分解槽施工方案

1、目 錄1、工程概況及特點-2、項目管理目標-3、施工總體部署及施工準備-4、施工技術(shù)要求-5、分解槽槽體施工方案和關(guān)鍵部位施工方法-5.1臨設(shè)場地-5.2槽體制作-5.3槽體安裝-5.4槽體焊接-5.5其他構(gòu)件安裝-6、確保工程質(zhì)量的技術(shù)組織措施-7、施工進度計劃及保證工期的技術(shù)組織措施-8、勞動力計劃安排及材料供應(yīng)計劃-9、主要施工設(shè)備機具計劃-10、作業(yè)層組織機構(gòu)11、主要措施材料-14M 種分槽制作安裝施工方案一、 工程概況及特點1.1工程概況：工程名稱：工程地點:施工單位：承包范圍：非標設(shè)備制作、安裝、除銹防腐、攪拌裝置等工藝設(shè)備。1.2工程特點此項工程，工期要求緊，質(zhì)量要求高，直徑大

2、，施工難度大，再加上槽體基礎(chǔ)高，場地狹窄，給施工造成了極大的不便。所以要求參加施工人員要高度重視，在工作中都要盡職盡責(zé)，保質(zhì)、保量、保安全，按期完成此項艱巨的任務(wù)。二、 項目管理目標2.1質(zhì)量目標本工程質(zhì)量計劃達到國家優(yōu)良工程2.2工期目標本工程共16 臺分解槽槽體制作與安裝、總工期計劃180天，槽體主體制作與安裝計劃用時150天，要確保按期完工，施工進度按施工進度計劃表執(zhí)行三、 施工總體部署及施工準備3.1施工總體部署在本工程施工中，將借鑒以往氧化鋁種子分解槽制作安裝工程中積累的施工管理經(jīng)驗和施工方法，確保工程能夠按時交付投入使用，確保工程質(zhì)量能夠得到業(yè)主認可。施工程序安排如下：槽體制作槽體

3、安裝槽內(nèi)結(jié)構(gòu)制作安裝16臺分解槽根據(jù)土建基礎(chǔ)交付順序，按4臺一組同步施工，流水作業(yè)，分片制作，現(xiàn)場組對，槽體利用內(nèi)桅桿倒裝的辦法進行安裝。3.2 施工準備技術(shù)準備配備有關(guān)的施工規(guī)范以及標準圖集等技術(shù)資料。組織現(xiàn)場技術(shù)人員和職工認真學(xué)習(xí)圖紙和技術(shù)資料，熟悉和掌握圖紙要求、技術(shù)標準和規(guī)范及操作規(guī)程，對本工程的質(zhì)量和工期要求有高度的重視。參加設(shè)計交底和圖紙會審，了解設(shè)計意圖，掌握施工要點。組織技術(shù)人員、管理人員和職工學(xué)習(xí)施工組織設(shè)計，施工方案，合理安排組織施工，掌握施工中的重要環(huán)節(jié)，編制作業(yè)指導(dǎo)書。有關(guān)管理人員要認真學(xué)習(xí)合同文件，嚴格執(zhí)行合同條款。編制施工預(yù)算，提出主要和輔助材料需用計劃、勞動力計劃

4、及機械進場計劃。3.3 施工人員的教育對施工人員進行施工和驗收規(guī)范和標準的教育，樹立創(chuàng)建優(yōu)質(zhì)工程的思想，并以此嚴格要求自己，約束自己的行為，做好每項工作，把好質(zhì)量關(guān)。對施工人員進行安全操作規(guī)程教育，人人重視施工安全，特別是施工現(xiàn)場要有醒目的安全標志。對施工人員進行文明施工教育，防止施工給工地造成污染。為保證質(zhì)量和安全生產(chǎn)，施工人員必須持證上崗。3.4 施工測量及基礎(chǔ)驗收組織有關(guān)工程施工及技術(shù)人員，根據(jù)建設(shè)單位的現(xiàn)場交樁，設(shè)置便于觀測的、牢固的臨時基準點和分解槽軸線控制樁，并采取保護措施。根據(jù)基礎(chǔ)施工圖檢查基礎(chǔ)軸線，復(fù)核臨時基準點、軸線控制樁、高程樁。檢驗方法：軸線：用經(jīng)緯儀、鋼盤尺檢查；標高：

5、用水準儀、鋼盤尺檢查；表面平整度：用水準儀（最少檢查8點，明顯不平處都要處理）。分解槽基礎(chǔ)外尺寸誤差和平整度應(yīng)符合下列要求：a 、 中心坐標的允許偏差為±20 mm；b 、 中心標高的允許偏差為±10mm ；c 、 基礎(chǔ)表面徑向平整度，用2m 靠尺檢查，間隙應(yīng)少于或等于10mm ，基礎(chǔ)表面凹凸度，從中心向周邊拉線測量，應(yīng)小于或等于10mm ?；A(chǔ)表面沿槽壁圓周方向的平整度，沿邊板處每10m 長度內(nèi)任意兩點的高度查收應(yīng)小于或等于6mm ，每m 長允差2mm ，不合格處土建進行處理。d 、 基礎(chǔ)中心預(yù)埋地腳螺栓坐標允許偏差為±2mm ，標高允許偏差為+10mm。e 、

6、 基礎(chǔ)邊沿地腳螺栓孔的中心坐標允許偏差為±10mm ；深度允許偏差為+20mm；孔壁垂直度允許偏差為10mm 。f 、 基礎(chǔ)表面應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。檢查無誤后放線，如有與實地不符的應(yīng)詳細做好測量資料，上報監(jiān)理審核，批復(fù)后再放線。對基礎(chǔ)驗收中發(fā)現(xiàn)尺寸偏差，還應(yīng)做以下工作：如軸線偏差超出規(guī)范和驗收標準，應(yīng)由土建進行返修；標高如超出規(guī)范和驗收標準，其正負誤差由土建鏟除或用砂漿填充； 若表面不平，應(yīng)由土建抹平。3.5 材料及施工設(shè)備工具的準備a 根據(jù)施工圖紙，繪制槽體排版圖，編制材料計劃，上報甲方備料， 然后根據(jù)材料需用計劃，按施工順序領(lǐng)用材料。材質(zhì)必須符合技術(shù)規(guī)范要求，必須具有出廠合格證，出廠

7、合格證應(yīng)有材質(zhì)、爐批號，質(zhì)量保證書或檢驗報告。每批鋼材根據(jù)要求進行抽樣試驗。罐壁用鋼板，當厚度大于或等于22mm 時，根據(jù)要求按JB4730進行超聲波檢測，質(zhì)量等級應(yīng)符合級要求。檢查數(shù)量按鋼板張數(shù)的20%，且不少于兩張進行抽查，發(fā)現(xiàn)不合格，應(yīng)逐張進行抽查。焊接材料（焊條、焊絲或焊劑）應(yīng)具有質(zhì)量合格證書。焊條質(zhì)量合格書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機械性能。半成品應(yīng)分門別類堆放整齊，并掛有醒目的標志牌。根據(jù)機械進場計劃，組織安裝機械設(shè)備進場，原來用過的機械應(yīng)經(jīng)檢修，保證完好狀態(tài)備用。施工工具、量具準備齊全。施工機具的技術(shù)、安全、經(jīng)濟性能必須符合施工對象的需要。所有量具及實驗儀表，使用前必須按規(guī)定送有

8、關(guān)部門校驗合格，精度符合要求并帶有合格證方可使用。四、 施工技術(shù)要求4.1 總技術(shù)要求按照JB/T4735-1997鋼制焊接常壓容器及其“立式圓筒形儲罐”的規(guī)定進行設(shè)計、制造、檢驗和驗收。并應(yīng)符合GB50236-98現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收的規(guī)定。焊接接頭型式及尺寸按圖GB985-986中的規(guī)定執(zhí)行。對槽體、槽底等主要焊縫，當焊接采用手工電弧焊時，采用E5016焊條，當采用埋弧焊時，焊絲為H08MnSi ，焊劑為HJ431。當采用二氧化碳氣體保護焊時，焊絲為MG50-6。（根據(jù)圖紙和規(guī)范選用）槽壁底圈圓筒縱焊縫及底圈與邊緣板連接的內(nèi)側(cè)角焊縫均應(yīng)進行100%超聲波檢測，其余焊接接頭進行

9、局部超聲波檢測，局部超聲波檢測長度不得少于各條焊縫長度的10%，且全部選擇T 型接頭部位，射線探傷按JB473094壓力容器無損探傷進行，檢查結(jié)果級合格，（厚度16mm 時，級合格），超聲波探傷級別應(yīng)提高一級。底板鋪設(shè)前，與基礎(chǔ)接觸的底板表面應(yīng)涂刷X52-3防腐涂料，焊接處50mm 內(nèi)不涂刷，底板所有焊接接頭均應(yīng)進行真空試漏，試驗負壓值不得低于53Kpa ，不滲漏為合格。設(shè)備制造完畢后，進行盛水試驗，無異常和滲漏現(xiàn)象為合格。4.2 槽壁板制安技術(shù)要求壁板制作時，四邊及坡口采用機械加工或自動、半自動火焰切割，現(xiàn)采用半自動火焰切割及坡口，切口光潔平整，除去邊緣毛刺、氧化鐵等。其尺寸偏差按下表規(guī)定。

10、 槽壁板的兩端在滾圓前，宜進行預(yù)彎曲。滾圓后，水平面用弧形樣板檢查，間隙不大于4mm ，垂直方向間隙不大于1mm 。底圈壁板以及采用倒裝法施工的頂圈壁板及其包邊角鋼的圓度、周長和水平度須符合以下要求。筒壁上任意點的水平半徑偏差±19mm 。相鄰兩張板的上邊沿水平偏差2mm ，整節(jié)圓筒上任意兩點之高度6mm 。周長偏差應(yīng)控制在理論周長的±0.5/1000以內(nèi)，且上下口周長允差10mm 。壁板環(huán)焊縫的焊接，應(yīng)在其上、下節(jié)壁板的縱焊縫全部焊完后進行。兩相鄰圓筒的縱向焊縫錯開距離300mm 。槽壁板對接時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，并應(yīng)滿足下列要求：對接縱焊縫的錯邊量：板厚 10mm時，不應(yīng)超

11、過1mm ；板厚10mm 不應(yīng)超過板厚的10%，且不大于3mm 。對接環(huán)焊縫上、下圈板的錯邊量均不應(yīng)超過板厚的10%，且不超過3mm 。每圈槽壁垂直度偏差每圈板高的2.5/1000，整體累計偏差不大于50mm 。包邊角鋼自身的連接必須采用全焊透的對接，且對接焊縫與圓筒縱焊縫錯開距離200mm 。在槽壁內(nèi)側(cè)沿水平方向和垂直方向上用2m 長的樣板測鋼板厚度：1223，允差10mm鋼板厚度：23，允差6mm在槽壁T 形焊縫處用1m 長的樣板測量，其偏差不應(yīng)大于下值：鋼板厚度：1223，允差8mm鋼板厚度：23，允差6mm槽體制作完后，各槽壁圓筒高度偏差不得超過其槽高的±2/1000；垂直度

12、偏差不得超過其槽高的2.5/1000。組裝焊接后，罐壁的局部凹凸度應(yīng)平緩，不得有突然起伏且應(yīng)符合下列規(guī)定：板厚25mm 壁板局部凹凸度13mm所有焊縫均應(yīng)進行外處觀檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定：焊縫表面必須清渣。焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋。焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷。焊縫咬肉深度0.5mm ，其連續(xù)長度100mm 。每條焊縫咬邊總長度（焊縫兩側(cè)之和）不得超過該焊縫長度的10%。焊縫的檢測按總技術(shù)要求。4.3底板技術(shù)要求底板在預(yù)制時，應(yīng)根據(jù)圖紙及材料情況首先繪制排版圖。為補償焊縫收縮，底板的排版直徑比設(shè)計直徑大1.5-2/1000。底板弓形板（圖中的邊緣板、加強板）的對接邊采用機械加工或自動、半

13、自動火焰切割加工。必要時采用數(shù)控切割機加工。邊緣板及中幅板要求平整，局部凹凸度用1m 長的直尺檢查，其間隙不得大于6mm 。在制造弓形板時，先放大樣制作一塊樣板，按樣板畫線，然后下料切割和邊緣加工。清理邊緣的毛刺、熔瘤、氧化鐵等。底板在焊接前，應(yīng)注意焊口的清潔與干燥。在鋼板對接及搭接處不允許有泥沙、油污及鐵銹等雜物。邊緣板之間的對接焊縫邊緣300mm 處必須打磨平整，以便與底圈筒體連接。底板上任意兩個相鄰焊接接頭的距離，以及邊緣板對接接頭與底圈圓筒縱焊縫的距離，均不小于300mm 。邊緣板對接接頭應(yīng)用超聲波100%進行檢查，結(jié)果為級合格。罐底焊接后的局部凹凸變形，應(yīng)不大于底板變形長度的2%，且

14、最大量不超過50mm 。底板試漏前應(yīng)清除一切雜物，如有缺陷、傷痕，應(yīng)先進行補焊修整。 底板制造完畢后采用真空箱法進行嚴密性試驗，真空實驗負壓不得小于53Kpa ，不滲漏為合格。4.4槽內(nèi)結(jié)構(gòu)（擋板、出料管）、安裝技術(shù)要求。擋板安裝技術(shù)要求。擋板安裝在整個槽體安裝完畢后進行。與擋板相關(guān)的所有焊縫均為連續(xù)焊縫，焊縫高度為連接件中薄者的厚度。擋板首先單獨組對時，須設(shè)置胎具，并在胎具上進行組對。擋板在安裝時，必須嚴格按設(shè)計要求，確定方位及其朝向，即擋板應(yīng)正面迎接槽子正常工作時槽內(nèi)母液的旋轉(zhuǎn)流向。出料管技術(shù)要求。出料管在整個槽體安裝完畢后進行。與出料管相關(guān)的所有焊縫均為連續(xù)焊縫，焊縫高度為連接中薄者厚度

15、。出料管組對時，應(yīng)設(shè)置胎具，并在胎具上進行組對。出料管下端斜開口朝向應(yīng)為槽子正常工作時正面迎接槽內(nèi)母液的旋轉(zhuǎn)流向。五、 分解槽槽體施工方案和關(guān)鍵部位施工方法5.1現(xiàn)場請示業(yè)主在距離種分槽就近規(guī)劃一塊30M*80M的場地作為加工臨時場地，進行種分槽及上部鋼結(jié)構(gòu)的制作。場地內(nèi)安裝10噸龍門吊和3000*30卷板機各一臺。5.2分解槽槽體制作槽體底板制作分解槽底板，由邊緣板和中幅板組成，底板制作前應(yīng)根據(jù)圖紙及材料情況首先繪制底板排版圖，在排版時，為補償焊接后的焊縫的收縮底板的排版直徑放大1.52。并將焊縫以軸心對稱安排，同時相鄰的焊縫間距盡量大一些，最小為500mm 底板上任意兩個相鄰焊接接頭之間以

16、及邊緣板對接接頭距底圈圓筒縱縫的距離，均不小于300mm 。底板下料采用半自動火焰切割，中幅板按圖紙要求先拼成長條，矯正變形和消除殘余應(yīng)力，用錘擊或火焰加熱加錘擊聯(lián)合施工，邊緣板按圖在刨床上加工臺階。底板鋪設(shè)前按設(shè)計規(guī)定將底面（靠基礎(chǔ)面）涂刷油漆涂料，涂料用X52-3。槽蓋板的制作對于槽蓋的制作，我們在現(xiàn)場加工廠內(nèi)進行排版放樣、編號、在下料時應(yīng)考慮在拼裝時焊縫的收縮量，放樣外徑應(yīng)適當加大，擬考慮放大量比設(shè)計圖紙尺寸大20mm ，以便組裝到筒體上去時二次切割拼裝。H 型鋼制作H 型鋼制作按規(guī)定對翼緣板及腹板的下料切割，拼裝焊接，應(yīng)注意板料不夠時采用全焊透坡口拼接，腹板與翼緣板的拼接應(yīng)錯開。所有焊

17、縫均采用埋弧自動焊，四條長焊縫應(yīng)采用船型焊。焊角高度按圖紙要求，焊后H 型鋼應(yīng)在矯正機上矯直。角鋼圈制作角鋼圈制作可以采用中頻加熱煨制，或者采用熱煨并在轉(zhuǎn)胎上進行煨制，也可以用卷板機制作。槽壁制作根據(jù)槽壁設(shè)計要求，我們以圖紙尺寸要求進行排版，每圈4到5片組成，每圈板的最低高度不允許下降，（如下降必須取得設(shè)計院同意），下料高度允許大于等于設(shè)計高度，每小節(jié)板寬最小不應(yīng)小于500mm ，每塊板最小長度不小于2000mm 。考慮到縱焊縫焊接后的收縮量，現(xiàn)規(guī)定每條縱焊縫的收縮量為24-32厚度的鋼板為3mm ，16-20厚度的鋼板為2mm ，8-14厚度的鋼板為1.5mm 。筒體卷弧時應(yīng)符合要求。具體規(guī)

18、定在質(zhì)量控制表中表示。鋼板下料各邊的平行度及對角線的長度差在質(zhì)量控制表中表示。 附件制作溢流管制作：根據(jù)槽體型號不同，制作不同直徑的溢流管，為運輸和安裝方便，溢流管每段制成5m 左右長度為宜。檢修孔制作：為安裝槽體，可先將檢修孔制作出來待槽體底板與最后一節(jié)槽體安裝好后，即行安裝孔座，將檢修孔門按圖紙尺寸先進行制作，并外委機加工。觀察孔、支架等制作：各附件在每臺槽體制作過程中根據(jù)進度按圖紙制作好后備用，觀察孔在槽頂板安裝前制作好備用。分解槽制作尺寸質(zhì)量控制表分解槽制作尺寸質(zhì)量控制表半成品的運輸及堆放 板產(chǎn)生變形，給安裝帶來不便，也是造成槽體制作安裝不合格的一個主要原因，為保證分解槽的制造質(zhì)量，在

19、弧板堆放、運輸時應(yīng)注意以下幾點：弧板制作現(xiàn)場的堆放：弧板驗收合格后，在制作現(xiàn)場應(yīng)立放，需設(shè)置專用靠架，靠架內(nèi)堆放的弧板不可過多，應(yīng)能便于吊裝時取出。弧板的裝卸：弧板在裝卸時可能由于吊裝方法不當，造成弧板的變形，這樣在裝卸時最好立吊。平吊時需作弧形托架，由于板寬較小，因此吊運時用吊架?；“宓倪\輸：在運輸弧板時，不可隨意將弧板放在車上，以免由于車輛的顛簸而產(chǎn)生弧板的變形，必須放在專用的運輸托架上，都應(yīng)綁扎牢固，以免晃動而引起變形及安全?；“灏惭b現(xiàn)場的堆放：安裝現(xiàn)場的堆放，要按槽壁的安裝順序堆放，應(yīng)于立放，便于取出。每堆放的編號和順序應(yīng)有記錄，以防盲目尋找。5.3 分解槽槽體安裝吊裝方法的選擇：分解

20、槽屬特大型設(shè)備，直徑大，槽體高，重量重，施工場地狹窄，工期短，且多單位交叉作業(yè)，采用正裝法費工費時，高空作業(yè)多，不但質(zhì)量保證受限而且安全系數(shù)相對降低，故我們在這次分解槽安裝工程中采用“內(nèi)桅桿倒裝法”。利用內(nèi)桅桿倒裝的好處及缺點：制作簡單；實用性強；低空作業(yè)；安全可靠；實踐經(jīng)驗；質(zhì)量保證；操作簡單；穩(wěn)定性較差；液壓油容易污染底板影響焊接質(zhì)量。桅桿的數(shù)量與布置：吊裝主桅桿共21根，均由325×10無縫鋼管或【20構(gòu)成，桅桿高度均為6.0m ，其中20根桅桿沿筒體內(nèi)均勻分布，另外一根設(shè)置在槽底板中心位置，主要起支撐纜繩連接盤作用，20根桅桿之間采用89×6鋼管進行剪刀型支撐，20

21、根纜繩用角鋼70×6替代，即起纜繩作用又起支撐作用，起吊設(shè)備為20t 電動倒鏈與20個或20臺液壓頂與桅桿配套使用，為盡量減少對底板的損害，當一臺槽子吊裝結(jié)束后，桅桿只從其底腳板與底板角焊縫上切割并修磨平整。每個電動倒鏈或液壓頂應(yīng)作負載試驗，試驗負載應(yīng)為使用負載的1.25倍，不合格的不能用，設(shè)置試驗臺進行試驗。利用內(nèi)桅桿倒裝法吊裝分解槽具體步驟是：當所要安裝的分解槽底板鋪設(shè)完畢后，沿槽基礎(chǔ)鋪設(shè)一圓形活動平臺及滑道，設(shè)置標高為底板上平面高500mm ，在筒壁位置環(huán)向鋪設(shè)20根長500mm 的H500型鋼，以利于人員進出。沿槽筒體內(nèi)圓設(shè)置桅桿，20根承重桅桿沿半徑為6600mm 6200

22、mm的圓周上，盡可能的均勻分布。在H500型鋼上組對并焊接上部第一節(jié)筒體并在筒節(jié)下部適當高度的位置對應(yīng)桅桿設(shè)置吊鼻，并安裝脹圈，吊鼻設(shè)置在脹圈上。然后在第一節(jié)筒體的外側(cè)組對第二節(jié)筒體焊接外縱縫并留鎖口，將第一節(jié)筒體吊起，合攏鎖口組對第一、二接筒體環(huán)縫并焊接，待第一、第二節(jié)筒體組對、焊接成整體后，再組對第三節(jié)圓筒，第二節(jié)組對焊接好，并拔高，內(nèi)部架設(shè)臨時平臺（用架管及木板組成）高度為3.5m ，以便組裝槽蓋。然后用25噸汽車吊配合，安裝槽蓋“H ”梁及型鋼結(jié)構(gòu)，蓋板可以部分組對。用同樣的辦法組對第四節(jié)筒體；吊送板料用16噸汽車吊先將槽另一側(cè)的筒體壁板，分別吊到活動平臺上，通過圓型滑道逐一運送到位進

23、行組對；各節(jié)筒體的組對均沿用上述工序逐節(jié)拔高，直至最后一節(jié)在底板上就位。當起吊高度超過槽體二分之一時應(yīng)在槽周圍四個方向系上起保護作用的攬風(fēng)繩，設(shè)置4臺5T 卷揚及滑車配合，為減少高空作業(yè)攬風(fēng)繩可事先系好，隨槽體一起升高，風(fēng)繩布置成45°的角度。根據(jù)以往施工經(jīng)驗，每臺槽子吊裝過程中實際起吊重量最大約290噸，20根承重桅桿最大受力平均考慮為14.85噸。每根桅桿平均所受的正壓力為：P=14.85t每根桅桿的偏心彎矩為:M=P×e=14.85×0.3=4.455t m=P/A=14.85/82.62=0.18t/cm20.1=0.17t/cm2得：=P/A+0.9&#

24、215;M/W=14.85/82.62+0.9×445.5/524=0.18+0.766=0.946t/cm2其中A=82.62cm2 W=524CM2角鋼水平拉撐的受力為:325×10管的性能計算L=6.0m A=95.8 C I=12286.55 W=756 I=11.32cm=L/i=600/11.32=5360e=40cm=e×A/W=40×95.8/756=5.068查表p=0.174=p/4pA=30t/0.174×95.80=1.780t/C1.7t/c=0.0470.05此桅桿不會失穩(wěn)。吊鼻強度核算： 桅桿上的吊鼻1、M=30*

25、e=30*40=1200t-cm 偏心彎矩2、L1=25cm 焊縫長度3、h=10mm=1cm 焊縫高度4、A1=0.7×h*L×2= 35c 鋼管一側(cè)焊縫面積5、I=2A*a²=2×35×16.25²=18484.375cm4 慣性矩 6、W=I/½=2I/32.5=2×18484.375/32.5=1137.5cm³ 撫彎模數(shù) =N/A+0.9*M/W=30000/2A1+0.9*1200000/1137.5=30000/70+0.9*1200000/1137.5=428.57（kg/cm²

26、）+959.16kg/cm²=1380.73kg/cm²1700kg/cm²=如果把P=30t 改成P 1=15t （因為受力只有14.85t ）來計算則只有40%左右，所以此焊應(yīng)該是安全的。漲圈上的吊鼻焊縫分析1、受拉焊縫h=1.0cm L1=8×2+7.1×2=30.4cm2、受剪焊縫h=1.0cm L2=2×（25-3.2）=43.6cm3、受拉焊縫的計算長度L11=30.4-4=26.4cm截面積A1=0.7h*L11=18.48cm24、受剪焊縫的計算長度L21=43.6-4=39.6cm截面積A2=0.7×L21

27、=27.72cm25、焊縫高度h=1cm85.33+59.65+1.42=146.4I2=A1*a12+A2-a22=2×0.7×8×（16-4）2+2×0.7×7.1×（16-4）2+ 27.72×（16-1.4）2=1612.8+1431.36+5908.80=8952.96cm4 I=I1+I2=146.4+8952.96=9099.36cm4 W=I/½h=9099.36×2/15.1=1205.2cm3 7、偏心彎矩M：e*N=（16-1.99）×30=14.01×30=42

28、0.3t-cm =420300kg-cm 8、偏心矩引起的應(yīng)力：1=M/W=420300/1205.2=348.74kg/cm292=N/A=30（A1+A2）=30000/（18.48+27.72）=30000/46.2=649.35kg/cm2 10、= 12+22= 121619.5876+421655.4225=737.07kg/cm2 11、如果把N=30t改成N=15t來計算，則只有的20%左右所以認為此焊縫是安全的。 漲圈的安裝如下圖所示，先在漲圈下方焊接支撐架，把漲圈各段放 在支撐條上，再用10t 千斤頂把漲圈頂緊在槽壁上，再如圖焊接吊鼻及受力加強卡板等，打緊斜楔，使吊點固定在

29、吊鼻上掛倒鏈起吊。分解槽安裝工藝 技術(shù)要求a 本設(shè)備的制造、檢驗和驗收應(yīng)符合JB/T4735-1997鋼制焊接常壓容器的規(guī)定。b 本槽體的縱、環(huán)焊縫應(yīng)按JB4730-94壓力容器無損檢測進行局部射線或超聲波檢測，檢測應(yīng)優(yōu)先選擇“T ”型接頭，檢測長度不得小于各條焊接接頭長度的10%；合格標準按設(shè)計要求執(zhí)行。c 圖紙未注明的焊縫均為連續(xù)焊縫，焊縫型式按GB985-88和GB986-88；焊角高度為兩相鄰件薄者之厚度；法蘭的焊接應(yīng)按相應(yīng)的法蘭標準執(zhí)行。d 槽頂焊接“H ”型鋼梁上表面的水平度偏差不大于6mm 。 e 槽體上各管口方位由工藝定。 拼裝a 分解槽筒體均由多節(jié)組成，每節(jié)由四塊或五塊弧形板

30、拼對在一起，形成一圈，內(nèi)徑為14m ，所以以每半片運輸在安裝平臺上組圓。b 拼裝前矯正c 鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷?；鹧媲懈畋砻嫜趸瘜討?yīng)除去。d 可錘擊矯正，但經(jīng)矯正后的各筒節(jié)表面不應(yīng)有明顯的凹面和損傷現(xiàn)象，表面劃痕深度不大于0.5mm ，為此，錘擊矯正時必須采用=3-4mm薄鋼板墊擊的措施。E 允許加熱矯正，但加熱溫度嚴禁超過600（鋼板表面呈暗紅色）。 F 經(jīng)矯正后的各部件，用不帶切割余量的樣板進行檢查無誤后，方可進入下一道工序?，F(xiàn)場組對焊接主要包括筒體組對、焊接“H ”型鋼與上圓筒的組裝、焊接，槽底板的拼裝以及底圈筒體與槽底板的定位連接。順序如下：a 槽底

31、板的組對。b 上圓筒部分筒節(jié)組對焊接（即第一、二節(jié)筒節(jié)組對焊接）。 c 槽頂部型鋼框架的組裝。型鋼框架在組對時應(yīng)首先組對應(yīng)按由大到小由主到次的順序安裝。H 型梁組對應(yīng)考慮方向的要求。頂蓋板在提升完第二節(jié)到或第三節(jié)時鋪設(shè)安裝。d 依次組對第三節(jié)、第四節(jié)底節(jié)。e 最后是底圈筒節(jié)與槽底板的定位連接，底圈筒節(jié)落在底板上之前，必須將底板相應(yīng)區(qū)域清理干凈，以免有異物被擠壓，給焊接質(zhì)量埋下隱患。底節(jié)組裝應(yīng)考慮檢修孔，管孔的方位，避免立縫和與孔的相交。組焊后的每一圈，其橢圓度誤差5mm 。拼裝時采用鋼楔子校正拼縫，其楔子用角鋼70×6。分解槽的底板安裝前，在安裝基礎(chǔ)上劃出中心線和邊緣線、中幅板的位置

32、。底板鋪設(shè)應(yīng)先鋪邊緣板，弓形邊緣板的對接接頭宜采用不等間隙，外側(cè)間隙宜為67mm ，內(nèi)側(cè)間隙宜為812mm 。底板的邊緣板焊完后即鋪設(shè)整個中幅板，先鋪中間條板，組對完進行點焊固定，再將其余中幅板由中間向兩側(cè)鋪設(shè)，經(jīng)水平儀找平后焊接。中幅板與邊緣板之間的焊縫待底板邊緣板與筒體的角焊縫焊接完畢后再進行焊接，以使邊緣板在與筒體的角焊縫焊接時能自由收縮。筒體的組裝每臺分解槽筒體由不同厚度及高度不一樣的筒節(jié)組成，壁厚由底至頂由厚到薄，筒節(jié)焊縫要求射線探傷檢查。當槽體底板安裝后，留底板的中幅板與邊緣板的焊縫不焊，即可安裝筒體。分解槽的組裝及立、環(huán)縫焊接均在低空作業(yè)，需制作操作平臺，制作及安裝平臺時應(yīng)嚴格檢

33、查質(zhì)量，消除不安全因素，操作平臺由兩個煨制的槽鋼圈組成骨架，用24根槽鋼沿圓周等分連接在一起，上鋪花紋鋼板，旁裝防護欄桿。操作平臺設(shè)爬梯一部，爬梯焊固在平臺上，并在平臺爬梯處開一個600mm*600mm的人孔以便于人員上下，在開孔處設(shè)一活動蓋板，無人上下時將蓋板蓋上，以利于安全。槽壁板與底板邊緣板的角焊縫焊接應(yīng)先焊外側(cè)，后焊內(nèi)側(cè)。焊接時應(yīng)有4倍數(shù)的上焊工均布，同時沿同一方向分段退焊。 分解槽安裝尺寸質(zhì)量控制表分解槽安裝尺寸質(zhì)量控制表 5.4 分解槽槽體焊接（特殊過程）一般規(guī)定a 、分解槽施焊前施工單位應(yīng)建立質(zhì)量管理體系，并應(yīng)有符合規(guī)范規(guī)定的焊接技術(shù)人員、質(zhì)檢人員、無損探傷人員、焊工等且必須持證

34、上崗。 b 、施焊單位應(yīng)按JB4708或GB236標準進行焊接工藝評定，并報監(jiān)理公司批準后，方可用以施工生產(chǎn)。c 、從事槽體焊接的焊工應(yīng)按GB236焊工考試的有關(guān)規(guī)定進行相應(yīng)考試。按鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則考試合格并取得勞動部門頒發(fā)的相應(yīng)項目的焊工合格證，可以從事槽體相應(yīng)部位的焊接，不再進行考試。d 、分解槽施工前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定報告等，制定槽體焊接施工作業(yè)指導(dǎo)書。e 、焊接設(shè)備應(yīng)滿足焊接工藝和材料的要求。f 、焊接材料應(yīng)設(shè)專人負責(zé)保管，使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書表的規(guī)定進行烘干后使用。烘干后的低氫焊條應(yīng)保存在100150的恒溫箱中，隨用隨取。低氫型焊條在現(xiàn)場使用時應(yīng)備有性能良好的保溫筒，超過允

35、許使用時間后需重新烘干。g 、氣體保護焊所使用的保護氣體，水分含量不應(yīng)超過0.005%，使用前應(yīng)預(yù)熱和干燥。h 、定位焊及工卡具的焊接，應(yīng)由合格焊工擔(dān)任，焊接工藝與正式焊接相同。引弧或熄弧都應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道上。每段定位焊接的長度，碳素鋼不宜小于50mm ；低合金鋼不宜小于80mm ，定位焊縫高為本條焊縫高的1/3。焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，清除坡口面及坡口兩側(cè)20mm 范圍內(nèi)的油污、水銹，并應(yīng)干燥。i 、鋼板切割和焊接坡口加工宜采用機械加工或自動火焰切割加工，槽頂板和槽底邊緣板的圓弧邊緣，可采用手工火焰切割加工；用于對接接頭厚度大10mm 的鋼板和用于搭接接頭厚度大于16mm 的鋼板，板邊不宜采用

36、剪切加工。j 、鋼板邊緣加工面應(yīng)光滑不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷?；鹧媲懈钇驴诋a(chǎn)生的表面硬化層，應(yīng)磨除。k 、焊接中應(yīng)保證焊道始端和終端質(zhì)量。雙面焊的對接接頭在背面焊前應(yīng)清根。當采用碳弧氣刨時，清根后應(yīng)修整刨槽，磨除滲碳層。L 、強度不同的鋼材對焊時，宜選用與強度較低的鋼材相匹配的焊材和采用較高強度的鋼材的焊接工藝。施焊環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定a. 焊接環(huán)境的溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。b. 焊接時的風(fēng)速不應(yīng)超過下列規(guī)定，當超過時應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施。手工電弧焊、埋弧焊； 8 m/s 。二氧化碳氣體保護焊； 2 m/s 。c. 焊接電弧1m 范圍內(nèi)的相對濕度不得大于90%。d

37、. 當焊件表面潮濕，焊工及焊件無保護措施時，不應(yīng)進行焊接。 關(guān)鍵工序焊接方法的選擇.分解槽屬特大型設(shè)備，直徑大、槽體高、重量重，只能在安裝現(xiàn)場進行拼接，考慮現(xiàn)場施工條件及工期要求，決定選用國內(nèi)目前自動化程度高、焊接質(zhì)量好、焊接速度快的一些焊接方法。a 、筒體立縫、底扳采用CO2氣體保護焊；b 、H 型鋼采用埋弧自動焊；c 、筒體環(huán)縫等其余焊縫采用手工電弧焊或CO2氣體保護焊。焊接材料選用原則.a 、手工電弧焊材質(zhì)Q235A 之間焊接選用E4316焊條；材質(zhì)Q345之間焊接選用E5016焊條；材質(zhì)Q235A 和Q345之間焊接選用E4316焊條。b 、CO2氣體保護焊材質(zhì)Q235A 之間焊接選用

38、焊絲（MG50-6）；材質(zhì)Q345之間焊接選用焊絲（MG50-6）；材質(zhì)Q235A 和Q345之間焊接選用焊絲（MG50-6）。分解槽底板焊接.a 、分解槽底板在基礎(chǔ)上按圖紙要求坡口形式拼對完后，可先進行點固焊，然后焊接幅板焊縫，幅板焊縫應(yīng)先橫后縱分段焊接，罐底與罐壁連接的角焊蜂應(yīng)在底圈壁板縱焊縫接頭焊完后施焊，并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)外沿同一方向進行分段焊接，應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。b. 焊接前應(yīng)特別注意焊口的清潔與干燥，在鋼板的對接或搭接處不許夾有泥沙、油污等雜質(zhì)。與罐壁連接處的底板之間的對接焊縫表面必須磨平。e. 采用帶墊板的對接焊縫，焊接采用CO2氣體保護焊，施焊時宜采用合理的焊接順序以減少

39、焊接變形。焊接時幾點要求：a 、焊工一定要按照既定的焊接規(guī)范進行施焊，以保證焊縫的幾何尺寸及焊縫的其他方面的質(zhì)量；b 、每條縱焊縫由兩名焊工從中間向外施焊；橫向焊縫應(yīng)分段焊，每段長1000mm 左右。c 、焊條必須烘干，使用時應(yīng)放在焊條保溫桶內(nèi)。所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a、焊縫表面必須清潔；b 、焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋；c 、焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷；d 、焊縫咬肉深度0.5mm ，其連續(xù)長度100mm 。每條焊縫咬邊總長 度（焊縫兩側(cè)之和）不得超過該焊縫長度的的10%。上節(jié)筒壁與支撐蓋的焊接.a. 分解槽上部由上圓筒壁和支撐蓋兩大部分組成，上圓筒由筒體、角鋼加

40、強圈以及立支撐組成，筒體高度由分解槽總高度確定，支撐蓋由工字梁和蓋板組成。b. 先焊內(nèi)側(cè)接頭，后焊外焊道。徑向的長焊道宜采用間隔法對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊，焊接采用手工焊或CO2氣體保護焊。c. 焊接頂板與包邊角鋼時，焊工應(yīng)對稱均勻分布，并應(yīng)沿同一方向分段退焊。分解槽罐壁的焊接.a. 罐壁的焊接采用CO2氣體保護焊和手工電弧焊進行，應(yīng)先焊縱縫接頭，后焊環(huán)向橫縫接頭；焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊；b. 縱向接頭自下向上焊接成型，對環(huán)向接頭焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊，正面焊完后背面碳弧氣刨清根再進行焊接。c. 罐壁縱、環(huán)焊縫焊接后，經(jīng)幾何尺寸和焊縫外觀檢查合格后隨即進行無損探傷

41、檢查。各類對接接頭的坡口形式如圖所示。引弧和熄弧都應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道上，始端應(yīng)采用后退 d. 一個吊裝單元經(jīng)監(jiān)理驗收合格后，方可進行起吊。焊接工藝規(guī)范焊接規(guī)范根據(jù)經(jīng)試驗合格的工藝評定進行編制，形成工藝指導(dǎo)書來指 導(dǎo)施焊。焊縫無損檢測槽壁底圈園筒縱焊縫進行100%的射線探傷檢測，底圈與邊緣板連接的內(nèi)側(cè)角焊縫應(yīng)進行100%著色探傷檢測，其余焊接接頭進行局部超聲探傷檢測，局部超聲探傷檢測長度不得少于各條焊縫長度的10%， T型接頭全部檢測射線探傷按JB473094壓力容器無損探傷進行，檢查結(jié)果級合格，（厚度16mm 時，級合格）。必須在規(guī)定無損探傷的焊縫及其邊緣上開孔時，開孔中心周圍不少于1.5倍開孔

42、直徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)全部進行無損探傷，當規(guī)定必須進行局部無損探傷的焊縫被其它部件覆蓋時，被覆蓋部分應(yīng)經(jīng)過探傷合格。并將焊縫表面修平。每個焊工所施焊的焊縫均應(yīng)進行探傷檢查，如不合格，則應(yīng)在所有缺陷的延伸方向加倍檢查，或在可疑部位進行補充探傷，如仍不合格，則對該焊工施焊的焊縫進行100%檢查。對探傷不合格的焊縫應(yīng)進行返修，返修前應(yīng)進行質(zhì)量分析、訂出措施，返修后按原法進行探傷，同一部位焊縫返修不得超過兩次。焊后進行消除應(yīng)力處理：如果設(shè)計有要求應(yīng)按設(shè)計的要求進行處理，方法采用爆炸消應(yīng)力處理。5.5其它構(gòu)件的安裝分解槽所有構(gòu)件以及開孔、接管以及補強圈等應(yīng)在分解槽總體試水前按圖紙要求安裝完畢。補強圈和墊板等

43、覆蓋的焊縫應(yīng)打磨至與母材齊平，并對補強圈迅號孔以0.1MPa 的壓縮空氣進行氣密性試驗，試驗完畢后迅號孔不應(yīng)堵上。安裝開孔接管，應(yīng)保證和槽體軸線平行和垂直，偏斜不應(yīng)大于2mm ，接管上法蘭面應(yīng)平整，不得有焊接飛濺和徑向溝痕，安裝接管法蘭在應(yīng)保證水平或垂直（如有特殊要求，應(yīng)按施工圖規(guī)定），傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1/100（直徑不是100mm 時，按100mm 計算），且不大于3mm ，螺栓孔的分布應(yīng)跨中。擋料板焊縫高度為兩焊件之薄者之厚度，擋料板與出料管對稱布置（成180度安裝），安裝應(yīng)保證垂直，上下兩塊擋料板應(yīng)在同一垂直平面內(nèi)。溢流管和擋板的安裝：溢流管和擋板可分為34節(jié)進行安裝，這樣可依次安

44、裝就位。如果分兩節(jié)進行安裝，在下節(jié)安裝就位后，上節(jié)需先放在槽內(nèi)，待槽壁安裝完后，再將上節(jié)提起就位。注意溢流管和其上面的擋板焊縫應(yīng)錯開500mm 以上。檢修孔、人孔和接管等物件安裝：槽上的檢修孔、人孔和所有接管等物件，在槽安裝后進行，對于其方向和高度應(yīng)根據(jù)工藝圖要求定位。注意檢修孔和槽頂梁的方向要按工藝圖要求方向進行安裝。底板真空及盛水底板真空試驗：在底板真空試漏前，應(yīng)清除一切雜物，除凈焊縫上的鐵銹、油污及其它臟物并進行外觀檢查。靠近壁板的底板的焊縫如不能用真空試漏法進行檢查時，（包括對接焊縫及槽體與底板的角焊縫），應(yīng)按鋼制壓力容器技術(shù)條件的方法進行檢查，即著色試驗，真空箱內(nèi)真空度不應(yīng)低于53k

45、pa 真空度。發(fā)現(xiàn)滲漏時進行鏟除修補后用原法進行復(fù)查。盛水試驗：在槽體制造完成后，附件安裝完后，應(yīng)進行盛水試驗，試驗中應(yīng)檢驗如下內(nèi)容： a 、 槽體有無異常和滲漏現(xiàn)象。 b 、分解槽基礎(chǔ)沉降測量。 盛水試驗條件a 、 在盛水的過程中水溫不應(yīng)高于50。 b 、盛水高度為設(shè)計最高操作液位。c 、 盛水試驗必須始終在監(jiān)視下進行，并與土建專業(yè)密切配合，掌握基礎(chǔ)沉降情況，充水速度應(yīng)根據(jù)土建基礎(chǔ)設(shè)計要求確定，在充水過程中，基礎(chǔ)沉降量超過設(shè)計規(guī)定時，必須停止充水，并檢查槽體的變形和有無滲漏，待基礎(chǔ)施工單位按設(shè)計意見處理后，方可繼續(xù)進行試驗。在充水過程中，若發(fā)現(xiàn)槽底滲漏水，應(yīng)立即將水放掉，待泄漏處補焊后，方可

46、繼續(xù)進行試驗。與槽體相連的工藝管，不得在充水試驗合格前連接。槽體充水過程中，應(yīng)對逐圈壁板、逐條焊縫進行檢查。充水到最高操作液位面，持壓48小時，如無變形和滲漏，即為合格。試驗中槽壁上若有少量滲漏現(xiàn)象，修復(fù)后可以采用油滲透法復(fù)查；對于有大量滲漏及顯著變形部位，修復(fù)后應(yīng)重新作盛水試驗，修復(fù)時應(yīng)將水位降到滲漏點下300mm 以下。充水試驗完成后放水管口應(yīng)遠離基礎(chǔ)，以防止基礎(chǔ)地基浸水。基礎(chǔ)沉降觀測，應(yīng)從向槽內(nèi)充水時起（包括施工充水和試驗充水），到槽內(nèi)最高操作液位面設(shè)四個觀測結(jié)果填寫基礎(chǔ)沉降觀測記錄中。除銹、刷油防腐：分解槽所有金屬構(gòu)件均應(yīng)進行除銹、刷油及防腐處理，油漆型號和涂刷遍數(shù)按設(shè)計規(guī)定，為了保證

47、分解槽外觀質(zhì)量和施工進度，要求構(gòu)件加工后涂刷底漆一遍，焊縫兩側(cè)各100mm 不涂刷，分解槽全部安裝調(diào)試后，再涂刷后續(xù)的底漆和面漆。 六、 確保工程質(zhì)量的技術(shù)組織措施 6.1 確保工程質(zhì)量的技術(shù)組織措施質(zhì)量方針及質(zhì)量目標 1 質(zhì)量方針向業(yè)主和社會提供質(zhì)量、工期、環(huán)保、安全、服務(wù)滿意的工程。 2 質(zhì)量目標工程質(zhì)量保證達到國家和行業(yè)部門頒發(fā)的質(zhì)量檢驗標準、驗收規(guī)范和設(shè)計文件的要求，單位工程質(zhì)量驗收一次合格率100%，創(chuàng)優(yōu)目標為達到國家優(yōu)質(zhì)工程, 單位工程優(yōu)良率>80%,分部、分項工程優(yōu)良率>90%，觀感質(zhì)量得分率>90%。 6.2 質(zhì)量保證體系 6.3 質(zhì)量控制程序文件應(yīng)重點做好產(chǎn)

48、品采購控制程序、生產(chǎn)和服務(wù)過程控制程序、特殊過程控制程序、監(jiān)視和測量裝置控制程序、產(chǎn)品測量和監(jiān)控程序、不合格品控制程序、質(zhì)量記錄控制程序、項目質(zhì)量策劃控制程序等。還應(yīng)做好以下主要過程的控制：原材料的控制：本工程所需主要施工材料均由施工單位負責(zé)，所購的材料、設(shè)備必須要有生產(chǎn)許可證、質(zhì)量保證書、出廠合格證、試驗檢驗報告。加工訂貨成品、半成品及構(gòu)件的供應(yīng)方式由施工單位按進度、設(shè)計要求標準負責(zé)加工訂貨，同時接受監(jiān)理、建設(shè)單位的監(jiān)督。施工全過程的質(zhì)量控制：在施工過程中認真做好原材料控制、工藝流程控制、施工操作控制，加強每道工序的質(zhì)量管理，對各工序間的交接檢驗及專業(yè)工種之間交接環(huán)節(jié)的工程質(zhì)量采取有效措施，

49、加強檢查驗收，抓好全過程的質(zhì)量管理。加強檢查驗收制度、主要材料、半成品、成品、建筑構(gòu)配件、器具和設(shè)備進行現(xiàn)場驗收，凡涉及安全功能的有關(guān)產(chǎn)品，應(yīng)按各專業(yè)工程質(zhì)量驗收規(guī)范規(guī)定進行復(fù)驗，并經(jīng)監(jiān)理工程師、建設(shè)單位技術(shù)負責(zé)人檢查認可。、各工序按施工技術(shù)標準進行質(zhì)量控制，每道工序完成后，進行檢查。相關(guān)各專業(yè)工種之間進行自檢、互檢、專檢，形成記錄，未經(jīng)監(jiān)理工程師、建設(shè)單位技術(shù)負責(zé)人檢查認可，不得進入下一道工序施工。、嚴格執(zhí)行隱蔽工程驗收制度，對隱蔽工程、地基驗槽記錄等工序必須經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理及質(zhì)檢部門驗收合格，并簽字確認后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。、堅持樣板引路制度，各分項工程都要在大面積操作前做出示范樣板，經(jīng)驗收合

50、格后，嚴格按樣板標準組織施工。 6.4 質(zhì)量保證措施 鋼結(jié)構(gòu)焊接工程質(zhì)量程序控制 鋼結(jié)構(gòu)安裝工程質(zhì)量程序控制 編制詳細可行的施工組織設(shè)計和項目質(zhì)量計劃，構(gòu)成項目管理和質(zhì)量管理的綱領(lǐng)。確定項目的關(guān)鍵過程和特殊過程，按程序文件要求實施監(jiān)控。 用于項目施工的人員、設(shè)備、材料技術(shù)準則和環(huán)境，均按項目質(zhì)量計劃的規(guī)定予以驗證。優(yōu)化項目資源配置配備足以滿足要求的質(zhì)量檢測設(shè)施和滿足質(zhì)檢資質(zhì)要求的質(zhì)檢員，形成質(zhì)檢網(wǎng)絡(luò)。賦予質(zhì)檢人員獨立的權(quán)限（包括停 工、返工、不合格、報廢等），其質(zhì)量管理權(quán)限不受各級行政領(lǐng)導(dǎo)的干預(yù)，真正體現(xiàn)“質(zhì)量第一”的管理原則。全面執(zhí)行國家、地方的標準和規(guī)范，執(zhí)行國家工程建設(shè)強制性驗評標準和項

51、目管理規(guī)范。服從業(yè)主、設(shè)計單位、監(jiān)理和政府行政主管部門對質(zhì)量的監(jiān)督管理。根據(jù)項目特點、制定詳盡的質(zhì)量保證措施，形成項目管理文件，付諸實施。組織、管理措施、對各職能部門確定質(zhì)量責(zé)任，并各負其責(zé)。、認真落實質(zhì)量管理制度，認真落實執(zhí)行圖紙自審、會審制度；安全技術(shù)交底制度；材料檢驗制度；持證上崗制度；技術(shù)復(fù)核制度；三檢制度；質(zhì)量優(yōu)劣獎罰制度；崗位掛牌制度；工程驗收制度；半成品保護制度。、加強技術(shù)管理，認真貫徹各項技術(shù)管理制度。開工前落實各級人員崗位責(zé)任制，做好技術(shù)交底；施工中要認真檢查執(zhí)行情況，開展全面質(zhì)量管理活動。做好隱蔽工程記錄；施工結(jié)束后認真進行工程質(zhì)量檢驗和評定，做好技術(shù)檔案管理工作。七、 施

52、工進度計劃及保證工期的技術(shù)組織措施 7.1 工期目標 7.2 施工進度計劃表 7.3 保證工期的技術(shù)組織措施現(xiàn)場成立務(wù)實、精干、高效的作業(yè)隊，在項目部統(tǒng)一領(lǐng)導(dǎo)下，對所屬班組實行統(tǒng)一布置，從組織機構(gòu)上保證總工期總進度目標的順利實現(xiàn)。根據(jù)審定的總進度計劃，合理對項目目標進行分解，編制月、周進度計劃及施工材料、機械設(shè)備、資金需用計劃，由項目部統(tǒng)一協(xié)調(diào)，做到事前控制。每周召開一次生產(chǎn)調(diào)度例會, 每天要開班前會安排根進度計劃, 檢查實施情況, 并對出現(xiàn)的影響進度損失和偏差的因素進行分析, 采取措施, 以保證總體施工進度的實現(xiàn)。 7.4 加強施工前準備工作的控制，檢查落實施工準備情況。做好施工技術(shù)準備工作，施工前應(yīng)提前解決圖紙上的技術(shù)問題，避免因圖紙問題而造成工期延誤；對關(guān)鍵部位工程施工前應(yīng)編制施工方案并經(jīng)審核后方可實施，達到以關(guān)鍵部位的質(zhì)量來保證進度目標的實現(xiàn)。按施工進度計劃提前組織勞動力進場，并應(yīng)經(jīng)培訓(xùn)、考核后，具備相應(yīng)資質(zhì)能力的工人上崗操作，嚴禁無證上崗，以免