3°6°，過大會(huì)造成流速減但易成渦流。內(nèi)壁粗糙度為Ra0.8m。由于ABS流動(dòng)性稍差故而取其錐度6°。 (2)為了使熔融塑料從噴嘴完全進(jìn)入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道與注射機(jī)的噴嘴緊密對(duì)接，主流道對(duì)接處設(shè)計(jì)成半球形凹坑，其半徑R2=R1+（12）mm，其小端直徑D=d+(0.51)mm，凹坑深度常取34mm。型號(hào)為XS-ZY-125的注射機(jī)的噴嘴直徑d=4mm，R1=12mm；則D=（4.55）mm，R2=（1314）mm。取D=5mm，R2=14mm 。主流道長度L一般取L60mm，取L=50cm；主流道端口大直徑： D1=

33、D+2Ltan（/2） （6-1） 代入數(shù)據(jù)得：D1= 10.2 mm；主澆道凝料量： V主=/3L主（R2+r主2+Rr主） （6-2） 代入數(shù)據(jù)得：V主=3.14/3×50×（2.52+5.12+2.5×5.1）=2.36cm3 (3)其形式有多種，可視不同模具結(jié)構(gòu)來選擇，一般會(huì)將其固定在模板上，以防生產(chǎn)中澆口套轉(zhuǎn)動(dòng)或被帶出 在直角式注射機(jī)上使用的模具中，因主流道開設(shè)在分型面上，故不需要沿道軸線方向拔出主流道內(nèi)的凝料，主流道可以設(shè)計(jì)成等粗的圓柱形。 主流道的表面應(yīng)加工盡量光滑，避免留有影響塑料流動(dòng)和脫模的尖角毛刺。 (4)由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復(fù)

34、接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸的主流道襯套，以使選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)加工和熱處理。這里我們采用材料為T8A，并且淬火處理到洛氏硬度5055HRC。澆口套如下圖6-1圖6-16.2 分流道設(shè)計(jì) 分流道是指主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動(dòng)通道。分流道的作用是改變?nèi)垠w流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個(gè)型腔。（1） 分流道的布置形式 ，在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮盡量減少在流道內(nèi)的壓力損失和避免熔體溫度降低，同時(shí)還要考慮減小分流道的容積和壓力平衡，因此，采用平衡式分流道。（2）分流道的長度 ，由于流道設(shè)計(jì)簡單，根據(jù)兩個(gè)型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，分流道較短，故設(shè)計(jì)可適當(dāng)選小一些。單邊分流道長度L分=

35、30mm（3）為了便于加工和凝料的脫模，分流道大多設(shè)計(jì)在分型面上，常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、U型、半圓等，因?yàn)榘雸A形的加工性好，且塑料熔體的熱量散失，流動(dòng)阻力均不大，所以此處采用半圓形分流道。按如下公式來計(jì)算分流道的當(dāng)量半徑Re （1）根據(jù)注射機(jī)的規(guī)格和塑件體積，按下式計(jì)算熔體的體積流量： qv=V/t （6-3） 式子中：qv-熔體體積流量，cm3/s； V-塑件體積，cm3；通常取V=（0.50.8）Vg t-注射時(shí)間，s； 查表得t=1.6s,Vg=125cm3; 算得：qv=3962.5cm3/s 這里我們?nèi)v=50cm3/s （2）確定恰當(dāng)?shù)募羟兴俾蕆。=5×10

36、2s-1（3）有如下經(jīng)驗(yàn)公式： （6-4） 代入數(shù)據(jù)算得當(dāng)量半徑Re=5mm 取分流道為半圓形截面，其半徑為R，截面面積F=R2，周長為C=（2+）R 則 （6-5） 推得： （6-6） 將F與C帶入其中，求得R=6.7mm。 其截面圖如下圖6-2所示： 圖6-2 6.3 澆口的設(shè)計(jì) 用pro/e的Plastic Advisor分析最佳澆口位置如下圖6-3所示圖6-3澆口位置分析最佳澆口位置本應(yīng)該在藍(lán)顏色最深處，但考慮到制件表面需光滑平整，以及降低模具成本，所以本次設(shè)計(jì)把澆口位置設(shè)置在塑件邊緣標(biāo)記處，采用側(cè)澆口進(jìn)膠。用拉料桿推離塑件，推桿出塑件，這對(duì)塑件外觀影響不大。澆口設(shè)計(jì)原則： 1.澆口位

37、置盡量選擇在分型面上，以便于加工及其使用時(shí)清理澆口。 2.澆口位距型腔各個(gè)部位的距離盡量一致，并使其流程最短。  3.澆口位置應(yīng)保證塑料流入型腔時(shí)，對(duì)著型腔中寬暢，厚壁部位。   4.避免澆口位置設(shè)置時(shí)料流直沖型腔壁，型芯，或者嵌件。   5.澆口的設(shè)置，最好避免使產(chǎn)品產(chǎn)生熔接痕或者控制熔接痕在不重要的部位。 6.澆口位置及其料流流入方向有利于型腔內(nèi)氣體的排出。  7.澆口在制品上易于清除，同時(shí)不影響制品外觀。這里我們選擇矩形側(cè)澆口，矩形側(cè)澆口一般開設(shè)在模具的分型面上，從塑件的邊緣進(jìn)料。矩形澆口的大小由其厚度、寬度和長度決定。確定側(cè)澆

38、口厚度h（mm）和寬度b的經(jīng)驗(yàn)公式如下： （6-7） （6-8） 式子中t-塑件壁厚，mm； n-系數(shù)，與塑料品種有關(guān)； A-為塑件外表面積，mm2。查表得ABS系數(shù)n=0.7由上述公式計(jì)算得：h=0.7×2=1.4mm A=86×8×4+86×86-68×52=6612mm2 b=1.9mm由塑件的體積為V=11.7cm3設(shè)定充模注射時(shí)間為t=1.6s，于是q=V/t=7.31cm3/s澆口處的剪切速率： （6-9） 代入數(shù)據(jù)算得 =1.18×104s-1104s-1滿足所需要求。故而側(cè)澆口的厚度h=1.4mm和寬度b=1.9mm6

39、.4 冷料穴的設(shè)計(jì) 冷料穴一般位于主流道對(duì)面的動(dòng)模板上，或處于分流道的末端。其作用就是存放料流前端的“冷料”，防止“冷料”進(jìn)入型腔而形成冷接縫；開模時(shí)又能將主流道中的凝料拉出。這里采用帶拉鉤形頭冷料穴，開模時(shí)將主流道冷凝料拉出定模，然后在推板推出塑件時(shí)靠推板將冷凝料從拉料桿上刮下。6.5 排氣槽的設(shè)計(jì) 排氣系統(tǒng)的作用:為了防止塑件出現(xiàn)氣泡，疏松等缺陷，在注射過程中應(yīng)該將型腔中的氣體排出。模具型腔中的氣體來源主要有以下幾個(gè)方面：澆注系統(tǒng)和型腔中原有的氣體；塑料中的水分在注射溫度下蒸發(fā)的水蒸汽；塑料熔體受熱分解產(chǎn)生的揮發(fā)氣體；熔體中某些添加劑的揮發(fā)和化學(xué)反應(yīng)生成的氣體； 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要點(diǎn)： (1

40、)保證迅速，有序，通暢，排氣速度應(yīng)該與注射速度相適應(yīng)；(2)排氣槽設(shè)在塑料流末端；(3)應(yīng)設(shè)在主分型面凹模一側(cè)，便于加工和修整，飛邊容易脫模和去除；(4)盡量設(shè)在塑件較厚的部位；(5)設(shè)在便于清理的位置，以免積存冷料；(6)排氣方向應(yīng)避開操作區(qū)，以防高溫熔體濺出傷人；(7)其深度與塑料流動(dòng)性、注射壓力以及溫度有關(guān)；由于塑件不大，可利用分型面的間隙和推桿與孔配合間隙處排氣，不需要另外設(shè)置排氣槽。第七章 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和計(jì)算 注射模具的成形零件系指構(gòu)成型腔的模具零件，包括凹模、型芯、成形桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的局部內(nèi)表面，成形桿用以形成制品的局部細(xì)節(jié)。成型零件工作時(shí)，

41、直接與塑料熔體接觸，承受熔體料流的高壓沖刷、脫模摩擦等。因此，成型零件不僅要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，而且還要求有合理的結(jié)構(gòu)，較高強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性 。7.1凹模的設(shè)計(jì) 凹模是成形制品外表面的成形零件。按凹模結(jié)構(gòu)的不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四種形式。 1.整體式凹模結(jié)構(gòu) 模具強(qiáng)度好，牢固、不易變形，不會(huì)使塑件產(chǎn)生拼接線痕跡。加工工藝性差，加工困難熱處理不方便，整體式凸模還有消耗模具鋼多、浪費(fèi)材料等缺點(diǎn)。所以整體式凹、凸模結(jié)構(gòu)常用于形狀簡單的單個(gè)型腔中、小型模具或工藝試驗(yàn)?zāi)＞摺５S著數(shù)控加工技術(shù)和電加工技術(shù)的發(fā)展，整體式凹模越來越多。 2.

42、組合式凹、凸模結(jié)構(gòu) 分為整體嵌人式、局部鑲嵌式和四壁拼合式等形式。整體嵌入式，單個(gè)型腔和型芯采用單獨(dú)加工（機(jī)械加工、冷擠壓、電加工等方法）的方法加工。采用 H7 / m6 過渡配合壓人模板中。這種結(jié)構(gòu)加工效率高，裝拆方便，容易保證形狀和尺寸精度；局部鑲嵌式，為了加工方便或由于型腔的某一部分容易損壞，需要經(jīng)常更換。總結(jié)：采用組合式凹模, 加工工藝性好，排氣效果好，節(jié)約模具材料，但裝配調(diào)整困難，有時(shí)塑件表面會(huì)留有拼接的痕跡。 本次設(shè)計(jì)采用整體式凹模結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)簡單、強(qiáng)度高、剛性好，不會(huì)使塑件產(chǎn)生拼接縫痕跡，可減少注射模中成型零件的數(shù)量，便于模具裝配。還能節(jié)約貴重模具材料和便于熱處理。型腔如圖7-1

43、所示圖7-1 型腔7.2 型芯的設(shè)計(jì) 成型塑件內(nèi)表面的零件稱凸?；蛐托尽Ｖ饕校褐餍托?、小型芯、螺紋型芯和螺紋型環(huán)等。對(duì)于結(jié)構(gòu)簡單的容器、殼、罩、蓋、帽之類的塑件，成型其主體部分內(nèi)表面的零件稱主型芯或凸模，而將成型其它小孔的型芯稱為小型芯或成型桿。按結(jié)構(gòu)特點(diǎn)可分為：整體式、組合式、活動(dòng)鑲件式和浮動(dòng)式四種。該模具的型芯類似于凹模，為了簡化模具，且使模具結(jié)構(gòu)更牢固，盡量減少各配合誤差，因此采用整體式。它的優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)牢靠、不易變形、塑件無拼縫的溢料痕跡。本次設(shè)計(jì)的整體式凸模采用螺釘固定。圖7-2型芯結(jié)構(gòu)7.3成型零件鋼材的選用為實(shí)現(xiàn)高性能的目的，選用模具材料應(yīng)具有高耐磨性，高腐蝕性，良好的穩(wěn)定性和良

44、好的導(dǎo)熱性。必須具有一定的強(qiáng)度，表面需要耐磨，淬火變形要小，但不需要耐腐蝕性，因?yàn)锳BS沒有腐蝕性?？梢圆捎肨8A，經(jīng)過調(diào)質(zhì)，淬火加低溫回火，正火。HRC557.4成型零部件的工作尺寸計(jì)算 采用平均值法計(jì)算，該塑件尺寸一般，選用精度等級(jí)為MT4級(jí)精度。ABS的收縮率S為0.0030.008，取其平均值為s為0.005，由于該塑件為小型塑件，故2=/3。其計(jì)算結(jié)果如下表4所示：表4：成型零部件的工作尺寸計(jì)算類型塑件尺寸計(jì)算公式計(jì)算結(jié)果型腔徑向8685.895251.846867.8643.8710.890.60.48型腔深度87.8821.9954.903.53.39型芯徑向8383.9688.

45、22型芯深度66.162.52.62 中心距4444.220.247474.370.327.5 成型型腔壁厚的計(jì)算注射成型時(shí)，為了承受型腔高壓熔體的作用,型腔側(cè)壁與底板應(yīng)該具有足夠的強(qiáng)度與剛度，對(duì)于小尺寸的型腔，常因強(qiáng)度不夠而被破壞，而對(duì)于大尺寸的型腔，剛度不足則經(jīng)常成為設(shè)計(jì)失敗的主要原因。確定型腔厚度的辦法有3種，計(jì)算法、經(jīng)驗(yàn)法、圖表法，下面主要用計(jì)算法來計(jì)算。該塑件是小型塑件。（1） 矩形型腔的側(cè)壁厚度計(jì)算公式如下： （7-1）式子中：C-常數(shù)，隨的值變化,可以查表，也可以用近似公式計(jì)算 （7-2） p-為凹模的型腔熔體壓力 h-為凹模的深度mm E-為材料的彈性模量 -為許用變形量 型腔

46、壓力p=kp0 ，k為壓力損耗系數(shù)，k取0.4,p0=100Mpa，算得p=40Mpa； 為86mm，h為8mm,計(jì)算得C=1.5,E=2.1Mpa；由于300mm，則 =0.014。 代入式子中得：S=4.4mm取壁厚大于10mm就能滿足要求。 （2）矩形型腔底板厚度計(jì)算公式如下： （7-3）式子中C，可查表得0.0138,b=86mm?？梢运愠觯簍=21.5mm取實(shí)際底板厚度大于25mm能滿足要求。第八章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 本次設(shè)計(jì)選用標(biāo)準(zhǔn)模架，確定出標(biāo)準(zhǔn)模架的形式，規(guī)格及標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)。標(biāo)準(zhǔn)件包括通用標(biāo)準(zhǔn)件及模具專用標(biāo)準(zhǔn)件兩大類。通用標(biāo)準(zhǔn)件如緊固件等。模具專用標(biāo)準(zhǔn)件如定位圈、澆口套、推

47、桿、推管、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機(jī)構(gòu)及精密定位用標(biāo)準(zhǔn)組件等。8.1模架的選擇 模架上要有統(tǒng)一的基準(zhǔn)，所有零件的基準(zhǔn)應(yīng)從這個(gè)基準(zhǔn)推出，并在模具上打出相應(yīng)的基準(zhǔn)標(biāo)記。一般定模座板與定模固定板要用銷釘定位；動(dòng)、定模固定板之間通過導(dǎo)向零件定位；脫出固定板通過導(dǎo)向零件與動(dòng)模或定模固定板定位；模具通過澆注套定位圈與注射機(jī)的中心定位孔定位；動(dòng)模墊板與動(dòng)模固定板不需要銷釘精確定位；墊快不需要與動(dòng)模固定板用銷釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷釘精確定位。模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。圖8-1模架示意圖兩模板之間應(yīng)

48、有分模隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。通過分析選擇B×L為250×315mm的模架。表5：模架各項(xiàng)數(shù)據(jù)選擇圖8-2 1、定模固定板（定模座板）（315×315×25mm）主流道襯套固定孔與其為H7/m6過渡配合；通過6個(gè)12的內(nèi)六角螺釘與定模固定板連接； 2、A板，定模板（250×315×40mm）上面的型腔為整體式；有二個(gè)型芯固定孔；其導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為H7/m6過渡配合。 3、B板，動(dòng)模板（250×315×40mm）用于固定型芯（凸模）、導(dǎo)套。為了保證凸模或其它零件固定穩(wěn)固，固定板應(yīng)有一

49、定的厚度，并有足夠的強(qiáng)度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230270HB；導(dǎo)套孔與導(dǎo)套為H7/m6或H7/k6配和；型芯孔與其為H7/m6過渡配合。其注射機(jī)頂桿孔為35mm；其上的推板導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱采用H7/m6配合。 4、動(dòng)模墊板（250×315×40mm） 5、墊塊（50×315×63mm） 1）主要作用：在動(dòng)模座板與動(dòng)模墊板之間形成頂出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作空間，或 是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機(jī)的模具安裝厚度要求。 2）結(jié)構(gòu)型式：可為平行墊塊、拐角墊塊。（該模具采用平行墊塊）。 3）墊塊一般用45鋼制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨鑄鐵

50、等。 4）模具組裝時(shí)，應(yīng)注意左右兩墊塊高度一致，否則由于負(fù)荷不均勻會(huì)造成動(dòng)模板損壞。 6、推桿固定板（148×315×16mm）：固定推桿。 7、推板（148×315×25mm）8.2模具閉合高度的確定模具閉合高度是指注塑模具在閉合的情況下模具的總體高度，而每臺(tái)注塑機(jī)都有各自的安裝尺寸范圍如果模具的閉合高度太大而超出注塑機(jī)的范圍，那么就要另外選擇相應(yīng)的注塑機(jī)。本次設(shè)計(jì)的模具各部分及零件的尺寸數(shù)據(jù)如下 定模座板的厚度為： H1=25mm；定模板厚度為： HA=40mm;動(dòng)模板厚度為： HB=40mm; 動(dòng)模墊板厚度為： H2=40mm墊塊板厚度為： HC=

51、63mm; 動(dòng)模座板的厚度為： H3=25mm； 則模具閉合高度為：H=H1+HA+HB+H2+HC+H3=233mm。模具閉合高度的校核:由上一步驟可知，本次設(shè)計(jì)的注塑模具的閉合高度為H=233mm，本次所選的注塑機(jī)為XS-ZY-125型注塑機(jī)，該型號(hào)注塑機(jī)的最小裝模高度為Hmin=200mm，最大裝模高度為Hmax=300mm。模具的閉合高度Hmin<H<Hmax的安裝條件。第九章 注射模的導(dǎo)向及脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)9.1導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是利用導(dǎo)柱和導(dǎo)向孔之間的配合來保證模具的對(duì)合精度其設(shè)計(jì)有如下原則： 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則 1）導(dǎo)向機(jī)構(gòu)零件應(yīng)合理地分布在模具的周圍或靠近邊緣的

52、部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止變形。 2） 導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)至少有一個(gè)導(dǎo)柱直徑的厚度，導(dǎo)柱通常設(shè)在離中心線1/3處的長邊上。 3）一套模具，一般只需24個(gè)導(dǎo)柱，對(duì)于小型模具，通常只需兩個(gè)直徑相同且對(duì)稱分布的導(dǎo)柱。 4） 為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)有承屑槽，一般是削去一個(gè)面，或在導(dǎo)套的孔口倒角。 5） 由于塑件通常留在動(dòng)模，為了便于脫模，導(dǎo)柱通常安在定模。但在某些特殊場合，如動(dòng)模采用推板頂出塑件，推板要由導(dǎo)柱導(dǎo)向時(shí)，導(dǎo)柱應(yīng)安在動(dòng)模上。 6） 各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線應(yīng)保持平行，否則將影響合模的準(zhǔn)確性。甚至損壞模具。 7） 在合模時(shí)，應(yīng)保證導(dǎo)向零件先接觸，切忌使凸模先進(jìn)入凹模中，導(dǎo)致?lián)p壞零件。 8） 當(dāng)動(dòng)、定模板采用合并加工時(shí)，導(dǎo)柱裝配處的直徑應(yīng)與導(dǎo)套外徑相等。 9） 如果模具較為簡單，可不用導(dǎo)套，而直接與模板的導(dǎo)向孔相配合即可。 10） 導(dǎo)柱的引導(dǎo)部分應(yīng)做成球形或錐形，其高度應(yīng)比型芯高，確保導(dǎo)柱順利進(jìn)人導(dǎo)套。配合精度：導(dǎo)柱固定端與模板之間一般采用H7m6或H7k6的過渡配合；導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分通常采用H7f7或H8f7的間隙配合。9.2 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 根據(jù)塑件的形狀特點(diǎn)，確定模具型腔在定模一側(cè)，型芯在動(dòng)模一側(cè)。塑件成型開模后，塑件與型芯一起留在動(dòng)模一側(cè)。因?yàn)樗芗?nèi)表面要