精品資料（2021-2022年收藏）柳洪水電站金屬結(jié)構(gòu)制安工程施工組織設(shè)計

1、第一章 工程概況1、柳洪水電站位于四川省涼山彝族自治州美姑縣境內(nèi)，為引水式電站。電站距美姑縣城約69km,業(yè)主為四川美姑河水電站開發(fā)有限公司，設(shè)計單位為國家電力公司成都勘測設(shè)計院。2、壓力管道從調(diào)壓井至機組中心全長975.25m,由上、中、下三個平段和上斜段、下斜段及三條岔管組成。主管長895.62m,管內(nèi)徑3800mm,壁厚2444mm,重約1882噸;岔管壁厚3036mm,重約80噸;支管內(nèi)徑2000mm,壁厚2232mm,重約112噸;岔管肋板厚70mm;加勁環(huán)重約311噸。鋼板材質(zhì)為16Mn（Q345）。壓力鋼管安裝在隧道內(nèi)。3、施工組織設(shè)計編制說明3.1、本施工組織設(shè)計是根據(jù)我公司現(xiàn)

2、有能夠充分利用的施工人員，設(shè)備及流動資金，結(jié)合本工程的實際情況而編制的，工程將按ERP2000系統(tǒng)管理程序和ISO9002：2000質(zhì)量管理體系進行施工管理及質(zhì)量控制，對整個施工過程的成本及進度都實行動態(tài)化管理。3.2、本施工組織設(shè)計編制的主要依據(jù)：3.2.1、工程招標文件。3.2.2、以往施工過的同類工程系統(tǒng)圖及相關(guān)施工資料。3.2.3、壓力鋼管設(shè)計規(guī)范及施工規(guī)范。第二章工程特點根據(jù)對工程投標書的研究和領(lǐng)會，結(jié)合以往類似工程的施工經(jīng)驗，我們認為本工程具有以下幾個特點：1、壓力管道安裝在山區(qū)人工隧道內(nèi)，隧道高約5m,寬約5m。管道制作廠設(shè)置在距安裝工地較近且便于運輸?shù)牡胤?，施工主要在室外進行。

3、由于制作廠工作面積有限，鋼管制作計劃進度應與鋼管安裝計劃相協(xié)調(diào)，鋼管在廠內(nèi)拼接長度應視運輸條件來確定，尤其是岔管的制作尺寸。2、對施工機具的要求高，由于管道采用了=24-44m16Mn鋼板，鋼管卷制必須采用四輥40×2500的卷板機才能完成。為保證焊接質(zhì)量，擬采用熔化極氬弧焊等先進工藝及設(shè)備。另外，由于單節(jié)管子的重量較大，對運輸、吊裝機具的要求也隨之提高。3、焊接難度大。由于在施工現(xiàn)場制作，洞內(nèi)安裝，即使采用了先進的設(shè)備及工藝，施工時仍將面臨著因焊后熱處理困難而引起的延遲裂紋及洞內(nèi)焊接時采用氣保焊、手工焊及熔化極氬弧焊交替使用帶來的諸多困難。4、鋼管運輸難度大，鋼管自制作場運至安裝洞

4、口，還要在洞內(nèi)運輸至組對位置，難度較大。5、施工周期長。本工程標書的計劃工期為18個月對機械設(shè)備的攤銷成本加大。6、交通不便，造成氧氣、乙炔、焊材及生活用品的價格及成本加大，工程費用成本難以控制等。第三章施工部署一、施工組織機構(gòu)工程技術(shù)組材料供應組安全質(zhì)量組財 務 組后勤服務組安 裝 副 經(jīng) 理制 作 副 經(jīng) 理項 目 總 工項 目 經(jīng) 理 部項 目 經(jīng) 理制 作 作 業(yè) 隊安 裝 作 業(yè) 隊起 重 班維 護 班組 裝 班整 形 班焊 接 班防 腐 班下 料 班運輸與維護班成型、組裝班整 形 班焊 接 班防 腐 班施工組織機構(gòu)二、施工質(zhì)量管理網(wǎng)絡圖質(zhì) 檢 員成 員組 長： 副組長：質(zhì)量管理領(lǐng)導

5、小組項目經(jīng)理部安 裝 作 業(yè) 隊制 作 作 業(yè) 隊下 料 班運輸與維護班成型、組裝班整 形 班焊 接 班防 腐 班起 重 班維 護 班組 裝 班整 形 班焊 接 班防 腐 班施工質(zhì)量管理網(wǎng)絡圖三、施工安全管理網(wǎng)絡圖安 全 員成 員組 長： 副組長：安全管理領(lǐng)導小組項目經(jīng)理部安 裝 作 業(yè) 隊制 作 作 業(yè) 隊下 料 班運輸與維護成型、組裝班整 形 班焊 接 班防 腐 班起 重 班維 護 班組 裝 班整 形 班焊 接 班防 腐 班施工安全管理網(wǎng)絡圖第四章鋼管制作安裝施工人員配備及進場計劃50一、施工人員配備與進場計劃序號工種名稱月 份 進 場 人 數(shù)年年年9-101112123456789101

6、112121項目經(jīng)理111111111111111112項目副經(jīng)理222222222222222223項目總工111111111111111114技術(shù)員666666666666666665材料員222222222222222226質(zhì)檢員222222222222222227安全員222222222222222228鉚工10202525252525252525252525252525159電焊工202530303030303030303030303030261510氣焊工6101010101010101010101010101010611起重工2688888888888555312防腐工25555

7、55555555333313天車工2333333333333333214探傷工2222222222222112215電工2444444444444444416鉗工2222222222222222217測量工1222222222222222218鉆工222222222222222119司機5555555555555555320炊事員2222222222222222221普工1014202020202020202020202020202010二、施工機具設(shè)備配備序號機具設(shè)備名稱型號 規(guī)格單位數(shù)量備 注1半自動切割機G1-100臺102埋弧自動焊機MZ1-1000臺23CO2氣保焊機KR-500臺1

8、04熔化及氬弧焊機NBA1-500臺25直流焊機ZX-500臺106交流焊機BX1-500臺87焊條烘干箱80×80×100臺28焊條保溫桶150臺169角向磨光機125臺610磁力鉆22臺111搖臂鉆Z35臺112油壓機800t臺113四輥卷板機40×2500臺114千斤頂25t臺415千斤頂50t臺216手拉葫蘆（倒鏈）5t個317手拉葫蘆（倒鏈）10t臺618手拉葫蘆（倒鏈）3t臺519龍門吊10t臺220汽車吊50t臺121汽車吊25t臺122貨車10t×9m臺123拖車40t臺1序號機具設(shè)備名稱型號 規(guī)格單位數(shù)量備注24客貨車1.5t臺225慢

9、動卷揚機10t臺226電葫蘆10t臺227平板軌道車10t臺228平板軌道車8t臺229移動式空壓機2V-0.6/7230空壓機6m3/min . 0.8MPa臺231噴砂裝置套232X探傷機XX-2505臺133超聲波探傷儀CT5-22臺134超聲波測厚儀臺135履帶式加熱器套336表面測溫計WREU支337水準儀S3、N3臺138全站儀SET2B臺139電動試壓泵SY-350臺140壓力表塊241軸流風機03-11N0.3臺242噴漆裝置套243漆膜測厚儀臺144臺式砂輪機300臺145鋼卷尺30m盤246對講機部5第五章 鋼管制安施工進度計劃網(wǎng)絡圖（后附）第六章壓力鋼管制作施工方案一、壓

10、力鋼管制作的主要依據(jù)1、招標文件；2、施工合同；3、施工圖；4、設(shè)計變更；5、DL501793壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范；6、SL36-92水工金屬結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件；7、SL25-92水工金屬結(jié)構(gòu)焊工考試規(guī)則；8、SL105-95水工金屬結(jié)構(gòu)心腐蝕規(guī)范。二、壓力鋼管制作通用技術(shù)規(guī)程（一） 鋼管制作總體主要工藝流程1、直管制作技術(shù)準備 材料采購 抽檢 劃線、號料下料 坡口加工 拼接料 管節(jié)卷圓 組對、點焊 焊接 整形 焊縫檢查 除銹 涂裝 標記 發(fā)運2、彎管制作技術(shù)準備 材料采購 抽檢 放樣 劃線、號料、下料 坡口加工 拼接料 管節(jié)卷圓 組對、點焊 焊接 管節(jié) 拼接 整形 焊縫檢查 除銹 涂

11、裝 標記 發(fā)運3、岔管制作技術(shù)準備 材料采購 抽檢 放樣 劃線、號料、下料 坡口加工 成型 齊邊、坡口開設(shè) 組裝 焊接 整形 焊縫檢查 水壓試驗除銹 涂裝 標記 發(fā)運（二）鋼管制作材料要求1、鋼管制作所需鋼材、焊材、防腐材料、標準件等必須具有出廠材質(zhì)證書，并且是正規(guī)名牌產(chǎn)品。2、鋼板表面不應有氣泡、結(jié)疤、抗裂、裂紋、折疊、夾雜和壓入的氧化皮，且鋼板邊緣不應有分層。3、鋼材表面的劃痕深度不得大于鋼板負偏差的一半。4、購入的每批鋼板應抽樣檢查，數(shù)量為2%，且不小于2張，抽檢項目為表面、化學成分、力學性能。5、材料的改代必須征得設(shè)計部門的同意。6、鋼材必須按材料預算規(guī)定的規(guī)格尺寸供料。（三）零件放樣

12、、劃線、號料、下料、坡口加工1、直管按展開尺寸直接劃線、號料；彎管、岔管、加勁環(huán)及加勁助板需按1：1比例放大樣、作樣板，依據(jù)樣板劃線、號料。放樣和劃線時應計入切割余量、焊接收縮余量和工藝齊邊量，同時還要考慮對接焊縫的布置。2、同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不小于500mm ，相鄰管節(jié)縱縫間距應大于5倍的板厚，且于不小100mm；直管環(huán)縫間距不應小于500mm。3、放樣和樣板允許偏差應符合下表規(guī)定：項 目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸+0.5對角線差1.0長度、寬度+0.5樣板角度+204、劃線允許偏差應符合下表規(guī)定：項 目允許偏差（mm寬度和長度+1對角線相對差2.0對應邊相對差1矢高（曲線部分

13、）+0.55、劃線時應劃出切割線、中心線、檢查線，并打上樣沖眼、寫上編號。6、鋼板切割和坡口開設(shè)均采用半自動切割機來完成；鋼管對接接頭開設(shè)x型坡口，坡口尺寸符合GB985-88、G986-88中的規(guī)定。（四）鋼管成型1、直管節(jié)（含彎管段的蝦米腰）在卷板機上直接卷曲。2、岔管瓦瓣在油壓機上沖壓成型。（五）組裝1、直鋼管和岔管均在鋼板平臺上組裝，并借助組裝胎具。2、組裝前，零件和部件應經(jīng)檢查合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每側(cè)50mm范圍內(nèi)的毛刺、鐵銹、污垢、氧化皮、泥土等雜物應清理干凈。3、同厚度焊件對接組對允許錯邊量應符合下表規(guī)定：焊縫類別允許偏差（mm）一類焊縫10%板厚，且2.0二類焊縫15%

14、板厚，且3.0三類焊縫20%板厚，且4.04、不同厚度的鋼板對接組裝，當其厚度差大于4mm時，應作削斜處理，對口錯邊量按薄板計算。5、當采用夾具組裝時，拆除夾具后不得損傷母材，對殘留的焊疤應修磨平整。點焊的夾具材料的材質(zhì)應與母材相同。6、零部件組裝應在自由狀態(tài)下進行，避免強行組裝，防止焊縫因應力過大而產(chǎn)生裂紋。（六）焊接焊接是鋼管制作的質(zhì)量控制重點1、焊縫類別的劃分焊縫按重要性分為三類1.1、一類焊縫1.1.1、鋼管管壁的縱縫，廠內(nèi)明管（指不埋于砼內(nèi)鋼管，下同）環(huán)縫、湊合節(jié)合攏環(huán)縫。1.1.2、岔管管壁縱、環(huán)縫，岔管分岔加強板的對接焊縫，加強板與管壁相接處的對接和角接的組合焊縫。1.1.3、悶

15、頭與管壁的連接焊縫。1.2、二類焊縫1.2.1、鋼管管壁環(huán)縫，人孔頸管與頂蓋和管壁的連接焊縫。1.2.2、支承環(huán)對接焊縫和主要受力角縫 。1.3、三類焊縫不屬于一、二類的其他焊縫。2、焊工資格2.1、從事鋼管一、二類焊縫焊接的焊工必須持有鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書，或能源部、水利部頒發(fā)的水利水電工程壓力鋼管制造安裝焊工考試合格證書。2.2、焊工在鋼管上的焊接鋼材種類，焊接方法和焊位均應與合格證項目相符。3、焊材選用、使用和保管3.1、本工程中的鋼管材質(zhì)為16Mn， 手工焊焊條選用E5015及E5016型， 規(guī)格為3.2、4；埋弧自動焊焊絲選用H08MnA型，焊劑選用HJ431牌號，規(guī)格為4

16、、5；CO2氣保焊焊絲選用H08Mn2SiA型，規(guī)格為1.2。3.2、 E5015 和E5016型焊條使用前需在烘干箱內(nèi)烘烤， 烘烤溫度350400，保溫時間1.52小時，使用時存放保溫筒內(nèi)，隨用隨取。當天取出烘干箱未使用完的焊條次日再使用時需重新烘烤，同一焊條的烘烤次數(shù)不宜起過兩次。3.3、H431牌號的焊劑，使用前需烘烤250，且不得使用結(jié)塊的焊劑。3.4、焊條、焊絲和焊劑應存在通風干燥處，嚴禁使用焊芯生銹的焊條和焊絲。焊絲表面不得粘污油類物質(zhì)，否則應予以清理，然后方可使用。4、焊接工藝技術(shù)準備根據(jù)已“評定”過的焊接工藝評定報告，結(jié)合施工圖紙，編制詳細的焊接工藝卡，以此來指導焊接實際操作。

17、5、鋼管的焊接5.1、鋼管定位焊的工藝應與正式焊接的工藝相同。5.1.2、對需要預熱焊的鋼板，定位焊時，應對焊接接頭焊縫兩側(cè)150mm范圍內(nèi)進行預熱，預熱溫度應高出正式焊接預熱溫度2030。5.3、定位焊位置應距焊縫端部30mm，定位焊縫長度不小于50mm，間距200400mm，厚度不大于正式焊縫厚度的1/2，且小于8mm。5.4、正式焊前應檢查定位焊的質(zhì)量，如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷應清除掉，然后方可正式施焊。5.5、對接和T型接焊縫端部應加高引弧和引出板，其材質(zhì)應與母材相同。引弧和引出板的長度：手動焊和CO2氣保焊應大于30mm，埋弧焊應大于50mm。5.6、16Mn鋼板厚符合下列條件時，

18、焊前應預熱，預熱溫應符合下表規(guī)定：板厚（mm）預熱溫度（）備 注2530當氣溫低于0時，應預熱1003038100150當氣溫低于5時，預熱溫度增加503850100150當氣溫低于5時，預熱溫度增加505.7、一類和二類焊縫采用CO2氣體焊打底，背面用碳弧氣刨清根；在制作廠焊接的鋼板對接縫和管節(jié)縱縫采用埋弧自動焊填充蓋面；岔管的對接焊縫仍采用CO2氣保焊打底，填充可用CO2氣保焊和手工焊焊接，蓋面用手工焊焊接。5.8、需預熱焊接的鋼管接頭，可采帶式電加熱器或氧乙炔火焰加熱，加熱溫度用表面測溫計測量。多層焊接時，層間溫度不低于預熱溫度。5.9、在雨雪天和風力大于5級，以及環(huán)境溫度低于-10，相

19、對溫度大于90%條件下焊接時，焊接處應有可靠的防護屏障和保溫措施，否則禁止施焊。5.10、焊接引弧和熄弧應在焊道內(nèi)進行，不得在焊道 以外的母材上進行；起弧點應熔人在焊道內(nèi)，熄弧時不得有未填滿的熔池存在。5.11、多層道焊接時，各層道的引弧點和熄弧點應相互錯開30mm以上距離。每條焊縫應一次連續(xù)焊完，因故中斷焊接時，應采用防裂措施，重新焊接時應仔細檢查焊縫表面,確認無裂紋后再繼續(xù)施焊。5.12、岔管接縫及直管環(huán)縫應采用對稱分段焊，以防止產(chǎn)生焊接變形。5.13、厚度大于38mm 的 16Mn鋼應作后熱消氫處理，后熱溫度為250350,保溫時間為1小時。6、焊縫缺陷處理6.1、焊縫經(jīng)質(zhì)量檢查，發(fā)現(xiàn)有

20、超標缺陷存在時，現(xiàn)場主管工程師應組織質(zhì)量檢查員和焊工，分析原因，制訂出缺陷的處理方案，報請項目經(jīng)理批準后進行返修理。6.2、焊縫同一部位的返修次數(shù)不應超過兩次。若超過兩次，應找出根本原因，制訂可靠的技術(shù)措施，報送監(jiān)理工程師批準后實施。（七）鋼材和焊件的矯正對于局部變形超標的鋼材、零件、部件（焊件），在矯正時應該注意以下幾點：1、16Mn鋼在溫度低于-12時，不得進行冷矯正。2、16Mn鋼在加熱矯正時，加熱溫度不得起過900，且加熱矯正后應緩慢冷卻。3、矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，刻劃深度不得大于0.5mm。（八）、尺寸檢測1、鋼管制作和檢測所用的鋼卷尺、900角尺、鋼板尺、水準儀

21、等量具必須經(jīng)過計量簽定，并且是合格產(chǎn)品。2、號料時要計入施工環(huán)境溫度對鋼材線性尺寸的影響，使不同時間所量取的線性尺寸在零部件組裝時保持統(tǒng)一。（九）涂裝、編號、發(fā)運1、鋼管及附件的除銹和涂裝應在制作質(zhì)量檢查合格后進行。2、鋼管及附件的表面除銹質(zhì)量應符合施工圖的規(guī)定。若鋼管內(nèi)壁和明管外壁采用涂料涂裝時，除銹等級應達到GB8923-89規(guī)定的Sa2 1/2級;埋管外壁采用水泥漿噴涂時，除銹等級應達到Sa1級。3、除銹后的鋼管表面在潮濕環(huán)境下，涂裝應在4小時內(nèi)完成；在晴天和正常天氣條件下，涂裝應在12小時內(nèi)完成。4、鋼管涂裝后，避免在4小時內(nèi)被雨水澆淋。5、鋼管涂裝后，將編號標注在管子內(nèi)外表面各一處，

22、并按編號順序裝車發(fā)運。三、鋼管制作質(zhì)量檢查標準（一）鋼管卷制質(zhì)量標準1、卷圓檢查樣板與管壁弧板間隙應符合下表規(guī)定：鋼管內(nèi)徑D（mm）樣板弦長（mm）樣板與弧板間隙（mm）D20000.5D,且5001.52000D500010002.02、鋼管組對圓圈后，管口平面度應符合下表規(guī)定：鋼管內(nèi)徑D（mm）允許偏差（mm）D20002D500033、鋼管管節(jié)組對（拼裝）后，周長差應符合下表規(guī)定：項 目板 厚（mm）允許偏差（mm）實測周長與設(shè)計周長差+3D/1000，且+24相鄰管節(jié)周長差1084、鋼管焊接后，檢查樣板在縱縫處與管壁的間隙應符合下表規(guī)定：鋼管內(nèi)徑D（mm）樣板長度（mm）樣板與縱縫間允

23、許偏差（mm）D500050045000D8000D/104（二）岔管組焊后的各項尺寸允許偏差應符合下表規(guī)定：序號項目名稱尺寸和板厚（mm）允許偏差(mm)簡 圖1管長L1 L2+52主支管圓度（D為主、支管內(nèi)徑）3D/1000，且303主、支管口實測周長與設(shè)計周長差+3D/1000且+24，相鄰管節(jié)周長差104支管中心距離S1+55主、支管中心高差D2000+42000D5000+66主、支管口垂直度D500027縱縫對口錯邊量任意厚度10%，且28環(huán)縫錯邊量3015%，且33010%606（三）焊接檢查質(zhì)量標準1、鋼管制作焊縫外觀質(zhì)量應符合下表規(guī)定：序號項 目焊 縫 類 別一二三允許缺陷尺

24、寸（mm）1裂紋不 允 許2表面夾渣不 允 許深0.1,長0.3，且103咬邊深0.5,連續(xù)長度100，兩側(cè)累計長度10%全長焊縫深1，長不限4未焊滿不 允 許0.2 +0.02，且1，每100米焊縫內(nèi)缺陷總長255表面氣孔不 允 許第50米焊縫內(nèi)允許直徑為0.3,且2的氣孔2個，孔間距6倍孔徑6焊縫余高h手工焊1225 h=02.52550 h=03埋弧焊047對接接頭焊縫寬度手工焊蓋過坡口寬度24，且平緩過渡埋弧焊蓋過坡口寬度27，且平緩過渡8飛濺清 除 干 凈9焊瘤不 允 許10角焊縫厚度不足不允許0.3 +0.05，且1，每100米焊縫內(nèi)缺陷總長250.2 +0.05，且2，每100米

25、焊縫內(nèi)缺陷總長2511角焊縫焊腳K手工焊K12+3 K12+4埋弧焊K12+4 K12+52、鋼管制作焊縫內(nèi)部缺陷用射線或超聲波探傷檢查，探檢查長度應符合設(shè)計文件的規(guī)定，若設(shè)計文件無規(guī)定，則應按下表規(guī)規(guī)定執(zhí)行：鋼 種板厚（mm）射線探傷（%）超聲波探傷（%）一類二類一類二類低合金鋼3220105030322510100503、射線或超聲波探傷檢查檢評標準3.1執(zhí)行標準： a、射線為GB332387 b、超聲波為GB11345893.2檢評級別： a、射線探傷： 一類焊縫 級合格 二類焊縫 級合格 b、超聲波探傷 一類焊縫 B 級合格 二類焊縫 B 級合格 四、鋼管制作的工藝方法和技術(shù)措施（一）

26、制作廠布置（平面布置圖見附件二）1、鋼管制作廠設(shè)置在距安裝工地約1.5km的地方,并緊靠公路,主要為露天作業(yè)場。生產(chǎn)場地面積約3000m2。2、生產(chǎn)場地劃分為鋼材堆放區(qū)、下料區(qū)、卷板區(qū)、板材拼接與組裝區(qū)焊接區(qū)、整形區(qū)、檢查區(qū)、半成品堆放區(qū)、噴砂區(qū)、涂裝區(qū)、成品堆放區(qū)。其中前八個區(qū)設(shè)在10t×17m龍門吊主垮區(qū)內(nèi)，后三個區(qū)域設(shè)在10t×12m龍門吊副跨內(nèi)。（二）直鋼管制作1、鋼板供應：根據(jù)施工圖示意的鋼管直徑規(guī)格，計算出不同直徑的鋼管的展開尺寸，要求供應商按所需規(guī)格尺寸供應鋼板，盡可能減少鋼板的拼接焊縫，使每節(jié)管節(jié)只有一條縱向接縫，以便提高工效。2、下料開坡口：鋼板切割和坡口

27、開設(shè)由4臺半自動切割機完成，切割邊和坡口表面的熔渣用角向磨光機清理。對接焊縫坡口為X型。3、卷板：鋼管采用冷卷法直接在40×2500的四輥卷板機上卷曲成型。鋼管的卷曲曲率用弦長1500mm的弧形樣板檢查，樣板與管壁弧面間的間隙不起過表五.(一).1中的規(guī)定。4、管節(jié)加固調(diào)圓：卷制好的管節(jié)，吊運至對圓組裝平臺上，借助胎具進行調(diào)圓、對口、定位焊，然后用“米”字型支撐在內(nèi)圈加固，以防止管節(jié)在吊運和焊接時變形。5、焊接：鋼管縱縫為X型坡口，采用MZ-1000型埋弧自動焊焊接。焊接方法是先焊內(nèi)縫，焊完經(jīng)外觀檢查合格后，用碳弧氣刨背面（外面）清根，經(jīng)修磨處理后，再焊外縫。焊前應按四.(六).5.

28、25.6條的規(guī)定,對焊接接頭區(qū)域進行預熱。6、管節(jié)縱縫焊完后，修磨管壁表面的傷痕、飛濺，檢查管節(jié)幾何尺寸和焊縫外觀質(zhì)量，用射線或超聲波檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量，合格后進行噴砂、涂裝和標記移植。對于3800的鋼管在制作廠作成單個管節(jié)，再單節(jié)運往現(xiàn)場安裝。對于2000的鋼管，可根據(jù)施工圖和現(xiàn)場實際，在制作廠將23個管節(jié)拼接成一段，再運往現(xiàn)場安裝。（三）岔管制作1、岔管制作詳細工藝流程技術(shù)準備 放樣、作樣板 劃線、號料、下料 管殼卷圓及沖壓成型 齊邊、開設(shè)坡口 肋板與主管焊接、 消應力處理 岔管組裝 岔管焊接 整形 焊縫外觀及內(nèi)部質(zhì)量檢查 悶頭制作、焊接 水壓試驗 悶頭切除、修磨 噴砂、涂裝 驗收 發(fā)運2、

29、岔管制作方法及措施2.1、用1：10的比例制作岔管模型：模板管殼和肋板用膠合板制作，用拉線方法調(diào)整圓度。焊縫用膠布連接，在模板上劃出需焊接在管殼上的附件的位置，刷透明保護漆。通過作模型、測算實際下尺寸計算誤差，以便合理配料。制作樣板時，各主管與支管的管口端尺寸均加長150180mm，以便水壓試驗時封口焊接和安裝時的調(diào)整。2.2、劃線、號料、下料、成型。2.2.1、采用電腦作岔管展開尺寸計算。2.2.2、用白色透明塑料厚膜制作岔管大樣圖。將塑料膜平鋪在鋼板平臺上，用磁鐵壓緊，將岔管展開圖劃在塑料厚膜上，裁剪后即為下料樣板。2.2.3、用樣板在鋼板上劃出岔管展開圖。在整體展開圖上劃出分塊的切割線、

30、坡口、中心線和各種附件的組焊位置。2.2.4、鋼板切割及開坡口全部借助定位胎具，用氧炔火焰切割。2.2.5、管殼用熱沖壓成型，直管用卷板機冷卷曲成型。（管殼瓦瓣可在生產(chǎn)廠家的壓力機上沖壓成型，運到工地制作廠組焊）。2.2.6、岔管在放樣和制作劃線樣板前，應對運輸?shù)缆愤M行考察測量，以確定岔管的制作外形尺寸。2.3、岔管組裝為確保岔管的總組裝、焊接和水壓試驗，需制作支撐臺架胎具（水平架和弧形支座）。岔管組焊、防腐過程的吊 運由50t汽車吊來完成。2.3.1、單節(jié)錐管在地面組裝平臺上組對。組對時調(diào)整好焊縫間隙、錯邊量、橢圓度，并安裝內(nèi)支撐。2.3.1、單節(jié)錐管組裝時，以主管管口為基準，調(diào)整各管節(jié)的同

31、心度，并檢查總體尺寸。2.3.2、岔管制作的全部焊縫采用CO2所保焊打底，手工焊及CO2氣保焊填充，手工焊蓋面的焊接方法。手工焊采用E5015、3.2、4.0的焊條，CO2氣保焊采用H08Mn2siA、1.2的焊絲。岔管上附件的焊接采用與主管焊接相同的焊條和焊絲。岔管的打底焊縫要用碳弧氣刨進行背面清根處理。2.3.4、為減少焊接變形，岔管本體上的全部縱向、環(huán)向焊縫均采用不對稱的X型坡口，管殼下肋板的連接焊縫為不對稱的K型坡口。2.3.5、岔管組拼時，先點焊，檢查合格后再進行整體焊接，以確保岔管管組裝質(zhì)量。其焊接順序為先縱縫后焊環(huán)縫；先焊肋板附邁的中心部位，后向三個管口方向延展；先焊內(nèi)縫，后焊外

32、縫，外縫用碳弧氣刨清根，保證內(nèi)外焊縫的填焊面積基本相同。2.3.6、附件的焊接采用與主管相同的焊接工藝（包括預熱、后熱）。附件的割除可用氧炔焰切割，但要保留根部預留3mm以上，以防損傷管殼，然后用砂輪打磨至與管殼相干，為預防傷及母材，則先作母材表面裂紋探傷,然后方能補焊，焊后磨平。2.3.7、焊接檢驗按五.(三)條中的規(guī)定進行。2.4、岔管水壓試驗2.4.1、水壓試驗嚴格按批準的試驗措施計劃實施，試驗內(nèi)容包括：試驗場地布置、試驗設(shè)備、檢驗方法、測點布置、試驗程序及安全措施。2.4.2、試驗前焊接工作必須結(jié)束，焊縫的外觀檢驗、焊后熱處理、無損探傷檢驗必須全部結(jié)束；受壓件充滿水之前 ，藥皮、焊渣等

33、雜物必須清理干凈。2.4.3、水壓試驗時，升壓逐步緩慢進行。達到設(shè)計內(nèi)水壓后，穩(wěn)壓10min,然后升壓至試驗壓力，再穩(wěn)壓30min（岔管），最后降至設(shè)計壓力穩(wěn)壓30min，以觀測和檢查鋼管焊接質(zhì)量。2.4.4、對焊縫仔細檢查，當發(fā)現(xiàn)焊縫有水珠、細水流或潮濕時就表示該焊縫處不致密，把它標記出來作返修處理。2.4.5、水壓試驗的系統(tǒng)中，至少有2只壓力表，其中一只為監(jiān)視壓力表，壓力表必須經(jīng)計量部門校核過，并有鉛封才能使用。2.4.6、若作殘余變形觀測，徑向變形率不超過0.03%或容積殘余變形率不超過10%為合格。2.4.7、水壓試驗結(jié)束后，應把水全部排凈，用壓縮空氣所將表面吹干，以防銹蝕或凍裂。2.

34、4.8、返修的焊縫，不得在有壓力或水接觸的情況下進行補焊。2.4.9、水壓試驗合格后，切除岔管管口的堵板（堵頭），并對岔管進行防腐處理。（四）、附件的制作1、加勁環(huán)、止水環(huán)的制造與加工符合DL5017-93規(guī)范技術(shù)條款有關(guān)規(guī)定。2、加勁環(huán)、止水環(huán)的對接縫與鋼管縱縫錯開100mm以上，其內(nèi)圈與管壁組裝間隙不大于3mm，與鋼管壁間的組合焊縫為雙面連續(xù)焊縫。組裝極限偏差及焊接技術(shù)要求符合招標文件和DL5017-93規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。（五）、鋼管除銹及涂裝4.1、鋼管管節(jié)及岔管在焊接完畢后整體噴砂除銹。4.2、管節(jié)噴砂除銹在工棚內(nèi)進行，棚子為封閉式結(jié)構(gòu)，并設(shè)通風裝置。噴砂棚設(shè)在10t×12mm

35、龍門吊跨內(nèi)。4.3、管節(jié)進出噴砂工棚的運輸用軌道平板車來完成。4.4、噴砂用的砂子要經(jīng)過篩選和烘干，并存放于蔽雨的地方。4.5、岔管整體噴砂在室外進行，吊運由50t汽車吊配合。4.6、鋼管涂裝在噴砂除銹檢查合格后進行，涂裝要求見施工圖及本方案四.（九）條中規(guī)定。（六）、鋼管制作中常見問題的預防和控制鋼管周長偏差、橢圓度偏差、縱縫棱角度偏差可按以下方法控制：1、采用定尺長鋼板，使一節(jié)鋼管只用一塊鋼板卷成，減少縱縫數(shù)量，以便減少焊接收縮變形。2、設(shè)計制作縱縫弧度校正胎具，以便對縱縫焊后變形進行矯正，確保管子局部弧度尺寸。3、在管內(nèi)設(shè)置合理的支撐，限制鋼管因焊接和吊運變形。4、為保證鋼管組裝時的平直

36、度及整體偏差，采取以下措施：4.1、改進坡口設(shè)計，采用不對稱的X型坡口，不留間隙，內(nèi)縫 焊接完畢后，用碳弧氣刨清根，使內(nèi)外兩面焊縫的實際面積接近相等，有利于減少變形及降低殘余應力。4.2、改進焊接工藝，采取小規(guī)范焊接，特別是第一層的焊接，增加焊接層次以此減少焊接變形量，減少鋼管外形尺寸的偏差。4.3直管對接方法，在滾焊臺車上，先整體調(diào)整間隙、錯牙，進行整體尺寸檢查，檢驗合格后整體組裝。4.4、彎管組裝，彎管是特殊管節(jié)，其外形尺寸誤差過大將給安裝帶來一定的困難，因此要求整體組裝。4.5、彎管制作組裝工藝流程：放大樣 支撐架臺搭設(shè) 吊裝 調(diào)整 整體尺寸檢查 點焊 廠內(nèi)焊縫焊接 再次整體尺寸檢查 分

37、解 防腐 驗收 保管第七章 壓力管道安裝施工方案一、壓力管道安裝工藝流程運至安裝位置制作運來鋼管上平段入口處卸車焊接組對吊入洞內(nèi)輸送車核對檢驗檢驗防腐進入下級安裝二、施工準備為了確保工程能安全、有序、順利的完成，本著“充分估計困難，充分細致準備”的原則，經(jīng)過對現(xiàn)場的實際堪察，安裝施工前應做以下準備工作。1、在洞內(nèi)建立低功率有線對講系統(tǒng)，以保證洞內(nèi)外各點與洞口的通訊聯(lián)系，以利各種指令下達，及情況反饋。2、建立洞內(nèi)照明系統(tǒng)，保證洞內(nèi)全程的照明效果，以利處理各種情況。3、在下部岔道口設(shè)立通風機3臺，（一臺為備用），向洞內(nèi)通風。洞內(nèi)設(shè)通風管保證洞內(nèi)空氣充足。上平段上斜段下平段下斜段中平段岔管12345

38、4、如圖示在各段交匯的、五個位置挖掘能容納2-4人的安全巷，并分設(shè)固定通訊電話機一部，施工時在此設(shè)立觀察點及應急處理點。5、在洞內(nèi)設(shè)2條24kg/m的鋼軌，軌距2m。軌道輔設(shè)前在洞內(nèi)地面上沿長度方向以3m為間距設(shè)預埋鋪栓，以便軌道安裝。兩軌道間設(shè)立聯(lián)系桿（146間距1m，既保證軌道的穩(wěn)固，在上外段也可做為人員上下的攀扶設(shè)施。（如圖示）鋼軌延伸到洞外10m。6、訂制液壓升降軌道車用于運輸鋼管，軌距2m，頂面高度400mm，最大起長高度1000mm，最大起重量10噸，附設(shè)軌道卡緊裝置及制動裝置。7、洞口設(shè)施（1）設(shè)10噸單軌吊一臺；（2）設(shè)10噸慢速卷揚2臺；（3）設(shè)安裝施工指揮1名，負責向洞內(nèi)外

39、下達指令，傳遞信息，保證各處協(xié)調(diào)一致。8、測量、定位的準備為保證測量定位的準確，在埋設(shè)鋼軌安裝錨鐵的同時，在洞子內(nèi)部，沿管道安裝中心線方向，間隔10米埋設(shè)中心線定位鋪鐵，以便在安裝時對鋼管測量定位。三、重點部位施工工藝方法及分析1、水平段鋼管運輸狀態(tài)及措施考慮到鋼管在洞內(nèi)翻轉(zhuǎn)、位移的難度較大，鋼管運輸時采用軸向水平放置（如圖示），分別在小車端部及鋼管頂部設(shè)卷揚懸掛點，以便卷揚鋼繩栓掛。#卷揚鋼繩環(huán)行設(shè)置，當小車在本段行走時，通過卷揚機調(diào)整，可使小車前面受力，使小車前行，當在斜段時使 小車后面受力同時使#卷揚同步運作，保證管體平穩(wěn)。鋼繩吊點鋼繩緊固裝置鋼繩鋼管2、上平段與上斜段交匯處鋼管運行狀態(tài)

40、及方式當小車運行至上平段及上斜段交匯處時，由于受重力分力G2的作用，鋼管與小車之間有產(chǎn)生相對位移的趨勢，即鋼管有可能滑落或小車在重力分力的作用下產(chǎn)生加速度，有快速下滑的趨勢，為做到小車穩(wěn)定運行，就必須消除這個加速度，故利用已在洞頂設(shè)下的錨鉤，掛設(shè)動滑輪，使#卷揚機與#卷揚機同步同時牽引小車及鋼管，就能保證小車的平穩(wěn)、勻速下滑。G1GG23、鋼管的支撐定位當鋼管安裝就位，確認標高無誤后，采用鋼支架如圖示對鋼架進入支撐，為防止支架因砼澆鑄而位移，將支架與軌道相接，焊接牢固，待管中收線復核無誤后，自支架兩側(cè)安裝鋼支座并焊死。再將斜撐及與軌道相連處連接緊固，焊死，確保不發(fā)生位移，以保證砼澆鑄。4、鋼管

41、內(nèi)部支撐設(shè)置為保證鋼管在砼澆鑄時不變形，鋼管在安裝就位后對鋼管內(nèi)部進行重新支撐，采用14槽鋼，沿直徑方后方向支撐，600分布，間距1500mm，支撐桿接頭形式如下圖所示。支撐兩端加200×200×20弧形反墊板，以增大受力面積，也可以避免支撐割除時傷及管體母材。200×200×2弧板5、鋼管內(nèi)部支撐的割除鋼管內(nèi)部支撐的割除，是工程收尾階段的重點，也是施工的難點之一，為確保該階段工作的安全順利的完成，并為后續(xù)的修補打磨補涂裝創(chuàng)造條件，將原軌道小車進行改造，改為輪距1m的（小實心輪外膠皮）小車，升降系統(tǒng)仍然保留。小車運行時走在14槽的凹槽內(nèi)，如下圖所示，利用

42、卷揚機實現(xiàn)往返運動。拆除工作分兩組進行。第組承擔上入口自下斜段#位置以前的工作，第組承擔下平段及以后的工作。欄桿組拆除時先自上平段拆除開始，利用拆下的14槽鋪設(shè)小車軌道，并將多余的材料隨時外運。組自上平段開始一直至拆除完下斜 段時為止，此時組開始打磨、修補及補漆工作，利用軌道車的升降系統(tǒng)逐一完成，并自洞里逐步向洞外，完成修補、打磨、補漆及驗收的同時逐段拆除14槽軌道并外運，直至完成整個拆除修補工作。第組承擔的拆除任務主要在同層面上，因此采用人力膠輪平板車向外運輸。修補工作自洞內(nèi)逐步退向洞外，直接完成工作。拆除修補工作是難度大而費工、費時的，必須在保證安全的前提下進行。6、岔管運輸岔管的運輸及安

43、裝，視現(xiàn)場洞口尺寸實測值及制作放樣尺寸結(jié)合起來，統(tǒng)籌考慮。若設(shè)計時下部已預留了洞口，則依據(jù)對洞口的實測值結(jié)合放樣尺寸，在樣板上截取最短尺寸，以便能運輸?shù)轿?。若下部沒有合適的洞口進入，則仍利用軌道車自上部運入。運輸過程中的局部阻長，可采用提前擴挖的方式解決。若整體無法運入，則在制作場對岔管對組后、編號、標記、再分解運輸，于洞內(nèi)組裝成為整體。這幾種情況均要充分領(lǐng)會圖紙，充分利用現(xiàn)場情況再定。四、安裝施工順序（圖附后）五、安裝施工工藝1、制作場至安裝洞口的運輸（1）所有已制作好的成品管運輸前均要進行預組裝，并做好標記，標明方向，設(shè)置組對卡具，以便洞內(nèi)快速、準確的組對。（2）運輸前檢查、核對鋼管尺寸，

44、并做好內(nèi)部支撐。鋼管內(nèi)部支撐需沿直徑，在園周上做米子形支撐，確保鋼管園度，防止變形。（3）采用平板拖車由制作場向安裝洞口運送鋼管。運輸中要妥善封車，防止鋼管滑落。2、鋼管運到洞口后，利用10噸電葫蘆卸車并將鋼管吊放到軌道車上，做好定位，夾固，栓掛好卷揚機繩索，確認無誤后，準備向洞內(nèi)運輸。3、向洞內(nèi)啟運用前，利用通訊系統(tǒng)向洞內(nèi)外觀察點下達口令，洞內(nèi)一切人員，物資撤離至安全避所，在得到洞內(nèi)各觀察點確切回音后方可開動卷揚啟運4、啟運后利用2臺10噸卷揚，平穩(wěn)向洞內(nèi)移動軌道車，并隨時注意各觀察點的報告，如遇工件偏移，脫離小車等意外情況，則需先了解小車狀態(tài)，實施制動措施，再確定處理方法。如果在上斜段或下

45、斜段工件發(fā)生偏移，脫離小車等情況時則執(zhí)行緊急狀況處理方案。5、工件運至安裝位置后，打開小車制動裝置，將液壓小車升起至組對位置，利用小車及已設(shè)的活動鋼架對組接口，并做好鋼管支撐后，落下液壓小車，松開制動。通知洞外，收回小車準備運送下一段鋼管。6、準備焊接前檢查坡口尺寸，清理坡口區(qū)及其兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的水漬鐵銹、氧化皮及所有雜物，確認無誤后開始施焊。7、焊接方法及焊接順序（1）打底焊采用熔化極氬弧焊，以利熔透。（2）填充層采用CO2氣保焊。（3）蓋面焊采用手段電弧焊。（4）焊接順序：施焊時由四名焊工分成2組，分別于鋼管內(nèi)外以直徑方向?qū)ΨQ施焊。在保證層間溫度的情況下連續(xù)施焊。（5）底層采用較大電流

46、施焊，以提高基體溫度，中間填充層采用中等規(guī)范，以防組織過熱，蓋面層采用中等偏小規(guī)范，以取得良好外觀質(zhì)量。（6）層面溫度不大于是1000C。（7）視現(xiàn)場情況及季節(jié)，應考慮進行焊前預熱，及焊后熱處理?？紤]到洞內(nèi)通風及空氣情況，焊前預熱及焊后熱處理采用履帶式紅外加熱裝置。（8）為消除焊應力，預防延遲裂紋，焊后對焊縫區(qū)域進行小錘擊打。8、焊接完成后，先由檢驗員對焊縫表面進行檢驗，主要查看有無裂紋、氣孔、夾碴、未熔合等表面缺陷。發(fā)現(xiàn)裂紋應及時上報并由專業(yè)人員仔細檢查，分析成因，制定措施，并在焊接修復工藝指導書指導下清除裂紋，重新按規(guī)范施焊。9、對外觀檢驗合格的焊縫 按規(guī)范及圖紙要求進行無損檢驗，對超標部

47、位按規(guī)范及工藝指導書返修，并重新檢驗。10、防腐，按圖紙要求依據(jù)規(guī)范做好防腐處理。六、壓力管道安裝技術(shù)要求1、主管與岔管安裝中心偏差10mm;2、相同部位管節(jié)中心極限偏差20mm;3、始裝節(jié)的里程偏差+5mm;4、彎管起點的里程偏差+10mm；5、始裝節(jié)兩端管口垂直度偏差+3mm；6、鋼管安裝后，管口園度偏差5D/1000，最大不應大于40mm，且至少測量2對直徑。7、鋼管安裝后，必須與支墩和錨栓焊牢，防止?jié)仓炷習r位移。8、鋼管內(nèi)外壁的局部凹坑深度不大于2mm；9、內(nèi)部支撐割除時，應在距管壁3mm以上處割除支撐然后用砂輪磨平，保持管壁光滑。七、安全措施1、進入安裝現(xiàn)場的所有人員都必須接受安

48、全教育一次，所有人員均必須持證上崗。認真佩帶安全用品。2、統(tǒng)一指揮，統(tǒng)一口令、令行禁止。3、時刻保持通訊通暢，照明保證，通風有效。4、所有進入管子施工人員必須佩戴絕緣用品。防止觸電事故發(fā)生。5、每天認真檢查卷揚機，鋼絲繩、電動葫蘆等機械設(shè)備的運行狀態(tài)及時處理隱患確保機械設(shè)備的安全運行。6、洞口應有防雨、防水設(shè)施、防止水淹洞內(nèi)。若遇大雨及惡劣天氣應停止施工。7、洞內(nèi)外所有觀察點，必須設(shè)二人以上值守。每天出入洞內(nèi)人員嚴格控制禁止隨意出入，禁止非施工人員進入洞內(nèi)。8、時刻保持洞內(nèi)道路暢通，對施工余留的工器具及材料等要及時清理，以免阻礙通道，造成意外事故。9、洞內(nèi)設(shè)應急照明器材，防止因意外成突然停電狀

49、態(tài)。10、鋼管內(nèi)部支撐拆除時應先拆平段，后拆坡段，坡段的拆除應自上而下，自高向低，防止構(gòu)件砸傷人員。11、開工前根據(jù)現(xiàn)場情況應制訂安全技術(shù)措施及遭遇大風、大雨、大雪、泥石流及塌方等緊急情況下的應急預案及人員躲避方法，做好預防設(shè)施。第八章冬雨季及夜間施工措施一、冬雨季施工措施1、制作廠周圍開挖疏水溝和排水溝，防止廠外的雨水向廠內(nèi)流瀉。2、安裝鋼管的隧道洞口要設(shè)置攔水堰，開設(shè)排水溝，防止洞外積水往洞內(nèi)灌流。3、安裝電線、電源柜（箱）、電氣設(shè)備時，要一次做好防雨設(shè)施。4、提前準備好抗洪排澇物資，如砂袋、雨布、潛水泵等。5、安裝電纜線、電源線時，要將室內(nèi)冬季取暖增加的用電量考慮進去，合理選用導線截面和電氣元件。6、本工程中所使用的鋼材為16Mn的中厚板，焊