級(jí)進(jìn)模設(shè)計(jì)說明書(共30頁(yè))

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上XXXX 學(xué) 院畢 業(yè) 設(shè) 計(jì)（論 文）說 明 書題 目 沖壓模具設(shè)計(jì) 學(xué) 生 系 別 機(jī) 電 工 程 系 專 業(yè) 班 級(jí) 材料成型及控制工程 學(xué) 號(hào) 指 導(dǎo) 教 師 沖壓模具畢業(yè)設(shè)計(jì)1.緒論1.1沖壓的概念、特點(diǎn)及應(yīng)用沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機(jī)）上的模具對(duì)材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對(duì)材料進(jìn)行冷變形加工，且主要采用板料來(lái)加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術(shù)。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡(jiǎn)稱沖模。沖模

2、是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無(wú)法實(shí)現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。與機(jī)械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無(wú)論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方面都具有許多獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)。主要表現(xiàn)如下。(1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化。這是因?yàn)闆_壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來(lái)完成加工，普通壓力機(jī)的行程次數(shù)為每分鐘可達(dá)幾十次，高速壓力要每分鐘可達(dá)數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個(gè)沖件。（2）沖壓時(shí)由于模

3、具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長(zhǎng),所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時(shí)材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強(qiáng)度和剛度均較高。（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時(shí)一個(gè)復(fù)雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點(diǎn)才能充

4、分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟(jì)效益。 1.2 沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來(lái)，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實(shí)際生產(chǎn)中，當(dāng)沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時(shí)，若用分散的單一工序來(lái)沖壓是

5、不經(jīng)濟(jì)甚至難于達(dá)到要求。這時(shí)在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復(fù)合-級(jí)進(jìn)和復(fù)合-級(jí)進(jìn)三種組合方式。 沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復(fù)合模和級(jí)進(jìn)模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機(jī)工作臺(tái)或墊板上，是沖模的固定部分。工作時(shí)，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機(jī)滑塊帶動(dòng)上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r(shí)，模具的卸料與出件裝置將

6、沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來(lái)，以便進(jìn)行下一次沖壓循環(huán)。 沖壓件圖如下圖所示:沖壓技術(shù)要求:1. 材料:65Mn2. 材料厚度:1.5mm3. 生產(chǎn)批量:中批量4. 未注公差:按IT9確定.2 .零件的工藝性分析.2.1 零件的工藝性分析 該零件材料為65Mn,結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,形狀復(fù)雜,產(chǎn)品寬度B=14.831.2t(t為材料厚度) ,沖孔時(shí)有尺寸為4.98，根據(jù)沖壓模具設(shè)計(jì)手冊(cè)知沖孔時(shí),因受凸模強(qiáng)度的限制,孔的尺寸不應(yīng)太小.沖孔的最小尺寸取決于材料性能,凸模的強(qiáng)度和模具結(jié)構(gòu)等.根據(jù)表3-3可查得圓形孔最小值得d=0.9t=0.9X1.5=1.35mm<6，所以滿足工藝性要求。沖裁件孔

7、與孔之間:孔與邊緣之間的距離受模具的強(qiáng)度和沖裁件質(zhì)量的制約,其值不應(yīng)過小,一般要求C(11.5)t,C>(1.52)t所以由沖件圖可知C1=7.72>1X1.5=1.5。 由以上可知孔與孔之間距離C1滿足工藝性要求, 初步采用復(fù)合模來(lái)實(shí)現(xiàn)，但鏈板孔的光潔度不理想，影響鏈板的使用壽命，且復(fù)合模生產(chǎn)效率低，分析后決定采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。由于鏈板零件的落料力不大，且形狀為鋸齒形，因此可以考慮采用雙排交錯(cuò)排列的方案，按一個(gè)方向送料，但考慮到模具結(jié)構(gòu)相對(duì)復(fù)雜，而且模具整體也大很多，模具的材料和生產(chǎn)成本增加，因此建議不采用雙排交錯(cuò)排列的方案。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)及尺寸要求，采用沖孔，擠孔，落料等工序成型

8、 ，具體排樣圖如下：鏈條在使用過程中，鏈板孔是鏈條失效的薄弱環(huán)節(jié)，容易產(chǎn)生疲勞破壞，而鏈板沖孔后在孔內(nèi)壁留下的劃痕為鏈板的疲勞源，為減少鏈板孔內(nèi)壁劃痕，現(xiàn)采用擠孔工藝將劃痕擠掉，以提高鏈條的使用壽命。沖孔尺寸可以沖4.93的孔。2.2 沖裁件的精度與粗糙度沖裁件的經(jīng)濟(jì)公差等級(jí)不高于IT12級(jí),一般落料公差等級(jí)最好低于IT10級(jí),沖孔件公差等級(jí)最好低于IT9級(jí),由工件圖尺寸可查得落料公差,沖孔公差分別為0.40,0.08.而沖件落料公差,最高精度沖孔公差分別為0.5,0.15，孔中心距公差 ±0.15而沖件孔中心距最高精度公差為±0.25,因此可用于一般精度的沖裁,普通沖裁可

9、以達(dá)到要求.由于沖裁件沒有斷面粗糙度的要求,我們不必考慮.2.3 沖裁件的材料由材料方面的資料得, 65Mn是優(yōu)質(zhì)碳素鋼的一種。標(biāo)準(zhǔn)：GB/T 711-88 137 0210 4496 用途65Mn 鋼板強(qiáng)度、硬度、彈性和淬透性均比65號(hào)鋼高，具有過熱敏感性和回火脆性傾向，水淬有形成裂紋傾向。退火態(tài)可切削性尚可，冷變形塑性低，焊接性差。受中等載荷的板彈簧，直徑達(dá)7-20mm的螺旋彈簧及彈簧墊圈.彈簧環(huán)。高耐磨性零件，如磨床主軸、彈簧卡頭、精密機(jī)床絲桿、切刀、螺旋輥?zhàn)虞S承上的套環(huán)、鐵道鋼軌等?；瘜W(xué)成份碳 C ：0.620.70 硅 Si：0.170.37 錳 Mn：0.901.20 硫 S ：0

10、.035 磷 P ：0.035 鉻 Cr：0.25 鎳 Ni：0.30 銅 Cu：0.25 力學(xué)性能抗剪強(qiáng)度 b (MPa)：700(100)抗拉強(qiáng)度 b (MPa)：980(100) 屈服強(qiáng)度 s (MPa)：784(80) 伸長(zhǎng)率 10 ()：8 斷面收縮率 ()：30 硬度：熱軋,302HB;冷拉+熱處理，321HB。2.4 確定工藝方案.該沖裁件包括落料和沖孔，擠孔三個(gè)基本工序,可采用的沖裁方案有單工序沖裁,復(fù)合沖裁和級(jí)進(jìn)沖裁三種.零件屬于中批量生產(chǎn),因此采用單工序須要模具數(shù)量較多,生產(chǎn)率低,所用費(fèi)用也高,不合理;若采用復(fù)合沖,可以得出沖件的精度和平直度較好,生產(chǎn)率較高,但因零件的孔邊

11、距太小,模具強(qiáng)度不能保證;用用級(jí)進(jìn)模沖裁時(shí),生產(chǎn)率高,操作方便,通過合理設(shè)計(jì)可以達(dá)到較好的零件質(zhì)量和避免模具強(qiáng)度不夠的問題,根據(jù)以上分析,該零件采用級(jí)進(jìn)沖裁工藝方案.3. 沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)3.1模具類型根據(jù)零件的沖裁工藝方案,采用級(jí)進(jìn)沖裁模.3.2 操作與定位方式零件中批量生產(chǎn),安排生產(chǎn)可采用手工送料方式能夠達(dá)到批量生產(chǎn),且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸較小，厚度較小，保證孔的精度及較好的定位，宜采用導(dǎo)料板導(dǎo)向，定位銷導(dǎo)正。33 卸料與出件方式考慮零件尺寸較小，厚度較薄，采用彈壓卸料方式，為了便于操作，提高生產(chǎn)率，沖件和廢料采用凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。34 模架

12、類型及精度由于零件材料較薄，尺寸較小，沖裁間隙較小，又是級(jí)進(jìn)模因此采用內(nèi)導(dǎo)柱導(dǎo)向，考慮零件精度要求不是很高，材料厚度為1.5，沖裁間隙較不小，因此采用采用后側(cè)兩導(dǎo)柱。4 沖壓模具工藝與設(shè)計(jì)計(jì)算41 排樣設(shè)計(jì)與計(jì)算該沖裁件材料厚度較薄，尺寸小，因此可采用以下排樣比較合理,具體見上面視圖。搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率低；值過小，搭邊的強(qiáng)度與剛度不夠，沖裁時(shí)容易翹曲或被拉斷，不僅會(huì)增大沖裁件毛刺，有時(shí)甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。搭邊值的大小還與材料的力學(xué)性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋

13、料方式、卸料方式等因素有關(guān)。搭邊值一般由經(jīng)驗(yàn)確定，根據(jù)所給材料厚度=1.5m，確定搭邊工作間a1為2mm, a為2.0mm。因此根據(jù)式3-13，條料的寬度為B=（Dmax+2a+z）=14.83+2×2=18.83 mm進(jìn)距為:s=24+a1=24+2.0=26mm根據(jù)3-14，導(dǎo)板間距為：B0=B+Z= Dmax+2a+z=18.83+1.5=20.33mm由零件圖在CAD用計(jì)算機(jī)算得一個(gè)零件的面積為250.45mm一個(gè)進(jìn)距內(nèi)的坯料面積:BXS=20.33X26=528.58mm,因此材料利用率為:=(A/BS)X100%=(250.45/528.58)X100%=47.4%4.2

14、 設(shè)計(jì)沖壓力與壓力中心,初選壓力機(jī).(1).沖裁力 根據(jù)零件圖,用CAD可計(jì)算出沖一次零件內(nèi)外周邊之和L=76.1mm(首次沖裁除外),又因?yàn)?700Mpa,t=1.5mm,取K=1.3,則根據(jù)式3-18,F=KLt=1.3X76.1X1.5X700=103.87KN，沖孔力的大?。篎=KLt=1.3X（3.14×4.93）X1.5X700=21.13KN，擠孔力相當(dāng)于沖孔的大?。篎=KLt=1.3X（3.14×4.98）X1.5X700=21.34KN，切側(cè)切側(cè)刃力的大小：F=KLt=1.3X27.5X1.5X700=37.54KN，總的力為103.87+21.13+21

15、.34+37.54=183.88KN，卸料力:,取Kx=0.06,則Fx=KxF=0.06X183.88=11KN推件力:根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁高度h3mm,為了修模時(shí)能保證模具仍具有足夠的強(qiáng)度,所以直壁高度取h=3mm,由式3-23應(yīng)選取的壓力機(jī)公稱壓力為:P0(1.11.3)F=(1.11.3)X（183.88+11）=253.34KN因此可選壓力機(jī)型號(hào)為J23-40.型號(hào)為J2340壓力機(jī)的基本參數(shù)如：（表一）公稱壓力/KN400墊板尺寸/mm滑塊行程/mm200厚度80滑塊行程次數(shù)/（次/min）80模柄孔尺寸/mm直徑40深度70最小封閉高度/mm120滑塊底面積尺寸/mm封閉高

16、度調(diào)節(jié)量80滑塊中心線至床身距離/mm床身最大可傾角30°立柱距離/mm工作臺(tái)尺寸/mm前后420左右630工作臺(tái)孔尺寸(2)壓力中心根據(jù)排樣,我們可以在CAD里使用查詢便能得出沖孔的壓力中心,F1沖側(cè)刃力 F1= Ltb ，得F1=37.54KNF2沖孔力4.93 F2= Ltb ，得F2=10.56KNF3沖孔力4.93 F3= Ltb ，得F3=10.56KNF4擠孔力4.98 F4= Ltb , 得F4=10.67KNF5擠孔力4.98 F5= Ltb , 得F5=10.67KNF6落料力 F6= Ltb , 得F6=103.87KNY1F1到X軸的力臂 Y1=8.35X1F

17、1到Y(jié)軸的力臂 X1=52Y2F2到X軸的力臂 Y2=0X2F2到Y(jié)軸的力臂 X2=32.35Y3F3到X軸的力臂 Y3=0X3F3到Y(jié)軸的力臂 X3=19.65Y4F4到X軸的力臂 Y4=0X4F4到Y(jié)軸的力臂 X4=-19.65Y5F5到X軸的力臂 Y5=0X5F5到Y(jié)軸的力臂 X5=-32.35Y6F6到X軸的力臂 Y6=0X6F6到Y(jié)軸的力臂 X6=-52根據(jù)合力距定理：YG = （Y1F1+ Y2F2+ Y3F3）/（F1+ F2+ F3）XG = （X1F1+ X2F2+ X3F3）/（F1+ F2+ F3）XGF沖壓力到X軸的力臂；XG =-18.78YGF沖壓力到Y(jié)軸的力臂；Y

18、G =1.7所以由以上可以算得壓力中心為G(1.7,-18.78)(3).計(jì)算凸凹模刃口尺寸及公差由于材料較薄,模具間隙較小,模具的間隙由配作保證,工藝比較簡(jiǎn)單,并且還可以放大基準(zhǔn)件的制造公差,(一般可取沖件公差的1/4),使制造容易,因此采用配作加工為宜.由落料尺寸得,凹模會(huì)變小,所以得以凹模為基準(zhǔn),配作凸模.由沖孔尺寸得,凸模尺寸變小,所以以凸模為基準(zhǔn),配作凹模.由材料厚度可得Zmin=0.03mm, Zmax=0.05mm.由落料,凹模磨損后變大,磨損系數(shù)X1=0.50,X2=0.04所以:Ad1=(A1max-x)=(24-0.5X0.04) =23.98Ad2=(A2max-x)=(

19、14.83-0.5X0.04) =14.81Ad3=(A3max-x)=(5-0.5X0.04) =4.98Ad4=(A4max-x)=(1.4-0.5X0.04) =1.38Ad5=(A5max-x)=(3-0.5X0.04) =2.98由于Ad1,為落料尺寸,故以凹模為基準(zhǔn),配作凸模，所以落料凸模刃口尺寸按凹模實(shí)際尺寸配作，保證雙面間隙值為0.060.10mm.落料凸模尺寸：Ah1=(Ad1-2Z)+ =24-2X0.05=23.9+0.02; Ah2=(Aj2-2Z)+ =14.83-2X0.04=14.73+0.02; Ah3=(Aj3-Z)+ =5-0.05=4.95+0.02; A

20、h4=(Aj4-Z)+ =1.4-0.05=1.35+0.02;Ah5=(Aj5-Z)+ =3-0.05=2.95+0.02;(2).由沖孔尺寸凸模磨損后變小有:b1=6, b2=12, b3=16,磨損系數(shù)X1=X20.5,故bp6不需采用刃口尺寸公式計(jì)算,而直接取bp6=2bp5.所以:bp1=(b1min+X11)=(4.93+0.5X0.04)=4.95沖孔凹模尺寸，Hp1=(b1min+X11)=(4.93+2X0.05)=5.03(3).凸,凹模磨損后不變的尺寸Cp1=12.7，角度120，150，未注公差為IT9,得:Cp=(Cmin+0.5),所以:Cp1=(Cmin+0.5)

21、=12.70.01Cp2=(Cmin+0.5)=1500.01Cp3=(Cmin+0.5)=1200.015. 模具的總裝圖與零件圖5.1 根據(jù)前面的設(shè)計(jì)與分析,我們可以得出如級(jí)進(jìn)模具的總張圖如圖5-1所示:圖5-1 級(jí)進(jìn)模總裝圖1.下模板;2. 凹模；3、落料凸模；4、卸料板；5、卸料螺釘；6、樹脂，7、擠壓沖頭；8固定板；9、上墊板，10、上模板，11、模柄;12.防轉(zhuǎn)銷;13.沖孔沖頭;14鋼絲，15、切側(cè)刃凸模，16、圓柱銷，17. 內(nèi)六角螺釘，18.內(nèi)導(dǎo)柱; 19、內(nèi)六角螺釘20.導(dǎo)料板;21.定位銷;22.圓柱銷，23、內(nèi)六角螺釘。5.2 沖壓模具的零件圖(1).凹模設(shè)計(jì)凹模采用矩

22、形板狀結(jié)構(gòu)和直接通過螺釘,圓柱銷與下模座固定的固定方式，凹模刃口采用直筒形刃口壁結(jié)構(gòu),刃口高度根據(jù)前面“4.2”計(jì)算沖裁力時(shí)所取h=3mm,漏料部分刃口輪廓適當(dāng)擴(kuò)大，可以擴(kuò)大0.51mm,取1mm,(為便于加工,落料凹模漏料孔可設(shè)計(jì)成近似于刃口輪廓的簡(jiǎn)化形狀,如圖所示),凹模輪廓尺寸計(jì)算如下:凹模輪廓尺寸的確定，凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸LXB(長(zhǎng)X寬)及厚度尺寸H.從凹模外邊緣的最短距離稱為凹模壁厚C.對(duì)于簡(jiǎn)單對(duì)稱形狀刃口凹模,由于壓力中心即對(duì)稱中心,所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴(kuò)大一個(gè)凹模壁厚來(lái)確定,所以:L=l+2C=20.33+2X40=100 C值可根據(jù)資料查得.

23、整體式凹模板的厚度可按如下經(jīng)驗(yàn)公式估算:H=K1K2=15mm, K1取1,K2根據(jù)資料取2.5.由以上算得凹模輪廓尺寸LXBXH=100X200X33,查有關(guān)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn),并無(wú)厚度合適,因此我選LXB為標(biāo)準(zhǔn)尺寸,得LXBXH=100X200X30.凹模材料的選用:材料選用YG15鋼，孔與孔的校核:校核最小A值為6,最小B值為35，以上都能達(dá)到要求,因此得以校核.凹模刃口尺寸及其它具體見零件圖5-21.或后面所附的零件圖.設(shè)計(jì)中,因?yàn)閴毫χ行呐c凹模板的幾何中心相差不太,由壓力機(jī)根據(jù)模柄孔尺寸為40,壓力中心仍在模柄投影面積,可設(shè)他們?cè)谕S線上.圖5-2 凹模(2).凸模設(shè)計(jì)落料凸模刃口部分為異形,

24、又在它里面開孔,裝配導(dǎo)正銷,為便于凸模和固定板的加工,可通這設(shè)計(jì)成鉚接方式與固定板固定.沖孔凸模采用階梯結(jié)構(gòu),設(shè)計(jì)成鉚接方式.凸模的尺寸根據(jù)導(dǎo)料板尺寸、卸料板尺寸和安裝固定要求尺寸h，取h1520，因?yàn)檫@里的凹模刃口尺寸為3 mm,在范圍之內(nèi)取18mm所以凸模的尺寸為L(zhǎng)=25+18+20+2=65mm.凸模材料：參照沖壓模具設(shè)計(jì)與制造選用LD鋼考慮沖孔凸模的直徑很小，故需對(duì)最小凸模4.93進(jìn)行強(qiáng)度和鋼度校核：根據(jù)表3-26可得：L90d/=(90X4.93X4.93)/=8.3mm.L為凸模的允許最大工作尺寸，而設(shè)計(jì)中，凸模的工作尺寸為658.3,所以鋼度不需要校核。具體零件圖如后面所附零件圖

25、為準(zhǔn)， 零件成型屬于薄板沖壓，但沖裁量大，沖孔凸模和擠壓凸模及凹模在模具沖壓過程中容易磨損，因此材料需要選耐磨強(qiáng)度高的材料，沖孔凸模和擠壓凸模都選用LD鋼，凹模選用YG15，擠壓凸模的刃口高度為1毫米，在一個(gè)行程內(nèi)擠孔凸模刃口有兩次通過已沖過的孔，有效的提高孔的光潔度，結(jié)構(gòu)圖如下：(3).選擇堅(jiān)固件及定位零件螺釘規(guī)格的選用: 由凹模板的厚度可選用M8,在根據(jù)實(shí)際要求,查標(biāo)準(zhǔn)選用GB 70-85 M8X50,這里要6個(gè),卸料板的螺釘選用GB 70-85 M8X60,這里要4個(gè)。銷釘規(guī)格的選用: 銷釘?shù)墓Q直徑可取與螺釘大徑相同或小一個(gè)規(guī)格,因此根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)選用GB 119-86 8X60, 選取材料

26、為45鋼.根據(jù)定位方式及坯料的形狀與尺寸,選用合適的標(biāo)準(zhǔn)定位零件.導(dǎo)料板: 根據(jù)凹模LXB=200X100,查標(biāo)準(zhǔn)GB2865.5-81,選規(guī)格為:長(zhǎng)度L=200,寬度B=100,厚度H=8,材料為45#的導(dǎo)料板,即導(dǎo)料板:200X50X8 如圖5-10所示: (4).設(shè)計(jì)和選用卸料與出件零件卸料以卸料板卸料,出件是以凸模往下沖即可,因此不用設(shè)計(jì)出件零件.固定卸料板的平面外形尺寸一般與凹模板相同,其厚度可取凹模厚度的0.51倍,所以卸料板的LXBXH=200X100X/0.5X45=200X100X23,卸料板在此僅起卸料作用,凸模與卸料板間的雙邊間隙一般取0.050.1mm,這里取0.1mm

27、,材料為Cr12.由以上根據(jù)凸模和凹?？稍O(shè)計(jì)出卸料板如圖5-13. (5).選擇模架及其它模具零件選擇模架:根據(jù)GB/T 2851.5-90,由凹模周界200X100,及安裝要求,選取凹模周界:LXB=200X100,閉合高度:H=159179,上模座:260X170X30，下模座:260X170X40,導(dǎo)柱:28X160,導(dǎo)套:42X70.由以上可得模架及其零件如圖5-14所示.模柄: 由壓力機(jī)的型號(hào)J23-40.可查得模柄孔的直徑為40,深度為70,由裝配要求,模柄與模柄孔配合為H7/m6并加銷釘防轉(zhuǎn),模柄長(zhǎng)度比模柄孔深度小510mm,由于采用彈壓卸料，上模座回程時(shí)受力較大，因此選用壓入式

28、模柄較合理。墊板: 墊板的作用是承受并擴(kuò)散凸模傳遞的壓力,以防止模座被擠壓損傷,因此在與模座接觸面之間加上一塊淬硬磨平的墊板.墊板的外形尺寸與凸模固定板相同,厚度可取310mm,這里設(shè)計(jì)時(shí),由于壓力較大,根據(jù)GB2865.2-81選取規(guī)格為L(zhǎng)XBXH=200X100X10.凸模固定板: 凸模固定板的外形尺寸與凹模的外形尺寸一致,厚度為凹模的0.40.6h,h為凹模的厚度,這里取0.4h,即0.4X45=18mm,根據(jù)核準(zhǔn)選取板的規(guī)格為L(zhǎng)XBXH=200X100X18;凸模與凸模固定板的配合為H7/n6,裝配可通過2個(gè)銷釘定位,4個(gè)螺釘與上模座連接固定,各形孔的位置尺寸與凹模的保持一致,頂部與凸

29、模鉚接,因此必須倒角,由以上可得凸模固定板的零件圖如圖5-16所示:5.3壓力機(jī)的校核(1).公稱壓力 根據(jù)公稱壓力的選取壓力機(jī)型號(hào)為J23-40,它的壓力為400>188.38,所以壓力不需要校核;(2).滑塊行程 滑塊行程應(yīng)保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=1.5,導(dǎo)料板的厚度H=8及凸模沖入凹模的最大深度2,即S1=1.5+8+2=11.5<S=130,所以不需要校核.(3).行程次數(shù) 行程次數(shù)為80/min.因?yàn)樯a(chǎn)批量為中批量,又是手工送料,不能太快.(4)工作臺(tái)面的尺寸 根據(jù)下模座LXB=260X170,且每邊留出60100,即L

30、1XB1=460X370,而壓力機(jī)的工作臺(tái)面L2XB2=630X420,沖壓件和廢料從下模漏出, 而壓力機(jī)的孔尺寸為120,故符合要求;(5) 滑塊模柄孔尺寸 滑塊上模柄孔的直徑為40,模柄孔深度為70,而所選的模柄夾持部分直徑為40,長(zhǎng)度為60故符合要求,得以校核;(6).閉合高度 由壓力機(jī)型號(hào)知Hmax=380 M=90 H1=120Hmin=HmaxM=380-90=290(M為閉合高度調(diào)節(jié)量/mm,H1為墊板厚度/mm)由式(1-24):( HmaxH1)-5H( HminH1)+10,得(380120)-5194(290120)+10即 275173.5180 ,所以所選壓力機(jī)，在調(diào)

31、試模具時(shí)，模具下面需要加上等高鐵.6.沖壓模具零件加工工藝的編制6.1凹模加工工藝過程 如表6-1所示表6-1 凹模加工工藝過程工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成210mm×110mm×35mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線6鉗工加工好凸模,配作沖孔凹模達(dá)要求7銑銑漏料孔達(dá)要求銑床8鉗工鉆鉸2×10,鉆攻6XM8鉆床9熱處理淬火,回火,保證HRC606210平磨磨厚度及基面達(dá)到要求平面磨床11線切割按圖切割各型孔,留0.0050.01單

32、邊研量線切割機(jī)床12鉗工研光各型孔達(dá)要求13檢驗(yàn)6.2凸模加工工藝過程 如表6-2-1,6-2-2,6-2-3所示表6-2-1 落料凸模加工工藝過程工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成30mmX30mmX70mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃刃口輪廓尺寸及孔位置尺寸6鉗工加工好凹模,配作落料凸模達(dá)要求7鉗工鉆孔攻死鉆床8熱處理淬火,回火,保證HRC60649線切割按圖切割外形,留0.0050.01單邊研量線切割機(jī)床10鉗工磨各配合面達(dá)要求11檢驗(yàn)表6-2-2 沖孔凸模4.93加工工藝過程工序號(hào)工序名稱

33、工序內(nèi)容設(shè)備1備料備料12mmX65mm2熱處理退火3車外圓車外圓達(dá)配合尺寸車床4車工作尺寸車工作尺寸達(dá)要求車床5倒角倒角達(dá)要求車床6鉗工拋光達(dá)表面要求7熱處理淬火,回火,保證HRC58628鉗工磨平上下表面達(dá)要求9檢驗(yàn)表6-2-3 沖孔凸模4.98加工工藝過程工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料備料16mmX70mm2熱處理退火3車外圓車外圓達(dá)配合尺寸車床4車工作尺寸車工作尺寸達(dá)要求車床5倒角倒角達(dá)要求車床6鉗工拋光達(dá)表面要求7熱處理淬火,回火,保證HRC58628鉗工磨平上下表面達(dá)要求9檢驗(yàn)6.3卸料板加工工藝過程 如表6-3所示表6-3 卸料板加工工藝過程工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛

34、坯鍛成210mmX110mmX25mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm，銑臺(tái)階銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔,保證雙面間隙0.5mm線切割機(jī)床7鉗工鉆沉，攻絲，4-M8鉆床8平磨磨厚度及基面見光平面磨床9鉗工研光各型孔達(dá)要求10檢驗(yàn)6.4凸模固定板加工工藝過程 如表6-4所示表6-4 凸模固定板加工工藝過程工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成210mmX110mmX20mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔,保證配合尺寸線切割機(jī)床7鉗工鉆鉸2X10,鉆攻4XM10鉆床8鉗工鉚接處倒角9平磨磨厚度及基面見光平面磨床10鉗工研光各型孔達(dá)要求11檢驗(yàn)6.5上模座加