教學(xué)實踐改進應(yīng)用課列DTDC蒸脫機的改進和實踐

1、教學(xué)實踐改進應(yīng)用課列DTDC蒸脫機的改進和實踐現(xiàn)在我國大豆浸油工藝中，蒸脫工序大多采用DTDC型蒸脫機,隨著市場對豆粕品質(zhì)要求越來越咼，如粕水份w13%粕中蛋白質(zhì)含量43%水溶性蛋白含量70%-75%尿素酶含量（ph） 0.050.25、 粕結(jié)團率w 7%色澤白、形狀為片狀、氣味香?；陲暳蠌S家新的要 求，我廠 對DTDC蒸脫機進行較大調(diào)整，如預(yù)脫溶段設(shè)置料位控制機 構(gòu)、增加下封口， 調(diào)整直接汽層和逆流交換層，改密封絞龍代替密封 閥，增加一層烘干層，對冷熱風(fēng)機進行重新選型，在 生產(chǎn)以來，豆 粕質(zhì)量達到市場要求，豆粕直接打包入庫。1 在預(yù)脫溶層增設(shè)下料口，增加料位控制機構(gòu)1、2層為預(yù)脫溶層，每層

2、設(shè)兩個下料口，兩個下料口成 ?180°?，在同一直線上以保證下料順暢。 另每層設(shè)料位控制機構(gòu)， 其擺軸支架 的總高度為468mm加上最大料位（關(guān)閉料位）距離，擺的形式分曲板 和封閉葫蘆，我們使用曲板式，但要注意幾個問題：解決頂絲的強度； 擺要加立筋，防止攪拌推力使擺板彎曲變形；擺長度不夠，擺臂長度 與門擺長度成 3：2 為好，擺下端到軸的距離與擺門上端到軸的距離 的比例在 3：2 為好。含 25%30%溶劑的豆粕落到預(yù)熱分配盤上，由刮刀將粕分兩部 份，沿外圓四周和內(nèi)圓周均勻掛落到預(yù)脫段， 在下落過程中與蒸脫段 上升的二次混合汽體接觸， 二次蒸汽冷凝放出大量潛熱， 進行熱交換。 粕在預(yù)

3、熱盤上停留時間很短，預(yù)熱盤有底夾層，通間接蒸汽，入蒸脫 機的含溶粕溫度在50C，距溶劑和水的共沸點73C有20C溫差，間 接汽和直接汽合理調(diào)節(jié)，要求將濕粕從 50C升到67C。而脫溶段主 要靠直接汽為加熱熱源， 直接汽和豆粕直接進行傳質(zhì)和傳熱， 水蒸汽 冷凝后滯流在粕中，若水份過高，造成粕含水過高。有時濕粕吸水后 粘在分配盤外的圓周的殼體上，甚至堵塞下料口。因此，在預(yù)熱盤上 面增加一個料位控制機構(gòu)，將料位控制在 220mnr240mm將物料轉(zhuǎn) 過盤的 330°后掉到下一盤，延長了含溶粕在預(yù)執(zhí)盤上的預(yù)熱時間， 使部分溶劑提前蒸發(fā)出去， 進一步降低濕粕中含溶。 同時使?jié)衿稍陬A(yù) 脫溶過程中

4、提高了溫度及蒸發(fā)量， 減少脫溶段的負荷， 減少二次汽體 的冷凝程度，減少粕的吸水量。這樣，濕粕溫度高，含溶少，在直接 汽與高溫粕接觸時蒸汽不易冷凝而留在粕中。 降低了粕的吸水性和粘 度。提高了粕的松散性和流化態(tài)程度，減少了粕的結(jié)團率，有利于對 尿素酶的鈍化過程，減少用蒸汽量。2 合理設(shè)計蒸脫段高度、直接汽過熱過熱蒸汽的放熱速度較飽和蒸汽小，其汽相壓力降速度也較飽 和蒸汽的壓力降速度小。因此，過熱蒸汽在物料層中的穿能力大。所 以，過熱蒸汽極易造成短路。 常常粕殘溶量超標， 其他指標也不合格。 粕沫上揚堵塞通道。 高料位蒸脫機對直接汽汽質(zhì)要求較高，使用飽和蒸汽，當(dāng)飽和蒸汽氣壓不穩(wěn)或偏低，蒸汽帶水較

5、多，從底盤噴入含 溶粕時，豆粕迅速吸水。粕水份增大發(fā)粘，加上攪拌直接汽不均勻性， 局部豆粕發(fā)粘結(jié)塊。結(jié)塊豆粕殘溶偏高、尿素酶活性大，含水量大， 顯黃白色。為此，我們要求車間汽壓穩(wěn)定，直接汽經(jīng)分水器，再過熱 處理。蒸脫層是通過汽提脫溶，它主要除去粕內(nèi)部吸附狀態(tài)的溶劑和 油溶態(tài)的溶劑。 我們采用直接汽過熱， 飽和汽進過熱汽分部分水后經(jīng) 蒸脫噴射層的底盤夾層孔徑為© 3.2mm的孔噴出，與豆粕逆流接觸。 在噴射層配置兩對攪拌葉， 使布料均勻，防止蒸汽走短路和料層搭橋， 頂部有料擺機構(gòu)測量指示料位并經(jīng)連桿控制底部下料活門使料位在 900mnr 1100mm高料層有好的脫溶效果，呈潤濕狀溶劑在

6、上段蒸發(fā)， 呈吸附狀的內(nèi)部溶劑，在料層中段500mnr600mn有足夠的時間轉(zhuǎn)移， 為下段蒸脫汽提提供好的條件。 而由于蒸汽與料粕在動態(tài)下接觸， 料 粕提供了大量的傳熱、傳質(zhì)表面，防止短路和搭橋現(xiàn)象，保證了合理 的時間和距離來實現(xiàn)汽粕傳質(zhì)和傳熱。 充分鈍化尿素酶的活性， 又保 證水溶性蛋白變性最低，直接汽用量低，粕的流動性和松散性好，主 軸電機電流小。直接汽層的上面有兩層逆流交換層，含一定量水份的過熱汽從 直接汽層的底板均勻地分布孔中噴出， 穿過總料層過到料層表面， 蒸 汽壓力降應(yīng)等于零。控制逆流層物料料位 260mnr 350mm為避免溫度下降粕結(jié)團，側(cè)壁設(shè)保溫層。在脫溶段，將脫脂粕的溫度從

7、67C升到105C，粕含水增加到18%-22%這是控制尿素酶的最佳水份。 控制噴射層物料溫度102C107C，若料溫低于88C則關(guān)閉料門， 控制逆流層物料溫度在68C107C ;逆流上層和下層之間壓力 2500pa3750pa,逆流下層和噴射層之間的壓力在 3750pa6000pa, 控制噴射層壓力O.lpa0.13pa ;蒸脫時間約25min。在直接汽噴入料粕前，將冷凝水分離出去，蒸脫層料粕含水明 顯降低，粕的松散性好，結(jié)團率下降，尿素酶活性和殘溶合格。3 烘干層按照熱能轉(zhuǎn)給濕物料的方式，熱傳遞分為傳導(dǎo)、對流、輻射、 或其中兩、三種方式的組合。 干燥過程的基本條件是被干燥的物料的 表面所產(chǎn)生

8、水汽壓大于干燥介質(zhì)中的水汽分壓、 壓差越大， 干燥過程 進行得越順利， 所以干燥載體要及時將汽化的水汽帶走， 以保持一定 的汽化水份，若壓差等于零表示干燥介質(zhì)與物料間的水汽達到平衡， 則干燥過程停止。原烘干層為一層側(cè)排汽結(jié)構(gòu)，其作用是把料粕中水份排出，使 排料含水份達 13%;二是進一步鈍化尿素酶，但在使用中不理想，出 機粕水份較大。我們將烘干層改為兩層，均為側(cè)排風(fēng)，利于水分有足夠的空間排出。 由于下層揮發(fā)出的水蒸汽的濕度比上層揮發(fā)出的水蒸 汽濕度要小得多，且溫度比上層高，但總熱量小。我們用一臺風(fēng)機和 兩臺換熱器，組成兩個獨立的風(fēng)網(wǎng)，由碟閥按需要調(diào)節(jié)風(fēng)量，主要以 對流方式，自分布盤噴入粕中，熱

9、空氣的溫度也在下降，濕汽由側(cè)排 汽管經(jīng)旋風(fēng)分離器排出。將原粕中含水 19%- 20%筆為13%粕溫從 105C降到55C。第一干燥層料位高度在 200mnr680mm第二干燥層 料層調(diào)至160mnr640mn，底盤上的噴孔孔徑均為© 6mm要脫出的水份是非結(jié)合水，而干燥基本上呈恒速干燥。影響恒 速干燥的因素有：空氣至粕表面的傳熱系數(shù)；空氣與粕表面溫度差； 空氣濕度。增大空氣流量和流速，可增加傳熱和傳質(zhì)系數(shù)。提高空氣 溫度及減少空氣濕度， 也能增大傳熱傳質(zhì)動力。 熱空氣與料粕接觸方 式是空氣垂直噴入， 在刮刀作用下粕顆粒懸浮于氣流之中。 所以調(diào)節(jié) 風(fēng)機的流量和熱空氣的溫度既調(diào)節(jié)風(fēng)機進風(fēng)

10、管路閥門和熱交換器的 間接器的間接蒸汽的冷門?？色@得所需水分。4 冷卻層在DTDC的底層，料層高度262mnr 560mm底盤上噴所孔孔徑 為0 6mm除熱交換器外均與熱風(fēng)管道一樣，但冷風(fēng)管的進口放在車間 室內(nèi)，同時將車間內(nèi)廢汽排出，及時流入外面新鮮空氣，消除車間內(nèi)不安定因素。風(fēng)量的設(shè)計要求：在冷卻段，將粕溫 55C調(diào)至出粕溫度比環(huán)境溫度高7C10C，運到粕庫直接計量裝袋。5 用密封絞龍代替密封閥一般在噴汽層底部裝密封閥， 進口密封閥質(zhì)量好， 有密封效果， 但國產(chǎn)密封閥事故率高， 時片易變形，從蒸脫機出來的濕粕粘度大時， 粘在閥體內(nèi)發(fā)生堵料現(xiàn)象。 我們改用密封 絞龍，在排出前端有 280mm 的料封段，作用是使機內(nèi)上層無冷、 熱空氣進入，上層不會出現(xiàn)倒汽， 運行密封性能好。6 改造后的效果我廠專門從事大豆加工，對蒸脫機進