產品質量考核實施細則

1、 管理、作業(yè)文件編號： L-PK-QW-011版本號A/3產品質量考核實施規(guī)則生效日期2013-7-11.0 總則顧客滿意是衡量公司產品質量的唯一標準，強調“預防為主”，追求“零缺陷”，爭取“第一次就做對”，貫徹“全員質量管理”理念，推進ISO/TS16949-2009質量管理體系運行，完成公司質量目標，提高公司產品質量水平，特制定公司質量考核細則。 公司賦予品質控制中心質量否決權，行使質量檢查、評價和獎懲的職責，賦予質量檢驗和監(jiān)督人員控制不合格產品不予出廠、不予流轉的權利。2.0 各部門質量職責與考核1.各部門及車間質量職責：同ISO/TS16949-2009質量手冊規(guī)定的質量職責2.考核周

2、期：每月，實施部門：品質控制中心 各部門考核內容：部 門考核項目焊裝車間一次交檢合格率、質量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考核涂裝車間總裝車間調試車間底盤車間準備車間配套采購中心質量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考核工程技術中心質量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考核工藝技術中心質量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考核品質控制中心質量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考核生產調度中心質量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考核營銷中心質量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考

3、核人力資源中心ISO/TS16949-2009運行檢查3.一次交檢合格的判定與統計方法2.1 記錄的填寫【車輛檢驗流程卡】是整車重要的原始質量記錄。作業(yè)人員在【車輛檢驗流程卡】上對應相應工序填寫自檢互檢內容，各過程檢驗員填寫【缺陷報告】，隨【車輛檢驗流程卡】流轉。返修者在【缺陷報告】返修欄內簽字，只有當所有的缺陷均已處理完畢，且檢驗員簽字確認后，產品才能下線或轉序。2.2日?？己?2.2.1檢驗項目標準，按照【車輛檢驗流程卡】上的要求執(zhí)行。2.2.2凡過程及路試終檢發(fā)現的產品缺陷、故障，在工藝作業(yè)指導書，技術圖樣，檢驗文件等上有明確規(guī)定，或自檢、互檢明顯能發(fā)現而未發(fā)現的，原則上應按扣分標準進行

4、扣分（按正常程序讓步放行、例外轉序的情況除外）。缺陷責任劃分為：制作（焊裝、涂裝、底盤、總裝、調試）、設計工藝、外購外協件（含外包服務）。2.2.3對已檢出的缺陷（設計問題或現有施工條件不能解決的除外），車間未進行修整或修整不到位就交檢的，應進行質量處罰，之后仍未解決的應加重處罰，直至問題解決。2.2.4一次交檢合格率計算:A、單臺一次交檢合格計算：按【車輛檢驗流程卡】標定的檢驗項數來考核，即：該車在生產中所檢測的總項數-缺陷項數/總項數100%，得分為單臺一次交檢合格率，否則不合格B、當月該車間一次交檢合格率當月一次交檢合格臺數/當月生產臺數100%C、品質控制中心可根據總檢（含靜態(tài)檢驗、路

5、試、淋雨、整車檢測線檢測）報告算出一次交檢合格率，此項數據可作為公司質量目標項。具體算法是：總檢項-總檢出的缺陷/總檢項100%；（公司質量目標值：95%）D、單車合格率計算由所在車間質檢員統計，并于次月交品質控制中心，由文員輸入電腦，形成月質量統計報表2.3考核2.3.1一次交檢合格率考核: A、目標值：制件車間98%、焊裝車間90%、涂裝車間90%、底盤車間90%、總裝車間85%、調試車間90% . B、 獎罰額：（當月一次交檢合格率目標值）100B當月本車間在職人數 結果為正時獎勵該單位，為負時扣罰該單位。C、B10元，即每1個百分點為1擋次，每1擋以10元為基數遞增（取正值）3.0 缺

6、陷項目的重要度的判定3.1 缺陷嚴重性劃分標準：A類缺陷為嚴重缺陷，主要包括漏裝、錯裝、功能等會造成嚴重后果，或引起用戶強烈抱怨的缺陷，或關鍵重要性能、指標不符合技術要求的缺陷，或與生產定制單要求不符的項目；C類缺陷為輕微缺陷，如毛刺、縫差、面差、色差、輕微劃痕、細小顆粒等一些不可能對車輛或繼續(xù)加工有任何易察覺到的影響；除A、C類缺陷以外的缺陷均稱為B類缺陷。4.0 扣分標準缺陷扣分值A類項目B類項目C類項目A類 缺陷B類 缺陷C類 缺陷A類 缺陷B類 缺陷C類 缺陷A類 缺陷B類 缺陷C類 缺陷250AA50ABBA10BBCA2ACBCCBCC4.1凡過程及路試終檢發(fā)現的產品質量問題，在客

7、戶訂單特殊要求，設計、工藝文件，技術及工藝通知，技術圖樣，檢驗文件上有明確規(guī)定，或自檢和互檢明顯能發(fā)現而未發(fā)現的，原則上按扣分標準進行扣分。后道車間檢驗發(fā)現的屬于前道車間制作質量問題，合并統計。如：在總裝質量檢驗中發(fā)現的焊裝制作問題，也和焊裝檢驗扣分合并統計。缺陷責任劃分為：制作（制件ZJ、焊裝HZ、涂裝TZ、總裝ZZ、調試TS、底盤車間DP）、技術工藝JS、外購外協件PT（含外包服務）4.2對已檢出需返工的項目，檢驗員復檢時發(fā)現車間未進行返工或者返修（讓步接收除外），按原扣分額再加扣一次，對根本未解決的按原扣分額的2倍再加扣一次，直至解決。對重復發(fā)生的缺陷，檢驗可以加倍扣分。4.3 品質控中

8、心次月5日前完成對本月的所有流程卡上檢驗記錄的缺陷扣分進行統計，分準備、焊裝、涂裝、總裝、調試、底盤、技術、配套等部門進行匯總。4.4 正常生產的產品按以上考核辦法執(zhí)行，下列情況不納入考核：1.退庫返修返工的成品車2.新品前五臺車（含第五臺）3.缺件下線經有關部門批準轉序的項目4.屬產品可靠性項目，及后續(xù)工序需進行調整的項目，如電器件的可靠性等5.試制車、樣車5.0每月質量監(jiān)督抽查5.1抽查對象為底盤車間、準備車間、焊裝車間、涂裝車間、總裝車間的完工產品及調試交總檢的整車。原則上每月各車間抽查1臺，根據具體情況可以增加抽查頻次。5.2抽查車輛須是已批量生產的車型，抽樣地點為各車間完工下線處，抽

9、樣方式為隨機抽樣。5.3檢驗員按【車輛檢驗流程卡】對樣車進行詳細檢查，并按【車輛檢驗流程卡】要求記錄各種質量缺陷和扣分，填寫【缺陷報告】。5.4項目重要度和缺陷嚴重性分類及扣分標準同考核內容條款中第2條2、3、4條款執(zhí)行。5.5外露可視線束、管路布置規(guī)范性按作業(yè)指導書規(guī)定進行檢查，關鍵緊固件扭緊力矩按規(guī)定項目任意抽取15個項目進行檢查。5.6考核辦法 當月某車間現場質量審核考核額=當月該車間現場質量審核總扣分值10（元），計入當月過程質量缺陷扣分統計考核。6.0 質量整改計劃6.1品質控制中心收集各類質量信息，包括營銷中心反饋的市場產品故障信息、過程產品檢驗缺陷、質量監(jiān)督和評審問題、持續(xù)改進需

10、要及客戶需求等。各類質量信息由品質控制中心初步分析判斷后，列入整改計劃，交責任人部門分析原因、制定具體的整改措施計劃。相關責任部門必須在三個工作日內回復整改措施或計劃。6.2整改措施計劃的要求是：6.2.1計劃的內容必須包括：故障原因分析、解決措施、完成日期、責任部門/人，原因與措施必須對應。（見附表） 6.2.2能立即分析出故障原因、擬定措施計劃的，必須在三個工作日內予以回復。6.2.3不能在三個工作日內分析出原因的，比如：實物車型不再生產無法分析、需反饋供應商分析擬定措施、需外委檢驗試驗的，必須在三個工作日內回復計劃，說明分析原因的完成日期、制定措施并實施的完成日期、責任人/部門，填寫在措

11、施欄里，以便質管跟蹤驗證。6.3因其他原因（如：成本、公告等）暫不宜實施整改的項目，必須注明理由，并經部門主管同意，經品質控制中心上報主管副總經理批準。6.4整改項目完成的最終日期，一般由負責整改的責任部門確定，特殊情況下品質控制中心根據問題的涉及面、嚴重程度、整改的難度溝通后確定。6.5各實施部門要按計劃實施。牽涉到供應商的，主要由配套采購中心督促整改，品質控制中心驗證。6.6考核規(guī)定：未在三個工作日內回復整改措施、未按計劃時間完成的，每拖延一天，按每項每天200元考核責任部門。責任部門再將考核分解到責任人，未明確責任人的由部門負責人承擔。7.0 ISO/TS16949-2009運行檢查考核

12、7.1考核范圍7.1.1日常監(jiān)督檢查，體系運行過程中日常監(jiān)督檢查發(fā)現的未按文件要求實施的不符合項。7.1.2內審所發(fā)現的不符合項（含提出的口頭警告或觀察項）。7.1.3認證審核及每年監(jiān)督復查所發(fā)現的不符合項（含提出的口頭警告或觀察項）。7.2考核方法 A類項目考核責任部門5001000元/項，B類項目考核責任部門200500元/項，C類項目考核責任部門100200元/項。7.3品質控制中心組織內審員實施日常監(jiān)督檢查，檢查內容主要為各部門當月應完成的記錄和資料。品質控制中心根據部門職責和程序文件、作業(yè)文件規(guī)定制定檢查細則，每月實施運行質量的監(jiān)督檢查。7.4內審由品質控制中心按內審計劃和內審程序實

13、施；認證審核及每年監(jiān)督復查由第三方審核機構實施。7.5品質控制中心QMS工程師根據審核和監(jiān)督檢查結果擬定考核建議報告，經品質控制中心經理審核，報管理者代表批準。7.6被考核部門將考核金額分解落實到責任人，未明確責任人的由部門負責人承擔。8.0外購外協件質量監(jiān)督8.1目的發(fā)動全員參與配套件質量監(jiān)督，加快外購外協件質量的改善，督促零庫存供應商保證上線產品質量。8.2范圍 生產裝配人員反饋有關外購外協件質量問題的處置。8.3工作流程與措施8.3.1生產現場裝配人員在生產安裝時發(fā)現生產線外購外協件（包括采購入庫配件、零庫存直接上線配件等）質量缺陷，立即報告并經品管部外購外協件檢驗員確認，是零庫存配件的

14、，要求零庫存供應商現場服務人員簽字確認。必要時，為保存事實，應拍照取證。8.3.2外購外協件檢驗員應確認外購外協件質量缺陷的產生原因，如果是供應商原因，按100元/每個問題點每件處罰供應商。同批次配套件，相同問題點，不重復獎勵。如果是因本公司搬運、儲存、裝配不當等原因造成的，按公司規(guī)定的標準追究責任人賠償責任。8.3.3品質控制中心檢驗員每周統計對責任供應商的處罰、對舉報者的獎勵，報告各車間和配套部，每月底匯總，經總經理審批后，送交配套采購中心、財務管理中心和人力資源中心，對責任供應商的處罰由財務部在供應商的應付款中扣除，對車間舉報員工的獎勵由人力資源部在員工工資中發(fā)放。8.3.4外購外協件質

15、量缺陷，由品質控制中心外購外協件檢驗員負責反饋供應商限期改進。8.3.5員工再次舉報的質量缺陷，若仍在計劃整改期內，不考核供應商，同時不予再次獎勵。整改期結束，按9.3.2條規(guī)定執(zhí)行。8.3.6發(fā)生重大、批量質量問題的，評估對生產和質量的影響嚴重程度，質管部按采購產品質量考核管理辦法實施違約質量索賠。8.3.7對弄虛作假者處罰100元/次。9.0質量損失9.1目的貫徹“預防為主”的質量理念，強化各級人員的質量責任意識，爭取“第一次就做對”，把質量損失控制在最小程度。9.2范圍對因設計失誤、溝通失誤、采購失誤、制作失誤、檢驗失誤、管理失誤造成的較大質量損失（含外部質量損失和內部質量損失）的，追究

16、責任部門和人員的責任。9.3工作流程和措施9.3.1發(fā)生內部和外部質量事故損失的，由品質控制中心組織相關部門立項評估，調查原因與責任。評估報告經分管副總審核后，報總經理審批。質量損失金額評估：外部質量損失由售后服務部評估，內部質量損失由生產部評估。質量損失責任評估：由品質控制中心牽頭生產調度中心、營銷中心等部門分析質量事故原因、責任相關部門和責任比例。9.3.2品質控制中心根據質量事故造成的影響程度，按質量損失總金額的3%-10%酌情處理，由相關責任部門按責任比例大小分擔。9.3.3各責任部門應將責任細化，將處罰金額分解到具體責任人，未經化分解的，由部門領導人承擔。9.3.4對責任處理報告有異

17、議的，可以向總經理申訴，但仍以質管部的最終判定為結論。10.0其它質量管理規(guī)定與考核10.1根據缺陷項目的重要防范、缺陷的嚴重性，一般情況下的處罰標準：重要度為A級的每項次罰款100元或以上，重要度為B級每項次罰款50元或以上，重要度為C級的每項次罰款30元或以上。每次處罰每人次不少于30元。重復發(fā)生可加倍處理。A、B、C級劃分范圍以流程檢驗卡為準，未標明的由技術中心判定為準。10.2從工序流轉到產品售后，始終遵循“誰出質量問題，誰負責到底”的原則，無論何時何地，都必須對質量問題負責。后道工序有理由要求前道相關工序做好質量服務工作，可向前道相關工序提出合理質量要求，產生的一切后果，由前、后道相

18、關工序共同承擔。10.3違反【車輛檢驗流程卡】管理規(guī)定，未自檢、互檢簽字即流入下道工序的，按照每項30元罰款。10.4有待料、代用、異常情況，未按【車輛檢驗流程卡】管理規(guī)定記錄、簽字，補裝未簽字的，按照每項30元罰款。未經生產調度中心經理或調度簽字同意轉序的，按100元/臺處罰車間主任。10.5檢驗缺陷，未經返修或未認真返修仍存在明顯缺陷，而返修者已簽字的，按每項50元罰款。10.6未經專職檢驗員簽字確認合格同意下線或入庫的，處罰車間主任100元/臺，后序車間（含營銷中心發(fā)車組）接收未合格產品的，處罰后序車間主任（含營銷中心發(fā)車組）100元/臺。10.7產品【車輛檢驗流程卡】污損的，按200元/本處罰責任車間，檢驗卡遺失的，按500元/本處罰責任車間。10.8采購入庫件，到貨2小時內，采購業(yè)務員必須報檢，夜間到貨，可延至第二天上午通知，未通知或通知不及時，造成有質量缺陷產品流入生產線的，處罰采購業(yè)務員100元/批。10.9生產裝配過程發(fā)現不合格配套時，生產車間應按原材料、零部件報廢管理制度規(guī)定填報【物料報廢單】進行材料報廢更換。不執(zhí)行此規(guī)定對倉庫材料管理員處罰50元/次。倉庫未執(zhí)行先進先出處罰倉庫材料管理員100元/批。10.