注塑工藝調(diào)整

1、射出技術(shù)在射出技術(shù)控制方面，出現(xiàn)縮水的情況：壓力不足、射出速度太慢、澆口太小或澆口太長，造成熔融塑料在注射的時(shí)候流動不均。所以在使用射出機(jī)時(shí)，必須注意成型條件及保壓是否足夠，以防造成縮水問題。3、模具及產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面： 模具的流道設(shè)計(jì)及冷卻裝置，對成品的影響亦很大。由于塑料之傳熱能力較差，故距離模壁越遠(yuǎn)越厚、則其凝固及冷卻較慢，應(yīng)有足夠的塑料填充模腔，使射出機(jī)的螺桿在射出或保壓時(shí)，塑料不會倒流而減低壓力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固的塑料堵塞流道造成壓力下降，引起產(chǎn)品縮水。在不同的模具內(nèi)塑料的流動過程就有不同的縮水率，料筒的溫度控制得宜，可防止塑件過熱；延長周期可確保制品有充分的時(shí)間冷

2、卻。 縮水問題若獲得解決，可提高成品品質(zhì)，降低次廢品并提高生產(chǎn)效率。下表為縮水可能發(fā)生的原因及對策。（可參考后依照具體問題具體分析） 縮水原因及對策 故 障 原 因 處 理 方 法 模具進(jìn)膠不足 增加入料 熔膠量不足 增加熔膠計(jì)量行程 射出壓力太低，塑品厚薄不均 增大射膠壓力 保持壓力不夠 增加保壓時(shí)間并增大壓力 射出時(shí)間太短 增加射出時(shí)間 射出速度太慢，造成澆道堵塞 增大射出速度模具澆道不對稱 調(diào)整模具澆口大小及位置 射料嘴堵塞 卸下射料嘴清理干凈 料溫過高 降低料溫 模溫不當(dāng) 調(diào)整適當(dāng)之溫度 冷卻時(shí)間不夠 灼延冷卻時(shí)間 模具排氣不良 在產(chǎn)品縮水處設(shè)排氣孔 料管型號太大 更換和螺桿同規(guī)格的料

3、管 螺桿止逆環(huán)磨損 拆除檢修 二、成品脫模困難（粘膜） 在射出成型時(shí)，成品會有粘膜發(fā)生，首先要考慮射出壓力和保壓壓力是否過高。射出壓力過高會造成成品過度飽和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脫模困難，在取出產(chǎn)品時(shí)容易有粘膜發(fā)生。 當(dāng)料管溫度過高時(shí)就會出現(xiàn)兩種情況，一是塑料受熱而分解變質(zhì)，使其失去原有之特性，并在脫模過程中出現(xiàn)破碎或斷裂，造成粘膜。二是膠料充填到模腔后不易冷卻，需加長周期時(shí)間，降低經(jīng)濟(jì)效益。所以需適當(dāng)依據(jù)塑料特性來調(diào)節(jié)其動作溫度。假如模具進(jìn)澆口不平衡，會使成品的冷卻速率不一樣。所以成品在脫模時(shí)有粘膜現(xiàn)象。 粘膜的原因及對策：故障原因 處理方法 填料過飽 降低射出時(shí)

4、間、壓力、及熔膠量 射出壓力或料筒溫度過高 降低射出壓力或料筒溫度 保壓時(shí)間太久 減少保壓時(shí)間 進(jìn)料不均使產(chǎn)品部分過飽 變更隘口大小或位置 冷卻時(shí)間不足 相對增加冷卻時(shí)間 模具溫度過高或過低 調(diào)整模具上下模溫，使其相對應(yīng) 模具內(nèi)有脫模倒角 修模具除去倒角 多穴模進(jìn)膠口不平衡或單穴模各進(jìn)料口不平衡 限制塑料的流程，盡可能接近主流道 深腔間脫模排氣設(shè)計(jì)不良 提供充分的排氣孔 模具表面粗糙 打光模穴表面 三板模中產(chǎn)品進(jìn)膠點(diǎn)太大 減小進(jìn)膠點(diǎn)或更改位置 頂出壓力設(shè)定過小 增加頂出壓力 三、澆道粘膜 澆道粘膜一般表現(xiàn)為開模后水口黏在上模的澆道上或容易斷裂在澆道上，造成下一模產(chǎn)品的缺陷。 澆道粘膜的原因及對

5、策： 故障原因 處理方法 澆道過大或表面不光滑 修改磨具 澆道冷卻不夠 延長冷卻時(shí)間或降低料管溫度，調(diào)低背壓 澆道脫模角度太小或有脫模倒角 修改模具調(diào)整角度 澆道凹弧與料嘴圓弧配合不正 重新調(diào)整配合 澆道外孔有損傷 檢修模具 無澆道抓鎖 加設(shè)抓鎖 四、成品內(nèi)有氣孔 在射出成型過程中，有時(shí)會出現(xiàn)成品內(nèi)有許多小氣泡的成品，不但影響產(chǎn)品的強(qiáng)度及機(jī)械性能，對成品外觀價(jià)值亦大打折扣。所以當(dāng)成品出現(xiàn)氣泡時(shí)，可以檢查以下幾個(gè)因素，并做相應(yīng)的處理。 通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋時(shí)，塑料在模具中的冷卻速率不同，則收縮的程度不同，容易形成氣泡，因此對模具的設(shè)計(jì)需特別注意。 而在使用原料方面，假如塑料內(nèi)帶有水

6、汽，在熔膠時(shí)塑料受熱而分解，水汽受熱后形成氣體，因來不及排除，將在產(chǎn)品內(nèi)形成氣泡。射膠螺桿公差太小時(shí)，空氣容易進(jìn)入模腔內(nèi)形成氣泡。 氣泡的成因和解決方法： 故障原因 處理方法 材料中有水氣 注塑以前將材料烘干，避免在塑化以前發(fā)生過度的溫度變化。 射料不足，填料量不足以防止產(chǎn)品過度之縮水產(chǎn)生氣泡 檢查射膠壓力、速度、射膠時(shí)間和溫度是否足夠 成品斷面、肋或柱過厚 變更成品設(shè)計(jì)或隘口位置 澆道隘口太小 加大澆道及入口 原料溫度過高，以致材料分解 降低成型溫度 冷卻時(shí)間太長 減少冷卻時(shí)間，采用循環(huán)水冷卻 模具冷卻溫度過低，熱熔塑料迅速凝固。 加高模具溫度或調(diào)節(jié)冷卻水流量 熱熔融塑料密實(shí)度不夠 提高背壓

7、 模具溫度不均勻 調(diào)整模具溫度 深腔模具排氣不良 增加排氣孔 五、成品變形 塑品出現(xiàn)翹曲或尺寸偏差過大都屬于成品變形，例如頂出太快、模溫過高、模溫不均及流道系統(tǒng)不對稱等。其中兩種最大的可能性為：1、塑件厚薄不均或轉(zhuǎn)角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮，導(dǎo)致翹曲變形。2、有些平板型塑膠，為了表面美觀，流道澆口得設(shè)在產(chǎn)品的邊角上。而射膠時(shí)熔融塑料只能從一邊高速射入模腔內(nèi)，因此被凝固于模腔內(nèi)的塑料分子，均被拉直往同一方向之排列狀態(tài)（稱為取向，此時(shí)塑件的內(nèi)應(yīng)力很大：脫模時(shí)又被拉回原來的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形）。 為了使熔融塑料能順利填充模腔,其設(shè)計(jì)要盡量避免以下幾點(diǎn)： 1、同一塑件中厚薄相差太大 2、存在過度

8、銳角 3、緩行區(qū)太短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊。 從澆口分析，模具的設(shè)計(jì)要保證塑料能順利進(jìn)入模腔，故分流道要避免直角轉(zhuǎn)彎形式，有轉(zhuǎn)彎角也要盡量有弧形過渡區(qū)，因此短而粗的分流道最為理想，有助于減少流體的阻力及流體的取向現(xiàn)象。同樣還要考慮到過大的流道會增加廢料，亦會影響產(chǎn)品的外觀。 另外，為了避免塑料在填充時(shí)緊密程度不同，導(dǎo)致脫模困難而引起變形，分流道的截面積形狀大小就要依據(jù)射膠量及產(chǎn)品形狀而改變。產(chǎn)品較難成型的部分分流道加粗后，主流道也應(yīng)相應(yīng)加大，使主流道截面積等于或大于分流道截面積總和。 除此之外，還有兩個(gè)值得注意的問題，其一是塑件頂出裝置的形式，如果頂針設(shè)備太少，也容易造成變形及翹曲，但頂針數(shù)量過

9、多就會影響成品的外觀，此時(shí)可以考慮推板方式。其二是模腔冷卻流道的設(shè)計(jì)，應(yīng)能讓塑件整體均勻收縮，提高產(chǎn)品品質(zhì)。 以下是常見變形的因素：(可作參考) 故障原因 處理方法 成品頂出時(shí)尚未冷卻 降低模具溫度 延長冷卻時(shí)間 降低原料溫度 成品形狀及厚薄不對稱 脫模后以定型架固定 變更成型設(shè)計(jì) 填料過多 減少射出壓力、速度、時(shí)間 幾個(gè)隘口進(jìn)料不平均 更改隘口 頂出系統(tǒng)不平衡 改善頂出系統(tǒng) 模具溫度不均 調(diào)整模具溫度 近溢出部分之原料太松太緊 增加或減少射出時(shí)間 六、銀紋、氣泡 射紋的形成，一般是由于注射起動過快，使模腔前段的空氣無法被膠料熔體壓迫排除，空氣混合在膠料內(nèi)，使得制品表面光澤及顏色不均，便是所謂

10、的射紋，射紋不但影響外觀，且令成品的機(jī)械強(qiáng)度降低許多。所以為避免發(fā)生這種缺陷，必須找出原因并予以改善。 射紋的形成，既然是熔體塑料中含的氣體，那么探討此氣體的主要來源分別為： （1）塑料本身含有水分或油劑: 由于塑料在制造過程中暴露于空氣中，吸入水汽或油劑，或者在混料時(shí)，摻入些錯(cuò)誤的比例成分，使這些揮發(fā)性物質(zhì)在熔膠時(shí)，受熱而產(chǎn)生氣體。 （2）原料受熱分解： 如果螺桿料筒的溫度、背壓及熔膠速度調(diào)的過高，或成型周期過長，則對熱敏性材料如PVC、塞鋼、及PC等，容易因高溫受熱分解產(chǎn)生氣體。 （3）空氣 塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果螺桿料筒在進(jìn)膠口的溫度調(diào)的過高，使塑料的表面在未壓縮完全便融化而

11、黏在一起，則塑料顆粒之間的空氣便不能完全排除出去。 所以把塑料烘干，并采用適當(dāng)?shù)娜勰z溫度及速度，再配合適當(dāng)?shù)谋硥?，才能得到理想的塑制品。此外，模具設(shè)計(jì)亦是很重要的環(huán)節(jié)。通常流道很大而注口很小的工模，氣體進(jìn)入模腔內(nèi)機(jī)會亦會降低。 在射出成型技術(shù)上，有一種方法防止射紋的產(chǎn)生。在模具的構(gòu)造中有加壓設(shè)備，和一個(gè)壓縮空氣入氣孔。鎖模后，則壓縮空氣進(jìn)入模具內(nèi)，使模腔內(nèi)氣壓增高。當(dāng)熔融塑料進(jìn)入這高壓模具時(shí)，模具的氣孔開始排氣，這時(shí)模腔內(nèi)保持一定的壓力，增加模內(nèi)空氣壓力，確能避免射紋發(fā)生的幾率。舉例來說：普通的射出方法在處理ABS水分含量0.1%時(shí)，便會出現(xiàn)射紋；而逐漸增加模內(nèi)氣壓，則可處理水分含量較高的AB

12、S，亦不會出現(xiàn)射紋。 射紋出現(xiàn)的原因（以供參考） 故障原因 處理方法 料管進(jìn)料口溫度太高 降低進(jìn)料口的溫度 射出速度太快 降低射速，提高射壓 原料中含有水分 原料徹底烘干 模具溫度太低 提高模溫 澆口太小 重新調(diào)整孔徑或溫度 料管內(nèi)有空氣 降低段溫度，提高壓力 原料粗細(xì)顆粒不均 使用粒狀均勻之原料 原料中其他添加物混合不均 徹底混合均勻 染料等添加劑受熱分解 用耐溫較高之代替品 七、毛邊、彼峰 毛邊（俗稱彼峰）是注塑成型過程中常見的注塑問題。當(dāng)塑料在模腔內(nèi)的壓力太大，其所產(chǎn)生的分模力大過鎖模力，因而迫使工模打開，使塑料擠出來并在塑件表面形成彼峰。但引起此問題的成因卻有很多種，例如塑料方面的原因

13、，或射出成型機(jī)的損壞，或是調(diào)節(jié)不當(dāng)，因此要找出其解決方法也不容易。由于塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗，因此粘度太高或太低都可能引起毛邊。如果塑料的粘度太低，則其流動性高，便很容易流到工模合模面之間的微小空隙，增大分模力，直至出現(xiàn)彼峰。 一般來說，塑料溫度對粘度的影響很大，而壓力及剪切率也對壓力有影響。如果將塑料的溫度升高，則其粘度便下降，而將其溫度調(diào)低，其粘度便增大。 塑料方面的另一種問題，就是其干燥狀況及是否混有雜質(zhì)。有些塑料，例如尼龍或ABS，具有影響塑料的性能，至于聚碳酸脂，雖沒有吸水性，但其性能也對表面水分敏感，所以在模塑時(shí)，很多塑料都要加以烘干，才能正確的控制其性能。如果在塑料

14、中混 入雜物，或是混入不同種類的塑料，則更難預(yù)測塑料性能的變化。 塑料在模腔內(nèi)的壓力，會隨著模腔的填充而改變。在模腔未曾填滿之前，熔體的前端之壓力差不多等于零，而在注口之壓力則比模腔內(nèi)其他位置的壓力都高，但當(dāng)模腔完全填滿時(shí)，塑料流動的壓力損耗就不再存在，整個(gè)模腔內(nèi)的壓力都變成同一靜壓，因而要把工模迫開的力量就會大增，引起毛邊的產(chǎn)生，為了避免這一現(xiàn)象的出現(xiàn)，在模腔一旦填滿，注射壓力必須調(diào)為較低的保壓壓力。除了正確調(diào)整射出機(jī)之壓力控制系統(tǒng)外，另一種輔助方式就是先把注射速度降低。這樣一來，熔體前端之塑料便有時(shí)間冷卻及局部固化，因而避免了毛邊的產(chǎn)生。由于注射速度太慢也會拖慢生產(chǎn)且出現(xiàn)一些包絡(luò)線之類的缺

15、陷，最好注射速度的調(diào)整也必須配合所采用的鎖模力。不然的話，毛邊也可能產(chǎn)生。 如果是射出機(jī)的機(jī)械結(jié)構(gòu)方面有問題，則其復(fù)雜性便較大，要找問題的成因也較困難。例如模板之間的平行度有偏差，或是模板拉桿的受力不均勻，也會引起工模間的鎖模力不平衡，致使塑件在鎖模力較弱的位置出現(xiàn)彼峰。再另一方面，如果螺桿或熔膠筒的磨損較大，則熔體便可能在螺紋外徑與料筒之間滑行及逆流，因而出現(xiàn)壓力位置切換點(diǎn)的不正確，造成局部的毛邊及射膠不足的情況。 除了上述的各種因素外，如果工模方面出現(xiàn)問題，也會出現(xiàn)毛邊。例如工模用久了，有些位置有磨損，便容易有毛邊的現(xiàn)象。甚至一些小毛病，如排氣孔堵塞，也會引起模腔內(nèi)壓力的升高，而壓力太高便

16、會有毛邊。在一些多腔的工模，如果流道設(shè)計(jì)欠平衡，則塑料的流動便不對稱，為了避免個(gè)別模腔壓力不足，另外一些模腔便可能會有毛邊。 下面既列出可能產(chǎn)生的因素(供參考)： 有關(guān)問題 基本因素 檢查項(xiàng)目及解決方法 塑 料 濕度太高 檢查干燥器、塑料的儲藏以及運(yùn)輸 受到污染 檢查塑料及雜質(zhì)來源 操作不當(dāng) 塑料粘度太高 根據(jù)塑料供應(yīng)商的資料，查驗(yàn)射出機(jī)的射出操作條件是否滿足 檢查塑料粘度及射出機(jī)的操作條件 射出機(jī) 鎖模力太低 檢查壓力值及作調(diào)校 注射壓力太高 檢查設(shè)定值及作調(diào)校 保壓壓力太高 檢查設(shè)定值及作調(diào)校 注射壓力轉(zhuǎn)換太遲 檢查轉(zhuǎn)換壓力位置、重新調(diào)校，及早轉(zhuǎn)換 注射速度太快 檢查注射速度及調(diào)整流量控制

17、閥 溫度過高 檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉(zhuǎn)速 模板不平行 重新調(diào)校 螺桿磨損 檢查及更換 模板剛性不夠 檢查鎖模力及調(diào)校 工模 排氣孔堵塞 檢查及清理 工模磨損 檢查模具及鎖模力，更換或維修模具 澆道及流道尺寸不合理 查驗(yàn)使用尺寸是否適當(dāng)及位置是否正確 分模線不配合 檢查公模相對位置是否偏差，重新調(diào)校 工模加熱不均勻 檢查電熱系統(tǒng)及模具的加熱 八、成品的短射 填充不足是熔融的材料未完全流遍成型空間的各角落之現(xiàn)象。 填充不足的原因有成型條件的設(shè)定不合理、模具的設(shè)計(jì)、制作不完備、成型品的肉厚太薄所致。成型條件的對策是增高材料的成型溫度、模具溫度，增大射出壓力，射出速度及提高材料的流動性。模具方面可增大注道

18、或流道尺寸，或者澆口位置、大小、位置、數(shù)目等，以使熔融材料容易流動。為了使成型空間氣體順利疏散，要在適當(dāng)位置設(shè)置排氣孔。下表為成品短射的原因: 故障原因 處理方法 射出壓力不足 提高射出壓力 料管溫度太低 提高料管溫度 射出速度太快 降低射出速度 料斗下料口堵塞 拆除料斗下料口的堵塞物 澆口位置不當(dāng) 更改澆口位置 流道太小 加大流道 模具溫度太低 加大模具溫度 成型空間內(nèi)的氣體未能順利排出 恰當(dāng)位置加適度排氣孔 成型品部分肉厚不均或太薄 檢查模具并修改 熔膠量不夠 增加熔膠行程 射出時(shí)間太短 增加射出時(shí)間 射嘴堵塞 拆下清理 螺桿止逆環(huán)磨損 拆下后檢查修理或更換 進(jìn)膠不平均 重對模具溢口位置或

19、適當(dāng)提高背壓 模具內(nèi)有雜質(zhì)或油污 清理干凈 原料內(nèi)潤滑劑不足 酌加潤滑劑 九、結(jié)合線 結(jié)合線是熔膠材料二道或二道以上合流部分所形成的細(xì)線。結(jié)合線發(fā)生的原因如下所示： （1） 成型品形狀（模具構(gòu)造）所致材料的流動方式； （2） 熔融材料的流動性不良； （3） 熔融材料合流處卷入空氣、揮發(fā)物或離型劑等異物； 結(jié)合線是流動的材料前段部分合流時(shí)，此部分材料溫度特別低所致，既合流部分未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周邊難免會造成材料合流，而產(chǎn)生結(jié)合線。當(dāng)材料的流動性特別良好時(shí)，可使結(jié)合線幾乎看不見，同時(shí)升高材料溫度、增加模具溫度，亦可使結(jié)合線的位置移往他處?；蛟谌诤喜吭O(shè)置排氣孔，迅速疏散此部分的空氣及

20、揮發(fā)物?；蛟谌诤喜课辉O(shè)置溢流池，事后再將其切除等皆是有效對策。 結(jié)合線不僅有礙成型品之外觀，同時(shí)不利于成型品的強(qiáng)度，不含玻璃纖維等填充料的非強(qiáng)化塑膠之結(jié)合線部強(qiáng)度與其他部位相差無幾。但玻璃纖維強(qiáng)化塑膠（FRTP）在融合部不融，此部分的強(qiáng)度往往很低。以下表為結(jié)合線的原因 故障原因 處理方法 射出壓力不足或速度太慢 提高射出壓力及速度 流道及澆口太小 增大澆口及流道 模具溫度太低 增加模具溫度 材料凝固過速 更換材料或更改模具進(jìn)膠點(diǎn) 原料熔融性不好 提高原料溫度 提高背壓 加快螺桿轉(zhuǎn)速 模內(nèi)空氣排出不及時(shí) 增開排氣孔 檢查原有排氣孔是否堵塞 脫模劑太多 少用脫模劑或盡量不用 十、成型表面光澤不良

21、成型表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜，成為模糊狀態(tài)等皆可成為表面光澤不良。 成型表面光澤不良，大都是由于模具表面狀態(tài)所致，模具表面的研磨不良時(shí)，成型品表面當(dāng)然得不到良好的光澤。但模具表面狀態(tài)良好時(shí)，增高材料溫度、模具溫度，可改善產(chǎn)品的表面光澤。使用過多的離型劑或油脂性離型劑亦是表面光澤度不良的原因之一。下表為表面光澤不良的原因及對策（以供參考）： 故障原因 處理方法 模具溫度太低 提高模具溫度 成型空間表面有水或油澤污染 擦拭干凈 原材料中含有水分 原料徹底烘干 不同材料混入或異物污染 更換原料 噴嘴部分堵塞 拆下清理 射出壓力速度太低 增大射出壓力及提高射速 模具進(jìn)膠點(diǎn)太大 更改模具進(jìn)

22、膠點(diǎn) 十一、黑紋 黑紋是成型品上有黑色的條紋，其主要原因是材料受熱分解所致，常見于熱穩(wěn)定性不良的材料。 有效防止黑紋的產(chǎn)生的對策是防止料筒內(nèi)的材料溫度過高，減慢射出速度。料筒內(nèi)壁或螺桿，若有傷痕或缺口，則附在此部分的材料會過熱，引起熱分解。止逆環(huán)內(nèi)亦會因塑料分解而引起熱分解，所以粘度高的和容易分解的材料要特別注意防止黑紋發(fā)生。料管和螺桿偏心造成的鐵和鐵摩擦就會導(dǎo)致料筒內(nèi)材料燒黑，也會發(fā)生黑紋. 十二、流紋 流紋時(shí)熔融材料流動的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣。 流紋時(shí)最初流入成型空間內(nèi)塑料冷卻過快，而與其后流入的材料間形成界限所致。為了防止流紋，可增高塑料溫度，改善塑料流動性能，調(diào)整射出速度。 殘留于射出成型機(jī)噴嘴前端的冷塑料，若直接進(jìn)入成型空間內(nèi)，則會造成留