水輪發(fā)電機組起動試驗規(guī)程

1、 水輪發(fā)電機組起動試驗規(guī)程DL 50793 1993-03-13發(fā)布 1993-08-01實施中華人民共和國能源部 發(fā)布  1總則 1.0.1本規(guī)程適用于單機容量為3000kW及以上的水輪發(fā)電機組起動試運行試驗與交接驗收。小于3000kW的機組可參照執(zhí)行。 1.0.2水輪發(fā)電機組安裝完工檢驗合格后應進行起動試運行試驗，試驗合格交接驗收后方可投入系統(tǒng)并網(wǎng)運行。起動試運行試驗的目的在于驗證機組制造與安裝質(zhì)量，為正式并網(wǎng)運行創(chuàng)造條件。 1.0.3除本規(guī)程規(guī)定的起動試運行試驗項目以外，如需增加試驗項目應由生產(chǎn)建設部門根據(jù)實際情況會同有關(guān)單位擬定試驗方案報上級主管部門批準，

2、并抄報電力工業(yè)部水電站水輪發(fā)電機標準化技術(shù)委員會。 1.0.4對機組起動過程中出現(xiàn)的問題和存在的缺陷，應及時加以處理和消除，使水輪發(fā)電機組交接驗收后可長期、安全、穩(wěn)定運行。 1.0.5水輪發(fā)電機組的繼電保護，自動控制，測量儀表等裝置和設備，及與機組運行有關(guān)的電氣回路、電器設備等，均應根據(jù)相應的專用規(guī)程進行試驗。 2水輪發(fā)電機組起動試運行前的檢查 2.1引水系統(tǒng)的檢查 2.1.1進水口攔污柵已安裝完工并清理干凈檢驗合格。 2.1.2進水口閘門門槽已清掃干凈檢驗合格。工作閘門，充水閥，啟閉裝置已安裝完工。在無水情況下手動、自動操作均已調(diào)試合格，啟閉情況良好。檢修閘門在關(guān)閉狀態(tài)。 2.1.3壓力鋼管

3、、調(diào)壓井及通氣孔、蝸殼、尾水管等過水通流系統(tǒng)均已檢驗合格清理干凈。灌漿孔已封堵。測壓頭已裝好，測壓管閥門、測量表計均已安裝。伸縮節(jié)間隙均勻，盤根有足夠的緊量。非本期發(fā)電部分分叉管悶頭已封堵。所有進人孔(門)的蓋板均已嚴密封閉。 2.1.4蝴蝶閥(或球閥)及旁通閥已安裝完工調(diào)試合格，啟閉情況良好。油壓裝置及操作系統(tǒng)已安裝完工檢驗合格，油泵電動機運轉(zhuǎn)正常。 2.1.5蝸殼、轉(zhuǎn)輪室及尾水管已清掃干凈，固定轉(zhuǎn)輪的楔子板或軸流式轉(zhuǎn)輪的懸掛吊具或臨時支座等均已拆除。 2.1.6蝸殼及尾水管排水閥啟閉情況良好并處于關(guān)閉位置，手壓泵或電動油泵起、停操作情況良好。 2.1.7尾水閘門門槽及其周圍已清理干凈。尾水

4、閘門已安裝完工，檢驗合格，情況良好。尾水閘門處于關(guān)閉狀態(tài)。 2.1.8各部位通訊、聯(lián)絡信號檢驗合格，準確可靠，回路暢通。 2.2水輪機部分的檢查 2.2.1水輪機轉(zhuǎn)輪及所有部件已安裝完工檢驗合格，施工記錄完整。上下止漏環(huán)間或軸流式水輪機轉(zhuǎn)輪葉片與轉(zhuǎn)輪室之間隙已檢查無遺留雜物。 2.2.2真空破環(huán)閥已安裝完工，經(jīng)嚴密性滲漏試驗及設計壓力下動作試驗合格。 2.2.3頂蓋排水泵已安裝完工，檢驗合格，自動操作回路處于投入狀態(tài)。自流排水孔暢通無阻。 2.2.4主軸密封已安裝完工。經(jīng)檢驗密封無滲漏。調(diào)整密封水壓至設計規(guī)定值。 2.2.5水導軸承潤滑，冷卻系統(tǒng)已檢查合格，油位、溫度傳感器及冷卻水水壓已調(diào)試，

5、各整定值符合設計要求。 2.2.6導水機構(gòu)已安裝完工檢驗合格并處于關(guān)閉狀態(tài)，接力器鎖錠投入。導水葉最大開度和關(guān)閉后的嚴密性及壓緊行程已檢驗符合設計要求。 2.2.7各測壓表計、示流計、流量計、擺度、振動傳感器及各種變送器均已安裝完工，管路線路連接良好。 2.2.8尾水射流補氣裝置已安裝并處于關(guān)閉狀態(tài)。自然補氣閥處于開啟狀態(tài)。 2.3調(diào)速系統(tǒng)及其設備的檢查 2.3.1調(diào)速系統(tǒng)及其設備已安裝完工，并調(diào)試合格。油壓裝置壓力、油位正常，透平油化驗合格。各部表計、閥門均已整定符合要求。 2.3.2油壓裝置油泵在工作壓力下運行正常，無異常振動和發(fā)熱。集油槽油位浮子繼電器動作正常。高壓補氣裝置手動、自動動作

6、正確。漏油裝置手動、自動調(diào)試合格。 2.3.3由手動操作將油壓裝置的壓力油通向調(diào)速系統(tǒng)，檢查各油壓管路、閥門，接頭及部件等均無滲油現(xiàn)象。 2.3.4調(diào)速器電調(diào)柜已安裝完工并調(diào)試合格，電液轉(zhuǎn)換器工作正常。 2.3.5事故配壓閥和分段關(guān)閉裝置等均已調(diào)試合格。鎖錠裝置調(diào)試合格，信號指示正確，充水前應處于鎖錠狀態(tài)。 2.3.6進行調(diào)速系統(tǒng)聯(lián)動調(diào)試的手動操作，并檢查調(diào)速器、接力器及導水機構(gòu)聯(lián)動動作的靈活可靠和全行程內(nèi)動作平穩(wěn)性。檢查導水葉開度、接力器行程和調(diào)速器柜的導葉開度指示器等三者的一致性。 2.3.7用緊急關(guān)閉辦法初步檢查導水葉全開到全關(guān)所需時間，并錄制導葉開度與接力器行程的關(guān)系曲線。 2.3.8

7、對于轉(zhuǎn)槳式水輪機，應由調(diào)速器操作檢查槳葉轉(zhuǎn)動指示器的開度和實際開度的一致性。模擬各種水頭下導葉和槳葉協(xié)聯(lián)關(guān)系曲線。 2.3.9對調(diào)速器自動操作系統(tǒng)進行模擬操作試驗，檢查自動開機、停機和事故停機各部件動作準確性和可靠性。 2.4發(fā)電機部分的檢查 2.4.1發(fā)電機整體已全部安裝完工檢驗合格記錄完整。發(fā)電機內(nèi)部已進行徹底清掃，定、轉(zhuǎn)子氣隙內(nèi)無任何雜物。 2.4.2導軸承及推力軸承油位、溫度傳感器及冷卻水壓已調(diào)試，整定值符合設計要求。 2.4.3對采用水內(nèi)冷軸瓦的推力軸承，在工作水壓下進行冷卻水流量測試，每小時流量應符合設計要求。 2.4.4推力軸承的高壓油頂起裝置已調(diào)試合格，壓力繼電器工作正常，單向

8、閥及管路閥門均無滲油現(xiàn)象。 2.4.5發(fā)電機風罩以內(nèi)所有閥門、管路、接頭、電磁閥、變送器等均已檢驗合格，處于正常工作狀態(tài)。 2.4.6發(fā)電機內(nèi)滅火管路、火災探測器、水噴霧滅火噴嘴已檢驗合格。管路及噴嘴經(jīng)手動動作準確。通壓縮空氣試驗暢通無阻。 2.4.7發(fā)電機轉(zhuǎn)子集電環(huán)、碳刷、碳刷架已檢驗并調(diào)試合格。 2.4.8發(fā)電機風罩內(nèi)所有電纜、導線、輔助線、端子板均已檢查正確無誤。 2.4.9發(fā)電機制動系統(tǒng)的手動、自動操作已檢驗調(diào)試合格，動作正常，充水前風閘處于投入制動狀態(tài)。 2.4.10發(fā)電機的空氣冷卻器已檢驗合格，水路暢通無阻。閥門無滲漏水現(xiàn)象。 2.4.11測量發(fā)電機工作狀態(tài)的各種表計，振動、擺度傳

9、感器，氣隙監(jiān)測裝置、局部放電監(jiān)測儀等均已安裝完工，調(diào)試、整定合格。 2.5油、水、風系統(tǒng)的檢查 2.5.1冷卻水供水包括穩(wěn)壓水池供水、射流泵供水、加壓泵供水、蝸殼取水口減壓閥供水、前池取水口供水及備用水系統(tǒng)等均已分別調(diào)試合格，工作正常。 2.5.2機組冷卻水供水過濾器及供水環(huán)管，進入機組冷卻器的冷卻水進出水管路閥門，接頭均已檢驗合格。 2.5.3廠內(nèi)滲漏排水和檢修排水系統(tǒng)經(jīng)全面檢查合格。各深井泵、排水泵手、自動啟動工作正常，水位傳感器經(jīng)調(diào)試，其輸出信號和整定值符合設計要求。 各排水系統(tǒng)的排水量應滿足機組正常運行和檢修的需要。 2.5.4全廠透平油、絕緣油系統(tǒng)已部分或全部投入運行，能滿足該臺機組

10、供油、用油和排油的需要。油質(zhì)經(jīng)化驗合格。 用于全廠液壓操作的公用油壓裝置系統(tǒng)已調(diào)試檢驗合格，并投入運行。 2.5.5高、低壓空氣壓縮機均已調(diào)試合格，貯氣罐及管路無漏氣，管路暢通。各壓力表計、溫度計、流量計、安全閥及減壓閥工作正常。整定值符合設計要求。 2.5.6所有高、低壓空氣系統(tǒng)管路已分別分段通入壓縮空氣進行漏氣檢查合格，無漏氣現(xiàn)象。 2.5.7機組調(diào)相運行供氣、自動化元件及系統(tǒng)均已檢查合格，動作正確無誤。供氣壓力及補氣量均能滿足一次壓水和調(diào)相運行的要求。 2.5.8各管路、附屬設備已刷涂漆，標明流向，各閥門已標明開關(guān)方向，掛牌編號。 2.5.9主廠房、發(fā)電機母線層、中控室、主變壓器、電纜層

11、、電纜井、電纜道、母線室、母線道、開關(guān)室、油庫等部位的消防系統(tǒng)管路或消防設施已安裝完工檢驗合格，符合消防設計要求。 2.6電氣設備的檢查 電氣一次設備的檢查 2.6.1發(fā)電機主引出線及其設備已安裝完工檢驗合格，機端引出口處的電壓、電流互感器已檢驗合格。中性點母線及電流互感器，中性點消弧線圈(或中性點接地變壓器、電阻)均已安裝并調(diào)試合格。 2.6.2發(fā)電機斷路器、隔離開關(guān)(或成套開關(guān)柜)已安裝檢驗合格。 2.6.3從發(fā)電機引出端直至主變壓器低壓側(cè)段的母線及其設備已全部安裝完工檢驗并試驗合格，具備帶電試驗條件。 2.6.4主變壓器已安裝完工調(diào)試合格，分接開關(guān)置于系統(tǒng)要求的給定位置，絕緣油化驗合格，

12、油冷卻系統(tǒng)調(diào)試合格，事故排油系統(tǒng)、滅火消防系統(tǒng)以及周圍安全保護措施符合設計要求，具備帶電試驗條件。 2.6.5廠用電設備已全部安裝完工檢驗并試驗合格，已接通電源投入正常工作。備用電源已檢驗合格，工作正常。 2.6.6高壓開關(guān)站設備與本機組發(fā)電有關(guān)回路設備及母線、連接線等均已完工，高壓斷路器已調(diào)試合格。 2.6.7廠房內(nèi)各設備接地已檢驗，接地連接良好。廠外接地網(wǎng)已檢查，接地網(wǎng)測試井已檢查?？偨拥鼐W(wǎng)接地電阻值已測試，符合規(guī)程規(guī)定值的要求。 2.6.8廠房照明已安裝，主要工作場所、交通道和樓梯間照明已檢查合格。事故照明已檢查合格。油庫、蓄電池室等防爆燈已檢查合格。事故交通安全疏散指示牌已檢查合格。

13、勵磁系統(tǒng)及設備與回路的檢查 2.6.9勵磁系統(tǒng)，勵磁盤柜已安裝完工檢查合格，回路已做耐壓試驗合格。 2.6.10勵磁電源變壓器已安裝完工檢驗合格，高、低壓端連接線已檢查，電纜已檢驗合格，耐壓試驗已通過。 電氣控制和保護系統(tǒng)及回路的檢查 2.6.11機組電氣控制和保護設備及盤柜均已安裝完工檢查合格。中央控制室返回屏、控制臺、計算機等設備均已安裝完工檢驗合格。 2.6.12蓄電池及直流設備已安裝完工檢驗合格。逆變裝置及其回路已檢驗合格。 2.6.13下列電氣操作回路已檢查并作模擬試驗，已驗證其動作的準確性。 a.進水口閘門自動操作回路； b.蝴蝶閥(球閥或筒形閥)自動操作回路； c.機組水力機械自

14、動操作回路； d.機組調(diào)速系統(tǒng)自動操作回路； e.發(fā)電機勵磁操作回路； f.發(fā)電機斷路器操作回路； g. 直流及中央音響信號回路； h.全廠公用設備操作回路； i.機組同期操作回路； j.火警警報信號及操作回路； k.通訊及其他必要的專門裝置。 2.6.14電氣二次的電流回路和電壓回路完成通電檢查之后，下列繼電保護回路應進行模擬試驗，驗證動作的準確性。 a. 發(fā)電機繼電保護回路； b.主變壓器繼電保護回路； c.高壓母線繼電保護回路； d.送電線路繼電保護回路； e.廠用電繼電保護回路； f.其他繼電保護回路。 3水輪發(fā)電機組充水試驗 3.0.1水輪發(fā)電機組充水試驗的開始，就應認為是電站機組起

15、動試運行的正式開始，應確認前項的檢查試驗已全部完成。 3.0.2對于引水式水電站則引水隧洞至調(diào)壓井段已充水。對于壩后式或河床式水電站則壩前水位已蓄至最低發(fā)電水位。 3.0.3充水前應確認進水口檢修閘門和工作閘門處于關(guān)閉狀態(tài)。確認蝴蝶閥(球閥或筒形閥)處于關(guān)閉狀態(tài)。確認調(diào)速器，導水機構(gòu)處于關(guān)閉狀態(tài)，接力器鎖錠已鎖好。 3.1充水操作及檢查 尾水管充水 3.1.1利用尾水倒灌或機組技術(shù)供水排水管等方式向尾水管充水，在充水過程中隨時檢查水輪機頂蓋的漏水情況，導水機構(gòu)及空氣圍帶，測壓系統(tǒng)管路，尾水管進人門的漏水情況及測壓表計的讀數(shù)。 3.1.2上述檢查發(fā)現(xiàn)異常情況時，則立即停止充水并將尾水管排空進行處

16、理。 3.1.3待充水至與尾水位平壓后，提起尾水閘門，并鎖錠在門槽口上。 壓力鋼管充水 3.1.4充水前應在進水口閘門下游側(cè)檢查閘門的滲漏情況。確認無問題后開始充水。 3.1.5打開檢修閘門充水閥，觀察檢修閘門與工作閘門間水位上升情況，平壓后用門式起重機提起檢修閘門，置于閘門庫中。觀察工作閘門下游側(cè)的漏水情況。 3.1.6緩慢地打開工作閘門充水閥，向壓力鋼管充水，監(jiān)視壓力鋼管水壓表讀數(shù)，檢查壓力鋼管充水情況。對引水式水電站，則可開啟調(diào)壓井工作閘門的旁通閥或蝴蝶閥(或球閥)的旁通閥向壓力鋼管及蝸殼充水。 3.1.7檢查鋼管伸縮節(jié)、蝸殼進人孔、蝸殼盤形閥的漏水情況。監(jiān)測蝸殼取水口管路閥門前的壓力上

17、升。 3.1.8檢查水輪機頂蓋、導水機構(gòu)和主軸密封的漏水情況及頂蓋排水情況，有條件時，可記錄導水葉漏水量。 3.1.9檢查蝸殼彈性墊層排水情況。 3.1.10觀察各測壓表計及儀表管接頭漏水情況，并監(jiān)視水力量測系統(tǒng)各壓力表計的讀數(shù)。 3.1.11充水過程中，檢查壓力鋼管通氣孔是否暢通。 3.1.12如蝸殼前有蝴蝶閥(或球閥)，則應先檢查蝴蝶閥(球閥)漏水情況。然后打開旁通閥向蝸殼充水，記錄蝸殼充水時間。 3.2充水平壓后的觀測檢查和試驗 3.2.1以手動或自動方式使工作閘門在靜水中啟閉試驗3次，調(diào)整、記錄閘門啟閉時間及表計讀數(shù)。在機旁盤作遠方啟閉操作試驗，閘門應啟閉可靠。 3.2.2對于設有事故

18、下緊急關(guān)閉閘門的操作回路，則應在閘門控制室的操作柜和電站中央控制室分別進行靜水中緊急關(guān)閉閘門的試驗，檢查油壓啟閉機或卷揚啟閉機離心制動的工作情況，并測定關(guān)閉時間。 3.2.3若裝有蝴蝶閥(球閥)，當蝸殼充滿水后，操作蝴蝶閥(或球閥)，檢查閥體啟閉動作情況，記錄開啟和關(guān)閉時間。在手動操作試驗合格后，進行自動操作的啟閉動作試驗。分別進行現(xiàn)地和遠方操作試驗，驗證蝴蝶閥(或球閥)在靜水中啟閉是否正常。 3.2.4壓力鋼管充滿水后應對進水口、明敷鋼管的混凝土支墩等水工建筑物進行全面檢查，觀察是否有滲漏、支墩變形、裂縫等情況。 3.2.5觀察廠房內(nèi)滲漏水情況，及滲漏水排水泵排水能力和運轉(zhuǎn)可靠性。 3.2.

19、6壓力鋼管充滿水后，將機組工業(yè)供水管路系統(tǒng)的閥門打開，并調(diào)整水壓，使壓力水通過各冷卻水管路，檢查管路閥門、接頭法蘭漏水情況。 4水輪發(fā)電機組空載試運行 4.1起動前準備 4.1.1主機周圍各層場地已清理干凈，吊物孔蓋板已蓋好，通道暢通，通訊指揮系統(tǒng)可隨時待命，各部位運行人員已進入崗位。各測量儀器、儀表已調(diào)整就位。 4.1.2確認充水試驗中出現(xiàn)的問題已處理合格。 4.1.3各部冷卻水、潤滑水投入，水壓正常，潤滑油系統(tǒng)、操作油系統(tǒng)工作正常。 4.1.4上、下游水位已記錄。各部原始溫度已記錄。 4.1.5起動高壓油泵頂起發(fā)電機轉(zhuǎn)子，油壓拆除后，檢查制動閘，確認制動閘已全部落下。對于裝有彈性金屬塑料推

20、力軸瓦的機組，首次起動時，仍應頂一次轉(zhuǎn)子為宜。 4.1.6漏油裝置處于自動位置。 4.1.7水輪機主軸密封水投入，檢修圍帶排除氣壓。 4.1.8調(diào)速器處于準備工作狀態(tài)，相應下列機構(gòu)應為： a.油壓裝置至調(diào)速器的主油閥閥門已開啟，調(diào)速器液壓操作柜已接通壓力油，油壓指示正常； b.調(diào)速器的濾油器位于工作位置； c.調(diào)速器處于“手動”位置； d.調(diào)速器的導葉開度限制位于全關(guān)位置； e.調(diào)速器的速度調(diào)整機構(gòu)位于額定轉(zhuǎn)速位置(若有此機構(gòu)時)； f. 永態(tài)轉(zhuǎn)差系數(shù)可調(diào)整到24之間。 4.1.9與機組有關(guān)的設備應符合下列狀態(tài)： a.發(fā)電機出口斷路器斷開； b.發(fā)電機轉(zhuǎn)子集電環(huán)碳刷拔出； c.水力機械保護和測

21、溫裝置已投入； d.拆除所有試驗用的短接線及接地線； e. 外接標準頻率表監(jiān)視發(fā)電機轉(zhuǎn)速； f. 電制動停機裝置短路開關(guān)處于斷開位置。 4.2首次手動起動試驗 4.2.1拔出接力器鎖錠，起動高壓油項起裝置。 4.2.2手動打開調(diào)速器的導葉開度限制機構(gòu)，待機組起動后，將開度限制機構(gòu)放在大于空載開度位置，當機組轉(zhuǎn)速接近額定值時，再將開度限制機構(gòu)調(diào)小，最后穩(wěn)定在空載開度位置,對于額定轉(zhuǎn)速較高的機組，可分階段逐漸升速。 機組升速至80額定轉(zhuǎn)速(或規(guī)定值)時，可手動切除高壓油頂起裝置，并校驗電氣轉(zhuǎn)速繼電器相應的接點。 4.2.3記錄機組的起動開度和空載開度。當達到額定轉(zhuǎn)速時，校驗電氣轉(zhuǎn)速表應位于100的

22、位置。 4.2.4在機組升速過程中應加強對各部位軸承溫度的監(jiān)視，不應有急劇升高及下降現(xiàn)象。機組起動達到額定轉(zhuǎn)速后，在半小時內(nèi)，應每隔12min測量一次推力瓦和導軸瓦的溫度，以后可適當延長記錄時間間隔，并繪制推力瓦的溫升曲線，觀察軸承油面的變化，油位應處于正常位置。待溫度穩(wěn)定后標好各部油槽的運行油位線，記錄穩(wěn)定的溫度值，此值不應超過設計規(guī)定值。 4.2.5機組起動過程中，監(jiān)視各部位應無異?，F(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)金屬碰撞聲，水輪機室竄水，推力瓦溫度突然升高，推力油槽甩油，機組擺度過大等不正?，F(xiàn)象則應立即停機。 4.2.6監(jiān)視水輪機主軸密封及各部位水溫、水壓，記錄水輪機頂蓋排水泵運行情況和排水工作周期。 4.

23、2.7記錄全部水力量測系統(tǒng)表計讀數(shù)和機組附加監(jiān)測裝置的表計讀數(shù)(如發(fā)電機氣隙監(jiān)測、蝸殼差壓監(jiān)測等)。 4.2.8測量、記錄機組運行擺度(雙幅值)，其值應小于軸承間隙或符合廠家設計規(guī)定值。 4.2.9測量、記錄機組各部位振動，其值應不超過表1的規(guī)定。當振動值超過標準時應進行動平衡試驗。表1 水輪發(fā)電機組各部位振動允許值(雙幅值) mm序號項 目額定轉(zhuǎn)速(r/min)100100250250375375750振動允許值(雙振幅)1立式機組帶推力軸承支架的垂直振動0.100.080.070.062帶導軸承支架的水平振動0.140.120.100.073定子鐵芯部位機座水平振動0.040.030.02

24、0.024臥式機組各部位軸承垂直振動0.140.120.100.07 注：表中振動值系指機組正常運行工況下的測量值。 4.2.10測量永磁發(fā)電機電壓和頻率關(guān)系曲線。在額定轉(zhuǎn)速下，測量繞組電壓。 4.2.11測量發(fā)電機一次殘壓及相序。相序應正確。 4.2.12打磨發(fā)電機轉(zhuǎn)子集電環(huán)表面。 4.3機組空轉(zhuǎn)運行下調(diào)速系統(tǒng)的調(diào)整試驗 4.3.1電液轉(zhuǎn)換器或電液伺服閥活塞的振動應正常。 4.3.2根據(jù)永磁機端電壓或機端電壓互感器殘壓電平，選擇調(diào)速器信號源的變壓器抽頭或確定輸入工作電平范圍。 4.3.3頻率給定的調(diào)整范圍應符合設計要求。 4.3.4進行手動和自動切換試驗時，接力器應無明顯擺動。在自動調(diào)節(jié)狀態(tài)

25、下，機組轉(zhuǎn)速相對擺動值，對于大型調(diào)速器不應超過額定轉(zhuǎn)速的±0.15；對于中、小型調(diào)速器，不超過±0.25；特小型調(diào)速器不超過±0.3。 4.3.5調(diào)速器空載擾動試驗應符合下列要求： a.擾動量一般為±8； b.轉(zhuǎn)速最大超調(diào)量，不應超過轉(zhuǎn)速擾動量的30； c.超調(diào)次數(shù)不超過兩次； d.從擾動開始到不超過機組轉(zhuǎn)速擺動規(guī)定值為止的調(diào)節(jié)時間應符合設計規(guī)定。 4.3.6記錄油壓裝置油泵向油槽送油的時間及工作周期。在調(diào)速器自動運行時記錄導葉接力器活塞擺動值及擺動周期。 4.4停機過程及停機后的檢查 4.4.1操作開度限制機構(gòu)進行手動停機，當機組轉(zhuǎn)速降至額定轉(zhuǎn)速的20

26、30時，手動如閘使機械制動停機裝置作用直至機組停止轉(zhuǎn)動，解除制動閘。 4.4.2停機過程中應檢查下列各項： a.注意機組轉(zhuǎn)速降至規(guī)定轉(zhuǎn)速時，高壓油頂起裝置的自動投入情況； b.監(jiān)視各部位軸承溫度變化情況； c.檢查轉(zhuǎn)速繼電器的動作情況； d.錄制停機轉(zhuǎn)速和時間關(guān)系曲線； e.檢查各部位油槽油面的變化情況； f.機組完全停止后，高壓油頂起裝置應自動切除。 4.4.3停機后投入接力器鎖錠和檢修密封，關(guān)閉主軸密封潤滑水。 4.4.4停機后的檢查和調(diào)整： a.各部位螺絲、銷釘、鎖片及鍵是否松動或脫落； b.檢查轉(zhuǎn)動部分的焊縫是否有開裂現(xiàn)象； c.檢查發(fā)電機上下?lián)躏L板、擋風圈、導風葉是否有松動或斷裂；

27、d.檢查風閘的磨擦情況及動作的靈活性； e.在相應水頭之下，調(diào)整開度限制機構(gòu)、主令控制器的空載開度接點； f.調(diào)整各油槽浮子繼電器的油位接點。 4.5過速試驗及檢查 4.5.1機組過速試驗前，當按4.2.9條規(guī)定需要進行動平衡試驗時，則應先進行動平衡試驗，并符合下列要求： a.當發(fā)電機轉(zhuǎn)子長徑比LD13時，可只作單平面動平衡試驗；當LD13時，應進行雙平面動平衡試驗； b.動平衡試驗應以裝有導軸承的發(fā)電機上下機架的水平振動雙幅值為計算和評判的依據(jù)，推薦采用專門的振動分析裝置和相應的計算機軟件； c.轉(zhuǎn)速超過300rmin的機組，一般應作動平衡試驗。 4.5.2根據(jù)設計規(guī)定的過速保護裝置整定值，

28、進行機組過速試驗。 4.5.3將轉(zhuǎn)速繼電器115和140的接點從水機保護回路中斷開。 4.5.4以手動開機方式使機組達到額定轉(zhuǎn)速。待機組運轉(zhuǎn)正常后，將導葉開度限制機構(gòu)的開度繼續(xù)加大，使機組轉(zhuǎn)速上升到額定轉(zhuǎn)速的115，調(diào)整轉(zhuǎn)速繼電器相應的轉(zhuǎn)速接點后，繼續(xù)將轉(zhuǎn)速升至設計規(guī)定的過速保護整定值，并調(diào)整過速保護裝置相應的轉(zhuǎn)速接點。 4.5.5過速試驗過程中應監(jiān)視并記錄各部位擺度和振動值，記錄各部軸承的溫升情況及發(fā)電機空氣間隙的變化。過速試驗停機后應進行如下檢查： a.全面檢查發(fā)電機轉(zhuǎn)動部分，如轉(zhuǎn)子磁軛鍵、磁極鍵、阻尼環(huán)及磁極引線、磁扼壓緊螺桿等； b.檢查發(fā)電機定子基礎及上機架千斤頂?shù)臓顟B(tài)； c.同前節(jié)

29、4.4.4條規(guī)定的檢查項目。 4.6自動起動和自動停機試驗 4.6.1自動起動和自動停機試驗的主要目的是檢查自動開停機回路動作是否正確。具有計算機監(jiān)控系統(tǒng)或以計算機監(jiān)控系統(tǒng)為主要控制方式的水電站，自動開、停機應由計算機監(jiān)控系統(tǒng)來完成。 4.6.2自動起動前應確認： a.調(diào)速器處于“自動”位置，功率給定置于“空載”位置，頻率給定置于額定頻率，調(diào)速器參數(shù)在空載最佳位置； b.對于無高壓油頂起裝置的機組，則應通過油泵頂起發(fā)電機轉(zhuǎn)子，使推力軸瓦充油； c.確認所有水力機械保護回路均已投入，且自動開機條件已具備。 4.6.3自動開機可在中控室，也可在機旁進行，并應檢查下列各項： a.檢查自動化元件能否正

30、確動作； b.記錄自發(fā)出開機脈沖至機組達到額定轉(zhuǎn)速的時間； c.檢查推力軸承高壓油頂起裝置的動作和油壓等工作情況； d.檢查電氣液壓調(diào)速器動作情況。 4.6.4機組自動停機過程中及停機后的檢查項目： a.記錄自發(fā)出停機脈沖至機組轉(zhuǎn)速降至制動轉(zhuǎn)速所需時間； b.記錄自制動閘加閘至機組全停的時間； c.檢查轉(zhuǎn)速繼電器動作是否正確，調(diào)速器及自動化元件動作是否正確； d.當機組轉(zhuǎn)速降至設計規(guī)定轉(zhuǎn)速時，推力軸承高壓油頂起裝置應能自動投入。當機組停機后應能自動停止高壓油頂起裝置，并解除制動閘。 4.6.5應能在中控室或現(xiàn)地的機組自動盤上操作實現(xiàn)自動停機。 4.7水輪發(fā)電機短路試驗 4.7.1發(fā)電機短路試驗

31、應具備的條件： a.在發(fā)電機出口端設置三相短路線； b.投入備用勵磁裝置或用廠用電源代替并聯(lián)勵磁變壓器，提供主勵磁裝置電源； c.如果三相短路點設在發(fā)電機斷路器外側(cè)，則應采取措施防止斷路器跳閘。 4.7.2發(fā)電機短路試驗： a.手動開機，發(fā)電機各部位溫度應穩(wěn)定，運轉(zhuǎn)應正常； b.手動合滅磁開關(guān)，通過勵磁裝置手動升流，檢查發(fā)電機各電流回路的準確性和對稱性； c.繪制繼電保護和測量表計的向量圖，升流檢查各繼電保護和測量表計動作的正確性； d.錄制發(fā)電機三相短路特性曲線(定子電流和轉(zhuǎn)子電流關(guān)系曲線)，在額定電流下測量發(fā)電機軸電壓，檢查碳刷及集電環(huán)工作情況； e.在發(fā)電機額定電流下，跳開滅磁開關(guān)檢驗滅

32、磁情況是否正常，錄制發(fā)電機在額定電流時滅磁過程的示波圖，并求取滅磁時間常數(shù)； f.采用主勵磁裝置作短路試驗時，應進行自動勵磁調(diào)節(jié)器的復勵及調(diào)差部分的調(diào)整試驗。 4.7.3發(fā)電機短路干燥： a.干燥前應有2500V兆歐表測定定子繞組對地、轉(zhuǎn)子繞組對地絕緣電阻和吸收比； b.按水輪發(fā)電機組安裝技術(shù)規(guī)范(GB856488)要求，確定發(fā)電機定子繞組是否需要干燥； c.發(fā)電機短路干燥時控制短路電流的大小，應按每小時溫升不超過58的速率逐步升高。繞組最高溫度以埋入式電阻溫度計測量值為依據(jù)，不應超過80，干燥時定子電流控制在額定值的2550為宜。熱風溫度一般不超過70； d.每8h測量一次定子繞組對地和轉(zhuǎn)子

33、繞組對地絕緣電阻和吸收比； e.停止干燥降溫時以每小時10的速率進行，當溫度降至40時可以停機。 4.7.4短路試驗合格后一般作模擬水機事故停機，并拆除發(fā)電機短路點的短路線。 4.7.5按水輪發(fā)電機組安裝技術(shù)規(guī)范(GB856488)規(guī)定，在必要時應進行檢查性的直流耐壓試驗。 4.8水輪發(fā)電機升壓試驗 4.8.1發(fā)電機升壓試驗應具備的條件： a.發(fā)電機保護系統(tǒng)投入，勵磁及調(diào)節(jié)器回路電源投入，輔助設備及信號回路電源投入； b.發(fā)電機振動、擺度及空氣隙監(jiān)測裝置投入，定子繞組局部放電監(jiān)測系統(tǒng)投入并開始記錄局部放電數(shù)據(jù)(若已安裝了該裝置系統(tǒng))。 4.8.2自動開機后機組各部運行應正常。測量發(fā)電機電壓互感

34、器二次側(cè)殘壓，并檢查其對稱性，如無異常，可手動升壓至50額定電壓值，并檢查下列各項： a.發(fā)電機及引出母線，與母線相連的斷路器，分支回路設備等帶電設備是否正常； b.機組運行中各部振動及擺度是否正常； c.電壓回路二次側(cè)相序、相位和電壓值是否正確。 繼續(xù)升壓至發(fā)電機額定電壓值，并檢查如上述諸部位情況。 4.8.3在發(fā)電機額定轉(zhuǎn)速下的升壓過程中，檢查低電壓繼電器和過電壓繼電器工作情況，在額定電壓下測量發(fā)電機軸電壓。 4.8.4將發(fā)電機電壓降至最低值，錄制發(fā)電機空載特性曲線(發(fā)電機定子電壓與勵磁電流的上升、下降關(guān)系曲線)，當發(fā)電機勵磁電流升至額定值時，測量發(fā)電機定子最高電壓。 對于有匝間絕緣的電機

35、，在最高電壓下應持續(xù)5min。 4.8.5分別在50、100額定電壓下，跳開滅磁開關(guān)檢查消弧情況，錄制示波圖，并求取滅磁時間常數(shù)。 4.8.6發(fā)電機單相接地試驗和消弧線圈補償試驗。 在50定子額定電壓下，測量定子繞組單相接地時的電容電流，選擇中性點消弧線圈的分接頭位置，檢查電容電流的補償度，并檢查保護信號。 4.9水輪發(fā)電機空載下勵磁調(diào)節(jié)器的調(diào)整和試驗 4.9.1具有起勵裝置的可控硅勵磁調(diào)節(jié)器的起勵工作應正常且可靠。 4.9.2檢查勵磁調(diào)節(jié)系統(tǒng)的電壓調(diào)整范圍，應符合設計要求。自動勵磁調(diào)節(jié)器應能在發(fā)電機空載額定電壓的70110范圍內(nèi)進行穩(wěn)定且平滑地調(diào)節(jié)。 4.9.3在發(fā)電機空載額定轉(zhuǎn)速下，手動控

36、制單元調(diào)節(jié)范圍：下限不得高于發(fā)電機空載勵磁電壓的20，上限不得低于發(fā)電機額定勵磁電壓的110。 4.9.4測量勵磁調(diào)節(jié)器的開環(huán)放大倍數(shù)值。 4.9.5在等值負載情況下，錄制和觀察勵磁調(diào)節(jié)器各部特性。對于可控硅勵磁系統(tǒng)，還應在額定勵磁電流情況下，檢查功率整流橋的均流和均壓系數(shù)。功率整流橋應設有串聯(lián)元件均壓措施，以及并聯(lián)支路和整流柜之間的均流措施，均壓系數(shù)不應低于0.9，均流系數(shù)不應低于0.85。 4.9.6應檢查在發(fā)電機空載狀態(tài)下，勵磁調(diào)節(jié)器投入，上下限調(diào)節(jié)，手動和自動切換(以額定勵磁電壓的10為階躍量作為干擾)，帶勵磁調(diào)節(jié)器開、停機等情況下的穩(wěn)定性和超調(diào)量。即在發(fā)電機空載且轉(zhuǎn)速在0.951.0

37、額定值范圍內(nèi)，突然投入勵磁系統(tǒng)，使發(fā)電機機端電壓從零上升至額定值時，電壓超調(diào)量不大于額定值的10，振蕩次數(shù)不超過23次，調(diào)節(jié)時間不大于5s。 4.9.7帶自動勵磁調(diào)節(jié)器的發(fā)電機電壓頻率特性試驗，應在發(fā)電機空載狀態(tài)下，改變發(fā)電機轉(zhuǎn)速，測定發(fā)電機端電壓變化值，錄制發(fā)電機電壓一頻率特性曲線。頻率值每變化1，自動勵磁調(diào)節(jié)系統(tǒng)應保證發(fā)電機電壓的變化值不大于額定值的±0.25。 4.9.8可控硅勵磁調(diào)節(jié)器應進行低勵磁、過勵磁、斷線、過電壓、均流等保護的調(diào)整及模擬動作試驗，其動作應正確。 4.9.9對于采用三相全控整流橋的靜止勵磁裝置，還應進行逆變滅磁試驗。 5水輪發(fā)電機組帶主變壓器及高壓配電裝置

38、試驗、主變壓器沖擊合閘試驗 5.1水輪發(fā)電機組對主變壓器及高壓配電裝置短路升流試驗 5.1.1水輪發(fā)電機組對主變壓器高壓側(cè)及高壓配電裝置短路升流試驗前的檢查： a.發(fā)電機斷路器、隔離開關(guān)、發(fā)電機電壓設備及有關(guān)高壓設備均已試驗合格，具備投入運行條件； b.主變壓器經(jīng)試驗驗收合格，油位正常，分接開關(guān)正常； c.高壓配電裝置經(jīng)試驗驗收合格； d.主變壓器高壓側(cè)及高壓配電裝置的適當位置，已設置可靠的三相短路點； e.投入發(fā)電機繼電保護、自動裝置和主變壓器冷卻器以及控制信號回路。 5.1.2水輪發(fā)電機組對主變壓器高壓側(cè)及高壓配電裝置短路升流試驗： (1)開機后遞升加電流，檢查各電流回路的通流情況和表計指

39、示，并繪制主變壓器、母線差動保護和線路保護的電流向量圖； (2)前項檢查正確后投入主變壓器繼電保護裝置。 5.2水輪發(fā)電機組對主變壓器及高壓配電裝置遞升加壓試驗 5.2.1拆除主變壓器高壓側(cè)及高壓配電裝置各短路點的短路線。 5.2.2手動遞升加壓，分別在發(fā)電機額定電壓值的25、50、75、100等情況下檢查一次設備的工作情況。 5.2.3檢查電壓回路和同期回路的電壓相序和相位應正確。 5.3電力系統(tǒng)對主變壓器沖擊合閘試驗 5.3.1發(fā)電機側(cè)的斷路器及隔離開關(guān)均已斷開。必要時可拆除主變壓器低壓側(cè)母線連接端子的接頭。 5.3.2投入主變壓器的繼電保護裝置及冷卻系統(tǒng)的控制、保護及信號。 5.3.3投

40、入主變壓器中性點接地開關(guān)。 5.3.4合主變壓器高壓側(cè)斷路器，使電力系統(tǒng)對主變壓器沖擊合閘共5次，每次間隔約10min，檢查主變壓器有無異狀，并檢查主變壓器差動保護及瓦斯保護的動作情況。 5.3.5在有條件時錄制主變壓器沖擊時的激磁涌流示波圖。 6水輪發(fā)電機組并列及負荷試驗 6.1水輪發(fā)電機組空載并列試驗 6.1.1檢查同期回路的正確性。 6.1.2以手動和自動準同期方式進行并列試驗。在正式并列試驗前，應先斷開相應的隔離開關(guān)進行模擬并列試驗，以確定自動同期裝置工作的準確性。 6.1.3正式進行手動和自動準同期并列試驗。錄制電壓、頻率和同期時間的示波圖。 6.1.4根據(jù)設計和電力系統(tǒng)的要求進行自

41、同期并列試驗，錄制電力系統(tǒng)的周波、電壓、有功功率、無功功率及發(fā)電機定子、轉(zhuǎn)子電流示波圖。 6.2水輪發(fā)電機組帶負荷試驗 6.2.1水輪發(fā)電機組帶負荷試驗，有功負荷應逐步增加，并觀察各儀表指示及各部位運轉(zhuǎn)情況和各種負荷下層水管補氣裝置工作情況。觀察并檢查機組在加負荷時有無振動區(qū)，測量振動范圍及其量值，必要時進行補氣試驗。 6.2.2機組帶負荷下調(diào)速系統(tǒng)試驗。對于轉(zhuǎn)槳式水輪機的機組應檢查調(diào)速系統(tǒng)的協(xié)聯(lián)關(guān)系是否正確。 6.2.3水輪發(fā)電機組帶負荷下勵磁調(diào)節(jié)器試驗： a.發(fā)電機有功功率分別為0、50和100額定值下，按設計要求調(diào)整發(fā)電機無功功率從零到額定值。調(diào)節(jié)應平穩(wěn)，無跳動； b.在有條件時，可測定

42、并計算水輪發(fā)電機端電壓調(diào)差率，調(diào)差特性應有較好的線性并符合設計要求； c.有條件時，可測定并計算水輪發(fā)電機機端電壓靜差率，其值應符合設計要求。當無設計規(guī)定時，對半導體型不應大于0.21：對電磁型不應大于1.03.0； d.對于可控硅勵磁調(diào)節(jié)器，應分別進行各種限制器及保護的試驗和整定。 6.2.4機組突變負荷試驗。根據(jù)現(xiàn)場情況使機組突變負荷，其變化量不應大于額定負荷的25，并應自動記錄機組轉(zhuǎn)速、蝸殼水壓、尾水管壓力脈動、接力器行程和功率變化等的過渡過程，并選擇各負荷工況的最優(yōu)調(diào)節(jié)參數(shù)。 6.3水輪發(fā)電機組甩負荷試驗 6.3.1甩負荷試驗前應具備下列條件： a.將調(diào)速器的穩(wěn)定參數(shù)選擇在空載擾動所確

43、定的最佳值； b.調(diào)整好測量機組振動、擺度、蝸殼壓力、機組轉(zhuǎn)速(頻率)、接力器行程發(fā)電機氣隙等電量和非電量的監(jiān)測儀表； c.所有繼電保護及自動裝置均已投入； d.自動勵磁調(diào)節(jié)器的參數(shù)已選擇在最佳值。 6.3.2機組甩負荷試驗應在額定有功負荷的25、50、75和100下分別進行，按附錄A的格式記錄有關(guān)數(shù)值，同時應錄制過渡過程的各種參數(shù)變化曲線及過程曲線。 若電站運行水頭和電力系統(tǒng)條件限制，機組不可能帶額定負荷或甩額定負荷時，則可按當時條件在盡可能大負荷下進行甩負荷試驗。 6.3.3水輪發(fā)電機組突甩負荷時，檢查自動勵磁調(diào)節(jié)器的穩(wěn)定性和超調(diào)量。當發(fā)電機突甩額定有功負荷時，發(fā)電機電壓超調(diào)量不應大于額定

44、電壓的1520，振蕩次數(shù)不超過35次，調(diào)節(jié)時間不大于5s。 6.3.4水輪發(fā)電機突然甩負荷時，檢查水輪機調(diào)速系統(tǒng)動態(tài)調(diào)節(jié)性能，校核導葉接力器緊急關(guān)閉時間，蝸殼水壓上升率和機組轉(zhuǎn)速上升率等均應符合設計規(guī)定。 6.3.5機組突甩負荷后調(diào)速器的動態(tài)品質(zhì)應達到如下要求： a.甩100額定負荷后，在轉(zhuǎn)速變化過程中超過穩(wěn)態(tài)轉(zhuǎn)速3以上的波峰不應超過2次； b.機組甩100額定負荷后，從接力器第一次向關(guān)閉方向移動起到機組轉(zhuǎn)速擺動值不超過±0.5為止所經(jīng)歷的總時間不應大于40s； c.轉(zhuǎn)速或指令信號按規(guī)定形式變化，接力器不動時間，對于電液調(diào)速器不大于0.4s，對于機械型調(diào)速器不大于0.5s。 6.3.

45、6對于轉(zhuǎn)槳式水輪機組甩負荷后，應檢查調(diào)速系統(tǒng)的協(xié)聯(lián)關(guān)系和分段關(guān)閉的正確性，以及突然甩負荷引起的抬機情況。 6.3.7機組帶額定負荷下，一般應進行下列各項試驗： a.調(diào)速器低油壓關(guān)閉導水葉試驗； b.事故配壓閥動作關(guān)閉導水葉試驗； c.根據(jù)設計要求和電站具體情況，進行動水關(guān)閉工作閘門或關(guān)閉主閥的試驗。 6.4水輪發(fā)電機組調(diào)相運行試驗 6.4.1根據(jù)設計要求結(jié)合電力系統(tǒng)運行情況，水輪發(fā)電機組可作調(diào)相運行試驗。 6.4.2機組作調(diào)相運行應檢查并記錄下列各項內(nèi)容： a.記錄導葉關(guān)閉后，水輪機轉(zhuǎn)輪在水中空轉(zhuǎn)運行時，機組所消耗的有功功率； b.檢查充氣壓水情況及補氣裝置動作情況。記錄吸出管內(nèi)水位被壓低至轉(zhuǎn)

46、輪以下，轉(zhuǎn)輪在空氣中空轉(zhuǎn)時，機組所消耗的有功功率； c.檢查發(fā)電工況與調(diào)相工況互相切換時自動化元件動作的正確性。記錄工況轉(zhuǎn)換所需的時間； d.機組調(diào)相運行工況下，發(fā)電機無功功率在設計規(guī)定范圍內(nèi)調(diào)節(jié)應平穩(wěn)，記錄發(fā)電機轉(zhuǎn)子電流為額定值時零功率因數(shù)下的最大輸出無功功率值。 7 水輪發(fā)電機組72h帶負荷連續(xù)試運行 7.0.1完成上述全部試驗內(nèi)容經(jīng)驗證合格后，機組已具備并入電力系統(tǒng)帶額定負荷連續(xù)72h試運行的條件。 如由于所帶負荷不足或水庫水位不夠等外部的特殊原因，使機組不能達到額定出力時，可根據(jù)當時的具體條件確定機組應帶的最大負荷。 7.0.2根據(jù)正式運行值班制度，全面記錄運行所有有關(guān)參數(shù)。 7.0.

47、3如果72h連續(xù)運行中，由于機組及附屬設備的制造及安裝質(zhì)量原因引起運行中斷，經(jīng)檢查處理合格后應重新開始72h的連續(xù)試運行，中斷前后的運行時間不得累加計算。 7.0.4 72h連續(xù)試運行后，應停機檢查并將蝸殼及壓力鋼管內(nèi)的水排空，檢查機組過流部分及水工建筑物和排水系統(tǒng)情況，消除并處理72h試運行中所發(fā)現(xiàn)的所有缺陷。 7.0.5機組通過72h試運行并經(jīng)停機處理發(fā)現(xiàn)的所有缺陷后，即可開始為期一年的試生產(chǎn)。試生產(chǎn)由電站建設單位委托生產(chǎn)單位進行。試生產(chǎn)期滿后，方可辦理正式移交。通過國際性招標引進的進口水輪發(fā)電機組設備連續(xù)72h試運行后還應投入商業(yè)運行，商業(yè)運行期一般為30d。  附錄

48、A 水輪發(fā)電機組甩負荷試驗記錄表格式(參 考 件)機組負荷(kW)記錄時間機組轉(zhuǎn)速(r/min)導葉開度(%)導葉關(guān)閉時間(s)接力器活塞往返次數(shù)(次)調(diào)速器調(diào)節(jié)時間(s)蝸殼實際壓力(MPa)真空破壞閥開啟時間(s)吸出管真空度(mm)H2O大軸法蘭處運行擺度上導軸承處運行擺度水導軸承處運行擺度上、下機架振動定子振動轉(zhuǎn)速上升率(%)水壓上升率(%)永態(tài)轉(zhuǎn)差系數(shù)轉(zhuǎn)輪葉片關(guān)閉時間(s)轉(zhuǎn)輪葉片角度(°)轉(zhuǎn)輪部分上抬量(mm)水平垂直水平垂直指示值(%)實際值(%)(mm) 甩前                       甩時