工藝危害分析控制程序(共36頁)

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上工藝危害分析(PHA)控制程序（暫行）公司目 錄專心-專注-專業(yè)工藝危害分析控制程序1 范圍和應用領域1.1 目的為規(guī)范、統(tǒng)一工藝危害分析（以下簡稱PHA）的方法，辨識、評估和控制設計、施工、生產過程中的危害，以預防工藝危害事故的發(fā)生，特制定本程序。1.2 適用范圍本程序適用于煉油及其輔助裝置從設計到報廢全過程的工藝危害分析管理。1.3 應用領域本程序應用于公司科研、設計、生產、施工作業(yè)等活動或過程。2 參考文件公司工藝危害分析管理規(guī)范3 術語和定義 3.1 共因失效(CCF)在一個系統(tǒng)中,由于某種共同原因引起兩個或兩個以上單元同時失效。3.2 本質安全采取從根本上消

2、除而不僅是通過控制措施的原則，處理與工藝有關的工藝物料的基本化學特性（如毒性、易燃性和反應性）、物料處理的物理條件（如溫度和壓力）、工藝設備的特性、或是這些因素的綜合作用而帶來的危害，從而達到工藝安全的目的。3.3 高危害工藝任何生產、使用、貯存或處理某些危害性物質的活動和過程。這些危害性物質在釋放或點燃時，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蝕性、熱不穩(wěn)定性或壓縮，可能造成死亡、不可康復的人員健康影響、重大的財產損失、環(huán)境損害或廠外影響。危害性物質包括任何產生上述影響的以下物質，如壓縮可燃氣體、易燃物、高于閃點的可燃物、反應性化學品、爆炸物、可燃粉塵、高度或中度急性中毒性物料、強酸、強堿以及高低

3、溫介質。4 職責 4.1 企管法規(guī)處負責組織制定、管理和維護本程序。4.2 生產運行處負責組織PHA的實施以及監(jiān)督管理，協(xié)調PHA整改所需的資源，并對各單位PHA的實施過程提供工藝方面的技術支持。4.3 機動設備處負責對各單位PHA的實施過程提供設備/設施方面的技術支持。4.4 質量安全環(huán)保處負責PHA建議措施的監(jiān)督落實，并為PHA過程提供安全環(huán)保方面的技術支持。4.5 規(guī)劃計劃處負責組織實施新改擴建項目各個階段的PHA以及改進建議的落實。4.6 科技信息處負責與生產相關的科研和技術開發(fā)項目PHA分析的組織與落實。4.7 人事處負責組織與實施PHA方法及本程序的培訓。4.8 項目主管部門及各相

4、關單位按要求實施工藝危害分析并形成PHA報告，對報告中所提建議進行跟蹤、落實。5 管理要求5.1 PHA的應用5.1.1 PHA是工藝生命周期內各個時期和階段辨識、評估和控制工藝危害的有效工具。公司應在研究和技術開發(fā)，新改擴建項目，在役裝置，停用、封存裝置，拆除、報廢裝置進行PHA。5.1.2 存在下列情況時也可應用PHA：5.1.2.1 工藝設備變更；5.1.2.2 事故調查；5.1.2.3 所貯存的物質性質、數(shù)量符合高危害工藝定義的倉庫、槽區(qū)和其它貯存設施；5.1.2.4 貯存物質的性質和數(shù)量符合高危害工藝定義的實驗裝置。5.2 應用時機5.2.1 研究和技術開發(fā)對于存在危害性物質的工藝和

5、控制類軟件，研究和技術開發(fā)項目應組織進行PHA。以確保該項目實施過程中的風險得到有效控制。5.2.2 新改擴建項目5.2.2.1 項目建議書階段的PHA在項目建議書編制階段進行危害辨識，提出對項目產生方向性影響的建議，以減少危害(包括考慮使用本質安全的技術)。對不涉及該階段的項目，不做此階段的PHA。5.2.2.2 可行性研究階段的PHA可行性研究報告完成后(項目批準前)應開展PHA，包括對工藝設計方案(工藝路線)變更進行危害辨識，確認所有的工藝危害均已得到辨識并提出控制措施。按照國家法規(guī)要求進行項目安全預評價的，可不再進行項目批準前的PHA。5.2.2.3 初步設計階段的PHA完成初步設計后

6、，評審前期的工藝危害分析報告(包括安全預評價報告)，對工藝過程進行系統(tǒng)深入的分析，辨識所有工藝危害和后果，提出消除或控制工藝危害的建議措施。5.2.2.4 施工圖設計和施工階段的PHA在施工圖設計和工程施工過程中出現(xiàn)重大變更應補充進行PHA。5.2.2.5 最終工藝危害分析報告a) 開車前應形成最終PHA。最終PHA報告應是項目建議書階段、可行性研究階段、初步設計階段、施工圖設計和施工階段PHA文件的匯編。b) 該報告應在裝置投用前安全檢查之前完成，并作為投用前安全檢查的一項重要內容。c) 該報告應作為裝置使用單位永久性PHA檔案的一部分。5.2.3 在役裝置在工藝裝置的整個使用壽命期內應定期

7、進行PHA。5.2.3.1 基準PHA基準PHA作為周期性PHA或再評估的基礎。在新裝置運行一年內必須進行基準PHA。對于在開車期間沒有影響工藝安全的變更的新裝置，其最終工藝安全報告經(jīng)過有效性評估可作為基準PHA。5.2.3.2 周期性PHA基準PHA之后，周期性的PHA至少5年進行一次。對于煉化及輔助裝置等高危害工藝，周期性的PHA評審間隔不得超過3年；對于發(fā)生多次工藝安全事故、有極大的危害或經(jīng)常進行重大變更的工藝，評審間隔不得超過3年。周期性PHA可以采用有效性評估的形式來更新，應作為下一周期再確認的基準，有效性評估應遵循的規(guī)則參見附錄A。5.3 PHA管理公司PHA實施項目管理，視情況由

8、公司、項目主管部門和相關基層單位指定項目負責人，由項目負責人組織實施PHA。在役裝置的PHA，由生產運行處每年年初制定年度PHA計劃并組織實施。PHA過程通常分為計劃和準備、危害辨識、后果分析、危害分析、風險評估、建議的提出回復和關閉、PHA報告、建議的追蹤8個步驟。具體流程見附錄B5.3.1 計劃和準備項目負責人應制定PHA工作任務書，規(guī)定PHA工作組職責、任務和目標，選擇工作組成員、提供工作組所需的資源和必需的培訓。PHA工作任務書應由項目組織部門(單位)負責人批準。5.3.1.1 工作組成員的選擇項目負責人應根據(jù)研究對象所需的專業(yè)技能來選擇工作組成員，并確定PHA工作組組長。全程參加人數(shù)

9、可根據(jù)PHA的需要和目的來確定，一般以56人為宜。工作組成員應具備： a) 工藝和設備操作有關的基礎知識和技術，并了解工藝設備設計依據(jù)；b) 工藝或系統(tǒng)的實際操作經(jīng)驗； c) 工藝或系統(tǒng)的實際維修經(jīng)驗；d) 接受過PHA方法的資格培訓，或對所使用的專門方法有豐富的經(jīng)驗； e) 為完成分析所需的其它相關知識或專業(yè)技術（如機械完整性、自動化等）。 5.3.1.2 工作組成員的培訓工作組組長應有PHA的經(jīng)驗，且每次PHA之前應考慮接受選擇和應用的PHA方法的培訓。必要時，其他成員應接受PHA步驟以及方法應用的培訓。5.3.1.3 工作組的準備a) 工作組組長應組織工作組成員一起研討工作任務，包括分析

10、工作的范圍、要求完成的時間、特殊工作、工作組已有何種資源、向何處求助、以及如何解決優(yōu)先的矛盾等。 b) 工作組必須制定工藝危害分析的工作計劃，包括工作組成員任務分工、完成計劃的總體時間表。c) 工藝技術資料的準備項目組織部門(單位)負責人應提供最新的和準確的工藝技術資料包，工藝技術資料包包括但不限于以下內容：（1）危險化學品安全技術說明書（MSDS）； （2）工藝設計依據(jù)； （3）設備設計依據(jù)；（4）操作規(guī)程；（5）標準操作條件以及安全操作極限； （6）自上次PHA以來的變更管理文件； （7）自上次PHA以來的事故調查報告； （8）上幾次PHA報告。 5.3.1.4 工作組職責a) PHA工作

11、組長。選擇適宜的PHA方法，按照工作計劃組織實施PHA，對PHA進度、質量負責，并將PHA進展情況及結果報告PHA項目負責人；b) 工作組成員。參加PHA會議，現(xiàn)場察看和分析、提出工藝危害清單和相應的控制措施建議，編寫PHA報告，并對所分析工藝的安全可靠性作出結論。5.3.2 危害辨識在PHA起始階段，對可能導致火災、爆炸、有毒有害物質泄漏或不可康復的人員健康影響的工藝危害進行辨識并列出清單，作為下一步分析和重點討論以及對相關人員進行培訓和溝通的重要內容。5.3.2.1 危害辨識方法a) 審閱相關事故事件報告及以往的PHA報告； b) 審閱變更管理文件； c) 通用危害辨識檢查表（見附錄C）；

12、d) 化學品相互反應矩陣（見附錄C）；e) 封閉性失效檢查表（見附錄C）；f) 專家、顧問的經(jīng)驗。 5.3.2.2 現(xiàn)場確認PHA工作組必須對所分析的裝置進行現(xiàn)場確認，確定工藝圖紙的準確性，熟悉工藝和區(qū)域布置，并識別危害，補充完善危害清單。5.3.3 后果分析后果分析的目的是幫助工作組了解潛在傷害的類型、嚴重性和數(shù)量，可能的財產損失以及重大的環(huán)境影響。5.3.3.1 工作組可采用定性或定量的方法，針對危害辨識清單進行后果分析，應考慮以下內容：a) 所造成事故、事件的類型（如火災、爆炸或暴露于毒性物質）；b) 可能的釋放量；c) 事故、事件的后果(如毒性物質濃度、熱影響、超壓或顯著的環(huán)境影響等)

13、；d) 可能受危害影響的人員（含周邊人員），包括評估其潛在的傷害類型和嚴重性。5.3.3.2 后果分析方法a) PHA工作組應辨識風險潛在的后果。假設所有硬件和軟件防護措施都失效，危害事件、事故能導致的毒性物質釋放、爆炸、火災、泄漏等最壞后果；b) 用定性或定量的方法進行后果評估；c) 辨識現(xiàn)有硬件和軟件措施。5.3.4 危害分析5.3.4.1 PHA工作組應對分析對象的工藝進行系統(tǒng)的、綜合的研究和分析，辨識和描述所有潛在的危害事故、事件和現(xiàn)有的防護措施，內容包括： a) 辨識每個危害事件可能出現(xiàn)的方式、途徑和原因； b) 辨識針對這些事件現(xiàn)有的主要防護措施； c) 對每個防護措施的完整性和可

14、靠性進行評估。5.3.4.2 PHA方法的選擇故障假設/檢查表法、危險和可操作性研究是PHA的兩種基本方法。而對于高危害工藝中的關鍵性工段、組件或單元操作的分析，可采用故障模式和影響分析（FMEA）或故障樹（FTA）等方法進行更深入分析。a) 故障假設/檢查表法 (What If/ Checklist)故障假設/檢查表法組合了兩個基本危害分析方法：故障假設法和檢查表法。故障假設法運用頭腦風暴的形式，讓工作組對研究的對象提出各種可能故障問題的假設，然后辨識現(xiàn)有的防護措施并判斷其完整性和可靠性，需要時提出建議措施。檢查表法利用預先準備的檢查表，對研究對象進行逐項查對，如有漏項應進行判斷，需要時提出

15、建議措施。檢查表示例見附錄C；b) 失效模式和影響分析法（FMEA）FMEA是有條理地研究個別組件失效模式及其對整個系統(tǒng)的影響?？捎糜诒孀R共因失效和單一組件失效導致的危害事件、事故。FMEA也是幫助辨識、研究防護措施、故障概率和風險的方法；c) 危險和可操作性研究（HAZOP）HAZOP是有條理地研究工藝參數(shù)偏離的原因及其對整個工藝系統(tǒng)的影響的方法；d) 故障樹分析（FTA）FTA是使用邏輯圖來描述所有導致特定頂端事件故障路徑的方法。分析是從一特定的頂端事件開始，邏輯推導出產生頂端事件所需的多系列子事件（或分支）。5.3.4.3 方法應用在應用PHA方法時，應考慮方法的適用性。影響方法適用性的

16、因素包括研究對象性質、危險性大小、復雜程度以及所能獲得的資料數(shù)據(jù)等。5.3.4.4 防護措施辨識工作組應依據(jù)以下原則分析、評估現(xiàn)有的防護措施情況：a) 獨立性。防護措施成功發(fā)揮作用是否取決于其它系統(tǒng)的成功操作；b) 可信性。防護措施是否具有高度可靠性，是否需要人的動作；c) 可審核性。防護措施的設計是否易于定期檢驗或測試；d) 完整性。防護措施是否以正確的方式安裝和維護。5.3.4.5 人為因素分析人為因素分析包括人員及其工作環(huán)境如何相互作用的所有方面，包括日常和應急情況。在PHA的內容中，人為因素主要關注人員與其工作環(huán)境中的設備、系統(tǒng)和信息之間的關系。在PHA過程中重點是辨識和避免人為失誤可

17、能發(fā)生的情況。人為因素主要考慮以下領域：人體工效學，人機界面，注意力分散，培訓、技能和表現(xiàn)，操作、維修程序。a) 為最大限度地降低事故發(fā)生的可能性，工作組在整個PHA過程中應特別考慮人為因素。在現(xiàn)場察看所分析的裝置以及在應用工藝危害分析方法辨識危害事件/事故和考慮防護措施等活動時，均應詳盡考慮人為因素。 b) 方法對于大多數(shù)裝置，PHA重點應當放在利用工作組成員的專長上，包括操作人員和維修人員的經(jīng)驗，以幫助認定和突出某些由于人與工藝的相互影響很有可能引起工藝不正常、使工藝事故逐步升級或削弱工藝防護措施性能等情況。潛在人為失誤的情況可能涉及以下一種或更多的因素：(1) 有缺陷的操作程序；(2)

18、數(shù)量不夠，或不可操作及易誤導操作人員的儀表；(3) 不合理的布置或控制設計；(4) 不合理的任務分配；(5) 沒有進行有效溝通；(6) 矛盾的優(yōu)先順序。此外，可以運用人為因素檢查表（見附件C）幫助工作組辨識和評估人為因素，或者使用“故障假設/檢查表”作為人為因素分析的方法。c) 現(xiàn)場察看(1) 現(xiàn)場察看提供了極好的機會來辨識人為因素問題，特別是吸取操作人員和維修人員的經(jīng)驗。在現(xiàn)場察看時，工作組應觀察有人機界面的地方并關注工藝安全非常重要的地方。 (2) 工作組應評審關鍵信息的顯示、聯(lián)鎖按鈕的位置和標識、儀表標識、警報排列和其它控制項等。關鍵是控制室（如：中控室、DCS室)的環(huán)境（如照明、通訊能

19、力、噪聲、布置）。此外還應考慮應急防護裝備的配備、是否容易獲取以及裝備的有效性。d) 辨識危害事件/事故在應用PHA方法時，工作組應辨識以操作者為事故鏈始發(fā)者的危害事件/事故。在這些危害事件/事故中，操作者得到的是明確指示還是含糊的指示？在極度依賴人員操作的工藝中，按次序對操作程序進行分析，重點應放在辨識可能出現(xiàn)人為失誤的情況。 e) 防護措施辨識工作組在分析潛在危害的防護措施時，應考慮人為因素。當操作員的干預是防護措施起作用的必要條件時，工作組應考慮操作者是否有能力順利完成所要求的規(guī)定動作，以及其它可能妨礙操作者完成動作的因素。 5.3.4.6 裝置定點評審PHA應考慮選址、平面布置、氣候條

20、件、建筑物結構和功能設計等是否符合相關法規(guī)要求，并按本規(guī)范進行周期性評審和更新。5.3.4.7 本質安全工藝 a) 與工藝有關的工藝物料的基本化學特性（如毒性、易燃性和反應性）、物料處理的物理條件（如溫度和壓力）、工藝設備的特性，或是這些因素的綜合危害，應通過從根本上消除而不是控制方法達到提高工藝本質安全水平的目的；b) 本質安全依賴于工藝和設備的內在安全特征以防止出現(xiàn)人員傷害、財產損失和環(huán)境影響，而不是阻止事故發(fā)生的控制系統(tǒng)、聯(lián)鎖或操作規(guī)程；c) 在工藝生命周期內任何階段都可以提高工藝本質安全水平，但最好時機是在項目的可行性研究階段。對所有新改擴建項目應進行本質安全工藝分析，本質安全工藝檢查

21、表見附錄C?？刹捎靡韵略瓌t實現(xiàn)工藝本質安全。(1) 盡量少用危害物質；(2) 采用低危害物料替代或消除高危害物料；(3) 采用低危害性工藝條件（如低壓）或低危害性物料形態(tài)；(4) 將危害物料釋放量或能量的影響降至最?。ㄈ缛萜髦圃熳阋猿惺軆炔磕墚a生的最高壓力）； (5) 使發(fā)生操作失誤的可能性降低到最小，或增加對操作失誤的容忍度。5.3.5 風險評估5.3.5.1 工作組應評估辨識出的危害事故、事件的風險。根據(jù)風險等級最終確定是否應提出建議措施。 5.3.5.2 風險是事件的嚴重性（后果）與其出現(xiàn)可能性（概率）的綜合度量。工作組不能僅考慮后果的嚴重性而提出建議措施，還應避免資源浪費。5.3.5.

22、3 工作組可用本程序所列故障假設/檢查表、HAZOP、FMEA等PHA方法在危害辨識、防護措施分析、危害分析等階段，定性地確定每個危害事件發(fā)生的可能性，并運用此信息，結合危害事故、事件的后果分析，對每個事件的風險進行定性評估，確定該風險是否可接受。5.3.5.4 風險評估方法可參見附錄D：定性風險評估規(guī)則。5.3.6 建議的提出、回復和關閉5.3.6.1 建議的提出PHA建議應考慮以下關鍵因素：a) 建議內容與工藝危害和危害事故、事件的控制直接相關；b) 風險等級；c) 建議明確且可行；d) 不應給出一個特定的解決方案。因為它可能妨礙創(chuàng)新的或更經(jīng)濟有效的設計提出。解決方案的詳細設計應由指定完成

23、建議任務的人員落實； e) 建議應以部門或單位文件進行管理。5.3.6.2 建議的回復a) PHA的建議應由項目組織部門(單位)負責人加以審核，采用完全接受、修改后接受、拒絕建議的方式做出書面回復。b) 出現(xiàn)以下條件之一者，項目組織部門(單位)負責人可以拒絕建議，并以書面形式回復。(1) 建議所依據(jù)的分析是建立在確實有錯誤的資料上；(2) 建議對于保護員工或承包商的安全和健康不是必需的；(3) 另有可供選擇的方法能提供足夠的保護；(4) 建議是不可行的。c) 項目組織部門(單位)負責人可以采用以下形式修改建議：(1) 修改建議:在某種情況下，PHA建議可能被修改以實施另一種解決方案。(2) 改

24、變建議預定完成日期:如果建議不能在已規(guī)定的日期前完成，應書面說明原因并制定控制措施，確定新的完成日期。(3) 取消以前接受的建議 1) 必須有詳細和完整的文件闡明取消建議的正當理由。此文件應包含支持變更的原因、思路和支持變更的計算或文件。2) 所有對建議的修改和關閉必須加以文件化，經(jīng)項目組織部門(單位)負責人批準并歸入PHA檔案。5.3.6.3 關閉一旦項目組織部門(單位)負責人對建議作出回復，建議即關閉。5.3.7 PHA報告5.3.7.1 內容要求a) PHA報告應文字簡潔、內容詳盡，便于相關人員清楚了解工藝危害、潛在的危害事故、事件，控制危害的防護措施和防護措施失效的后果；b) 工作組提

25、出建議的思路和依據(jù)應在報告的相關章節(jié)中完整的描述，為制定解決方案的人員提供詳細的信息，并有助于在以后的工藝危害分析中避免重復工作；c) PHA報告原件應包括工作組工作的所有文件，包括故障樹計算、參考資料目錄和其它有關的支持性文件等。PHA報告應在裝置的使用壽命期內存檔備案。5.3.7.2 PHA報告起草前，應按PHA完成情況檢查表（附錄C 8）的要求進行檢查，確保整個過程均已完成。5.3.7.3 PHA報告格式及附錄清單參見附錄E。5.3.7.4 批準與分發(fā)PHA報告經(jīng)項目組織部門(單位)負責人審核、相關職能部門會簽、公司主管領導批準后方可分發(fā)。其分發(fā)范圍可包括:公司相關領導，主管部門負責人，

26、所分析裝置的負責人，工作組成員和其他。5.3.7.5 溝通項目組織部門(單位)負責人應將PHA報告的相關內容與受影響的所有人員進行溝通，必要時進行培訓。5.3.8 建議的追蹤項目組織部門(單位)負責人應建立建議落實的跟蹤系統(tǒng)。5.3.8.1 對于運行設施的PHA建議，應定期發(fā)布報告，公布尚未完成的建議并提交給指定完成建議的人員及其主管。5.3.8.2 對于新建項目的PHA建議，應由項目組織部門負責人進行監(jiān)督、跟蹤。5.3.8.3 如果項目組織部門(單位)負責人不能保證實施建議所需資源的落實，應及時向主管部門或公司主管領導申請，主管部門或公司主管領導應按建議的回復要求予以書面答復并組織落實。5.

27、3.8.4 質量安全環(huán)保處監(jiān)督建議措施的整改,以及所存在相關問題的協(xié)調和上報。6 管理系統(tǒng)6.1 資源支持公司管理層組織協(xié)調本程序所需資源的配置。6.2 管理記錄企管法規(guī)處保留本程序各版本的留存記錄和修改明細。6.3 審核要求按HSE管理體系運行方案的要求組織審核。6.4 復核與更新本程序應定期評審和必要時進行修訂，最低頻次自上一次發(fā)布起不可超過3年。6.5 偏離管理本程序所發(fā)生的偏離應報公司主管領導批準。偏離應書面記載，其內容應包括支持偏離理由的相關事實。每一次偏離的有效期不能超過一年，逾期須重新申報。6.6 培訓和溝通本程序由人事處負責組織培訓和溝通，相關技術人員、操作人員都應接受培訓。6

28、.7 解釋本程序由企管法規(guī)處負責解釋。附錄A PHA再確認方法1 概述1.1 在基準PHA完成后，按本程序規(guī)定的周期和要求對PHA進行再確認，以保證PHA與工藝的實際情況相符。1.2 對以前的PHA進行再確認過程，首先應確定上一次的PHA是否符合PHA基準的要求，以及是否按照本程序要求進行的。然后，檢查自上一次PHA以來已實施的所有變更和工藝安全事故/事件，確認是否對這些變更的相關危害及原因進行了充分分析。再確認的結果應當是一個新的、準確反映了工藝設備狀況的PHA基準。2 程序 啟動再確認過程前，工作組應確定先前的PHA是否符合PHA基準的要求。如果確定上一次的PHA中有嚴重的不足和疏漏，應做

29、一次新的PHA，而此方法也不再適用。2.1 資料收集 2.1.1 應收集大量的資料以評估自上次PHA以來實施的變更和工藝安全事故。 2.1.2 工藝安全技術信息應齊全并符合實際情況。2.2 評估工藝變更 工作組的經(jīng)驗有利于確定自上次PHA以來進行變更的數(shù)量和重要性。必須對以上要求收集的資料進行審閱，辨別和評估已實施的變更。如果發(fā)現(xiàn)工藝上有重大變更，應重新做一次PHA。2.3 核實上一次PHA的質量 可以用再確認檢查表（詳見附錄C 7）來檢查上一次PHA的質量。對沒有完全符合檢查表要求的條目應標記出來，并在再確認的過程中加以更新和補充。此外，PHA工作組應查看上一次PHA中所用的方法（如故障假設

30、法或HAZOP）及提出的問題和建議，判斷其是否仍然適用于現(xiàn)有的工藝設備狀態(tài)。2.4 PHA完整性 上一次的PHA可能未包括所有的PHA要素，如： 后果分析（CA）； 裝置定點（FS）分析； 人為因素分析； 本質安全工藝分析。如果未使用這些分析方法，應作為補充內容加入到更新后的PHA中。 2.5 工藝變更評審 2.5.1 應對自上次PHA以來工藝流程中實施的變更進行評審，檢查是否在危害控制方面對這些變更進行了充分的分析。2.5.2 如果有些變更項目已做過PHA分析，應首先檢查這些PHA，確定是否所有的危害已得到辨識，是否已經(jīng)確定潛在的嚴重后果，并制定了相應的防護措施。然后將這些PHA作為一項更新

31、內容包含在再確認的文件中。2.5.3 變更如沒有進行詳細評審，應對變更重新進行一次新的PHA分析。2.6 運行經(jīng)驗如果自上一次PHA以來多次發(fā)生了工藝事故或事件，應重新做一次PHA。如果只有少數(shù)意外事件，可以把事件或事件的分析內容應用到現(xiàn)有PHA中。2.7 法規(guī)變更 如果自上次PHA以來，出現(xiàn)了法律法規(guī)方面的變化，這些變化應應用到再確認過程中。2.8 新的PHA基準 有效性評估的目的是建立一個新的PHA基準。如果可能，通過修改、更新、補充上一次PHA基準的方法發(fā)布新版本。如果以修改原PHA文件的方式更新PHA困難時，可行的方法是編寫補充文件以附件形式附在原PHA文件后。在本周期結束時，這個新的

32、基準PHA應是下一次有效性再確認工作的起點。PHA有效性再確認流程圖有較大問題PHA建議和解決方案PSM審核結果變更管理及投用前安全審查文件最近的PHA上次PHA工作組的成員人員變更管理文件PSM關鍵設備清單是否進行了人為因素和本質安全分析？運行經(jīng)驗檢查PHA的文件化完成情況（見本指南PHA完成情況檢查表）備注：MOC：變更管理 PSSR：投用前安全檢查附錄B PHA流程圖Ø 需要進行PHA的裝置Ø PHA的再確認Ø PHA審核公司年度PHA目標和計劃Ø 工作任務書Ø 選擇工作組成員及培訓Ø 制定本次PHA工作計劃Ø 資料收

33、集-計劃和準備Ø 頭腦風暴Ø 現(xiàn)場查看Ø 危害辨識清單危害辨識后果分析Ø 針對危害辨識清單進行分析危害分析人為因素分析裝置定點分析本質安全分析Ø 定義危害事件Ø 后果分析Ø 原因分析Ø 辨識現(xiàn)有防護措施Ø 嚴重性的評估（14級）Ø 可能性的評估（14級）Ø 風險定級風險評估建議的提出、回復和關閉Ø 提出建議Ø 回復建議Ø 工作組完成PHA報告，并提交直線組織管理層PHA報告Ø 由直線組織管理層進行建議的 追蹤建議的追蹤Ø 將PHA報告與

34、所有裝置內人員及其他相關人員（如儀表、電氣、等）進行溝通PHA報告的溝通PHA報告的審核追蹤Ø 公司主管領導、部門應對工藝危害分析管理的質量進行審核PHA有效性再確認Ø 工藝變更Ø 自上次PHA以來的項目Ø 先前PHA的質量附錄C PHA檢查表示例1 化學品相互反應矩陣評估化學品相互反應的方法是編制一個矩陣圖，通常矩陣應包括所有的物料，并應考慮管道系統(tǒng)和容器的材質與物料可能發(fā)生化學反應的情況。下表給出了編制化學品相互反應矩陣的示例?；瘜W品相互反應矩陣表A BCl2丁二烯HCl空氣過氧化物潤滑油鋼Cl2NYNNYYY丁二烯YYY?NHClNNYYY空氣NY

35、NN過氧化物YY?潤滑油NN鋼N注：1.A與B反應會造成問題嗎？Y=是，N=否，?=不知道；2.列表中應包括原料、中間產物、產品、廢棄物等所有物料；3.對于每個“Y”，該反應和反應必需的條件應被記錄。2 通用危害檢查表危害辨識是辨認可能造成火災、爆炸、超壓、中毒、凍傷、化學灼傷、核輻射、高溫、環(huán)境污染等重大事件的原因。通用危害辨識檢查表（范例）序號事件問題1火災是否涉及可燃/易爆的物料？列出所有的火災危險及其潛在危害。2爆炸是否存在由于非正常反應、分解、放熱、聚合等帶來的潛在爆炸按照常規(guī)標準設計的泄壓、排放設施是否能提供足夠的保護？3物理性超壓高壓氣體是否會竄入低壓容器？4暴露于毒性物質進入受

36、限空間作業(yè)時，是否會暴露于有毒氣體中？3 封閉性失效檢查表本檢查表對由于封閉性失效而使物料排放至環(huán)境的情況進行了分類。3.1 經(jīng)由開放路徑至大氣的封閉性失效；3.2 由于設備的不完善，在設計操作條件下封閉性失效；3.3 由外部條件造成的封閉性失效（如吊車、筑路機械、挖掘機或與工藝有關的其它機械所造成的沖擊損壞，或由于地理或氣候因素或因腐蝕致使結構支座沉降等造成的結構支座失效）；3.4 由于工藝條件超過設計極限的偏離而引起的封閉性失效：3.4.1 設備超壓；3.4.2 設備受負壓（對于不能承受真空的設備）；3.4.3 金屬溫度過高（引起強度損失）；3.4.4 金屬溫度過低（引起冷脆和超應力）；3

37、.4.5 錯誤的工藝物料或異常雜質（引起腐蝕、化學侵蝕密墊片、應力腐蝕裂紋、脆裂）。4 人為因素檢查表人為因素是貫穿于工藝安全管理（PSM）系統(tǒng)各個方面的一個普遍因素。人為失誤是工藝安全事故中的一個重要的因素。本檢查表的提示是促進小組討論人為因素，而不是要覆蓋PSM每個要素里的所有情形。認為因素通常包括在工藝安全分析范圍內的部分，協(xié)助分析小組對易于誘發(fā)人為失誤的情況進行辨識和消除。而其余部分則更適于歸在PSM的分析組的工作范圍里。PHA小組應當關注有整改需要的發(fā)展趨勢。以下例子目的不是限制討論，而是幫助澄清提出這些問題的目的。4.1 管理體系通過建立管理體系，來減少容易產生人為失誤的管理承諾，

38、管理層對日常操作中人為因素的重要性定下基調，并建立清晰的責任預期，同時提供資源，以促進員工對人為因素的理解，最重要的一點是：建立一個不以追究責任為目的的氛圍，通常是達到上述目標的最佳做法。通過下面的問題發(fā)掘，表明管理體系范圍內問題的癥狀。序號問題回答1管理層是否對員工的違章行為或違反操作規(guī)程的做法采取默認和置之不理的態(tài)度？是否以隨意的口頭指令來指導員工的操作？ 2工作環(huán)境，如設備、設施總體的整潔和擁擠情況是否維持在一個可接受的程度；或是否習慣性地容忍，直到情況變得不堪忍受？是否有證據(jù)表明情況有惡化的趨勢？3是否所有意外事件均被確認（例如是否存在未經(jīng)正式調查的關于夜間發(fā)生事件的傳言）？事故調查報

39、告是否發(fā)掘了根本的原因（不是膚淺的或表象的）？隨后的改進工作是否完成并確認？4是否對工藝安全管理的各種要素已進行審查？管理層對做出的建議反應如何？5是否所有的人都理解安全制度？員工是否對其執(zhí)行負有責任？員工是否充分了解安全的重要性和違反程序的紀律處分？ 6是否有有效的方法來發(fā)現(xiàn)和改正由于酗酒或藥物濫用造成員工不在工作狀態(tài)的現(xiàn)象？7是否有有效的方法發(fā)現(xiàn)并更正員工的身體和精神能力已經(jīng)不能滿足生產任務要求的情況？8當員工感覺到他們的工作表現(xiàn)可能受過度疲勞影響時，管理層是否有有效的方法來減輕他們的疲勞？9有無方法識別在某一方面是否存在容易誘發(fā)人為失誤的情形？如果發(fā)現(xiàn)了管理層反應速度如何？10員工是否有

40、清晰的、成文的指南判斷何時采取措施關閉一個單元或中斷一項行為，以免因為擔心事后被質疑決定的正確性而干擾了決策過程？11人員變動頻率是否維持在可接受的水平？是否有程序控制人員變更，來保持管理和技術隊伍的穩(wěn)定性？4.2 操作規(guī)程一個內容清晰、寫得好的操作規(guī)程會顯著降低出現(xiàn)人為失誤的風險。下面的問題能夠幫助PHA小組判斷對工藝安全有明顯影響的操作規(guī)程的完整性和質量。序號問題回答1相關操作的操作規(guī)程是否存在？例如開車、停車、閑置、正常運行和緊急情況等？2該部分是否確定了主要的緊急情形？是否有相應的操作規(guī)程用于這些事故的控制，與現(xiàn)場操作人員的協(xié)調，并將人員和財產的損失降到最小程度？員工是否能方便的獲取并

41、理解使用這些操作規(guī)程？3操作規(guī)程是否清晰和完整？術語的使用上是否統(tǒng)一并與使用者的理解水平相匹配？4操作規(guī)程是否保持更新？是否對操作規(guī)程進行例行審查，與使用者的行為進行對照，并進行適當?shù)男拚?操作規(guī)程的審核和編寫工作是否有操作規(guī)程使用者的參與？6崗位配備的操作規(guī)程是否是最新修訂版本？操作規(guī)程是否作為受控文件得到維護，并且嚴禁未經(jīng)授權的復制而導致混亂？7員工獲取操作規(guī)程是否容易和快速？操作規(guī)程是否編有合適的索引？8是否有用于核對關鍵或復雜操作的檢查表？檢查表是否與操作規(guī)程上的指導保持一致？9如果操作規(guī)程中某些章節(jié)的頁面帶有顏色，紙張的顏色編碼是否統(tǒng)一，并被使用者理解？患有色盲的員工是否能辨認這些

42、顏色編碼？10操作規(guī)程是否指出了“為什么這么做”而不僅是“怎么做”？ 操作規(guī)程里是否包含了關于危險源的警告、注意事項或解釋？11是否有“程序陷阱”（也就是說操作是否按照合適的順序描述，例如在要求的操作步驟前先給予解釋性的警告，而不是在這之后）？12如果同樣的工藝或設備有不同的配方或配置，操作規(guī)程是否清晰地表述了什么時候和如何使用這些操作指導？是否有檢查方法來確保所使用的程序是對應某配方或配置的正確程序？13故障排查、工藝異常的響應或應急程序中留給診斷和更正問題的時間是否實際可行？（也就是說，情況是否會在組織起有效的響應之前失去控制？）14是否有太多的變更文件（例如檢驗授權，臨時程序）以至于員工

43、無法對每個文件的情況都充分掌握？15關于操作規(guī)程改動的信息，其交流的質量和效果如何？4.3 培訓良好培訓的效果超出了對操作規(guī)程的遵守和實踐。它融合了對程序設計理由的理解以及對偏離操作規(guī)程可能造成后果的了解。序號問題回答1人員是否理解：a. 工藝的潛在危險源和危害？b. 對危險源和危害的防護措施是什么？c. 哪些是關鍵的安全裝置、聯(lián)鎖、事故控制設備和管理控制措施？d. 為什么設置這些控制措施，以及它們是如何實現(xiàn)控制作用的？2進入一個區(qū)域的員工，他的培訓內容是否同時包括通用的和針對具體區(qū)域的安全規(guī)章制度，以及關鍵的應急程序？3是否為如何使用各種專門的應急裝備提供了培訓？4糾錯程序（在操作失誤后使用

44、）是否包含在綜合培訓內容內？5信息交流和交接責任方面的培訓是否組織操作人員一起接受培訓？6培訓內容中是否包括不經(jīng)常使用但又非常重要的技能和知識？7故障排查技巧是否包括在培訓內容中？8操作者是否就如何發(fā)覺緊急情況得到相關培訓？是否組織過符合實際情況的演習以檢測員工對這類事件的反應？9某個崗位員工的培訓需求（或應掌握技能）是否準確的反映了例行的和非例行的操作要求？10人員是否根據(jù)崗位所需的技能進行工作分配？11對于在職培訓的操作員是否有一個有效的監(jiān)督和導師計劃？12是否確定哪些是關鍵的維修保養(yǎng)程序，這些程序內容是否易懂、準確？4.4 任務設計和組織任務的正確設計和對責任的清晰理解能極大地減少出現(xiàn)人

45、為失誤易發(fā)情況的風險。序號問題回答1操作員的工作描述是否清晰明確（例如是否存在責任的交迭或縫隙，由于相關責任的模糊不清而出現(xiàn)重要任務被遺漏的可能性）？2是否有部分工藝流程存在界面不清的情況進而可能導致責任不清？3當幾個不同的任務分配給同一個人時，這些任務能否在一段有限的時間內無人照顧自行運行，以便操作員將注意力分配給其中的一個任務？4員工精神和身體上的工作負擔是否在合理的水平上（就是說在一個持續(xù)幾個小時而不會感到過度疲勞的水平上）？如果有高強度工作負擔的話，是否局限于較短的時間內，并在兩次之間給員工留有充足的恢復時間？5工作環(huán)境是否會出現(xiàn)長時間不間斷的精神或身體上的無動作狀態(tài)或個人獨處情況（例

46、如，在需要時得不到幫助，有離開原處尋求幫助的沖動，長時間平靜無事的看守造成的感覺遲鈍）？6對于需要持續(xù)監(jiān)看的“系統(tǒng)”（例如面板，DCS，容器內操作的守望員，動火作業(yè)），是否有一個強制執(zhí)行的制度，確保該系統(tǒng)在運行時候一直被監(jiān)視？7是否有一些高速、高精度的或高度重復的工作由手動完成？發(fā)生錯誤的可能性是否因此而增加？失誤的后果是否可以接受？8手工操作的配料工作（例如給一個反應器加料），是否設計有方法避免加料數(shù)量錯誤或多次重復加料？9手工操作的配料工作，是否對原料的稱量和計量裝置實行控制（就是說根據(jù)設定的頻率校驗精度）？10當操作順序被打斷時，是否有輔助手段幫助員工找到他們進行到工序中哪一步？工序一旦

47、混淆其后果是什么？4.5 人體工程學關注操作環(huán)境，人機界面以及人系統(tǒng)界面，在避免人為失誤易發(fā)情況方面是非常重要的。序號問題回答1關鍵性的設備控制件（例如停車開關、閥門）是否設置在發(fā)生緊急情況時能順利夠觸到的地方？（例如，員工是否需要穿過泄漏物料或火場，才能夠到緊急切斷部件？）2是否有操作員的身體狀況或能力不能操作或者穿戴應急裝備？3在設施的設計時是否考慮到環(huán)境條件（溫度、照明和氣候）？它們對成功的啟動或應急裝備的影響是否被評估過？4是否有任何操作需要長時間穿戴過量的或繁重的個人保護裝備，造成身體上的束縛或精神無法集中，以至于妨礙操作員在適當?shù)臅r間內安全的完成一項操作？5對于完成速度是關鍵因素的

48、任務，空間的擁擠是否對其有影響（例如到關斷裝置的應急通道，撤退路線等）？6在設備的周圍是否預留了足夠的空間以便進行需要的維修任務？（例如，擰緊某個法蘭上的一個螺栓是否因為周圍的空間太擁擠而變得很困難？）7是否為要求的任務提供了合適的工具？（例如，在某個工段，因為沒有人力氣夠大可以擰緊螺栓，易燃性氣體經(jīng)常性從高壓熱交換器里泄漏出來，購買一個液壓螺栓緊固器就能解決這個問題。）8員工在不誤動操作面版的前提下能否方便順利的跨越、經(jīng)過操作面版（例如，緊急停車按鈕上是否有罩板？如果有，還應保證在緊急情況下，罩板不會限制按鈕的使用。）？9相同或相似的設備會不會容易引發(fā)誤操作（兩個例子：應在A單元進行的工作放

49、在B單元上進行，以及把槽車卸貨管線誤接到錯誤的位置。）10對于關鍵的管道、閥門、罐槽和現(xiàn)場指示燈這類設備，是否有清晰明確的標識？有無專人對這些標識的維護工作負責？責任是否明確？11是否有背景噪聲或其它的分散/打斷注意力的因素？聽力保護裝備是否妨礙了交流？12員工是否對現(xiàn)有系統(tǒng)自行做出一些改動，說明設計中有人為因素方面的缺陷？（例如把一塊紙板蓋在電視屏幕上減輕屏幕反光，或者在不必要警報喇叭上貼上封帶。）4.6 控制系統(tǒng)序號問題回答1是否有不必要警報分散了工人的注意力或使得更重要的警報被忽視了？2控制方案是否進行了適當?shù)挠涗洑w檔，使用者是否理解？3控制系統(tǒng)的標識用語是否統(tǒng)一并清晰易懂（例如“0%閥

50、門負載”是否總是代表閥門關閉？）4對于警報、警示燈和警報喇叭這樣的裝置，其外觀（聲音）在流程的不同區(qū)域是否保持統(tǒng)一？5如關鍵的控制器和手動干涉之類的裝置是否有可能與普通的控制器相混淆？（提示：觀察控制器的布置和互相之間的靠近程度。）6在緊急情況中，當很多警報聲同時響起時，操作者是否會有效的判斷？如果是那樣，是否有方法區(qū)分出最重要的警報？7在緊急情況時，采取相應的對策是簡單容易還是復雜困難?需牢記的是在緊急狀態(tài)，一個過于復雜的響應計劃不太可能被成功的執(zhí)行。8控制器的設計是否與人的直覺相反或違反了大多數(shù)人的習慣？注意：大多數(shù)人的習慣指的是在人群中一種根深蒂固的行為風格；例如習慣將順時針方向認為是關

51、閉閥門的方向。9是否有的區(qū)域過程控制/警報的顏色或聲音用法與其它工段的用法相反？注意：這對調入或調出該區(qū)域的工人將是一個很大的問題。10用手動控制取代自動控制的判斷指南是否清晰和明確？系統(tǒng)能被設置為自動或手動控制模式的條件是否被使用者所理解？11是否提供了在正常和異常的情況下正確操作所需的相關信息？12當選擇警報設置時，是否考慮了反應時間（儀器/DCS系統(tǒng)的延遲時間和人的反應時間）？13儀器(或視頻顯示終端)延遲/刷新時間是否太長以至于操作者有可能出現(xiàn)過度調節(jié)的問題？14是否有有效的方法發(fā)現(xiàn)儀器的故障？如果關鍵儀器給出錯誤的讀數(shù)，可能會造成什么樣的操作失誤？15指示器（(例如條形圖表制圖筆、刻

52、度盤、視頻顯示)是否可能卡住，從而導致不能顯示工藝的實際參數(shù)值？16在控制系統(tǒng)設計中是否有隱含的假設在工藝條件異常的情況下可能變得不成立(例如當流體密度發(fā)生變化時液位信號出現(xiàn)失真)？17如果控制設置或顯示有改動，使用者是否總能得到通知？18有權限調節(jié)控制設置的員工是否得到有效的培訓？19系統(tǒng)設計是否避免了過度敏感的過程控制?換而言之，控制器是否有一個合理的動作范圍？（例如，如果試圖用每半轉流量值就變化了1000GPM的控制旋鈕將流量控制在50GPM，操作失誤就很可能會發(fā)生。）20儀器是否定期校準或檢查？21儀器檢查是否校驗了整個的儀器回路？（例如，測試警報時，要從現(xiàn)場傳感器發(fā)送信號，而不是從同

53、在控制室（CCR）里的壓力開關發(fā)送信號。）22儀器故障能否得到及時修復？是否有長期將聯(lián)鎖/警報旁路的跡象？23控制系統(tǒng)中是否有自動的聯(lián)鎖旁路或警報抑制設計？如果有的話，有什么樣的控制措施防止這些設計被濫用？24關于面板和就地儀器的控制：a. 控制器是否清晰而不雜亂擁擠？是否對其進行維護？b. 需要的地方實行顏色編碼了嗎？顏色編碼是否是統(tǒng)一？（色盲會引發(fā)問題嗎？）c. 對相似的設備布置是否也是相似的？（類似設備之間是否有相當?shù)膮^(qū)別以避免混淆？）d. 控制和顯示是否讀取容易？e. 警報聲調/信號是否可區(qū)分？25關于視頻界面：a. 如果顯示屏出現(xiàn)故障，是否有冗余渠道可以獲取信息？b. 同一個控制面板可以控制多個控制屏幕時，是否可能出現(xiàn)一面看著錯誤的屏幕一面進行控制調節(jié)的情況？不同的（但看起來是一模一樣的）單元是否有相似的控制屏幕？c. 如果屏幕停止刷新信息，使用者能否很快的意識到？d. 使用者是否有時間來確定警報的來源，還是警報信息在屏幕上上翻得太快？e. 屏幕顯示的信息是否太多？f. 視頻顯示器的數(shù)量是否夠用來同