關(guān)于5S管理的思考與行動(ppt31頁)

1、目目 次次一、生產(chǎn)現(xiàn)場中常見的不良現(xiàn)象一、生產(chǎn)現(xiàn)場中常見的不良現(xiàn)象 1、生產(chǎn)及現(xiàn)場 2、常見的不良現(xiàn)象 3、不良現(xiàn)象造成的浪費二、二、“5S”的起源的起源 1、日本工廠的特點 2、一般工廠常見的現(xiàn)象三、“三、“5S”的基本含義的基本含義 1、整理 2、整頓 3、清掃 4、清潔 5、習慣化四、“四、“5S”的效能的效能 1、提升企業(yè)形象 2、改善人們的意識 3、減少浪費 4、確保安全 5、提高效率 6、確保品質(zhì)五、實踐五、實踐“5S” 1、實施“5S”的要領(lǐng) 2、推行“5S”的一般步驟 3、改善活動的一般原則六、升華六、升華 1、關(guān)于“5S”的本質(zhì) 2、關(guān)于“5S”的意義 3、關(guān)于“5S”的適用

2、附錄：附錄： “5S”檢查表（參考樣式）關(guān)于“5S”的思考與行動一、生產(chǎn)現(xiàn)場中常見的不良現(xiàn)象1、生產(chǎn)及生產(chǎn)現(xiàn)場、生產(chǎn)及生產(chǎn)現(xiàn)場 以人、設備、資材為基本條件，在現(xiàn)場中制造產(chǎn)品的過程叫做生產(chǎn)； 從事生產(chǎn)活動的場所就是生產(chǎn)現(xiàn)場從事生產(chǎn)活動的場所就是生產(chǎn)現(xiàn)場生產(chǎn)是生產(chǎn)現(xiàn)場中的生產(chǎn)，因此，一切生產(chǎn)問題必定生產(chǎn)于現(xiàn)場，同樣，一切生產(chǎn)問題只能在現(xiàn)場加以解決。作為線長、班長和生產(chǎn)擔當?shù)痊F(xiàn)場管理者，應以現(xiàn)場作為自己的工作場所，在現(xiàn)場中發(fā)現(xiàn)問題、分析問題和解決問題,脫離現(xiàn)場的管理是沒有效果的。例子：日本某工廠的生產(chǎn)課長在車間辦公，并為自己制作 一張齊腰高帶輪子的工作臺，現(xiàn)場中哪里有問題就 到那里去工作。 2 2、

3、 常見的不良現(xiàn)象常見的不良現(xiàn)象不良現(xiàn)象之一：工作人員儀容不正或穿戴不整不良現(xiàn)象之一：工作人員儀容不正或穿戴不整例子：男子社員頭發(fā)蓬亂（長時間不理發(fā)或早上上班前 不梳頭）或者工作服敞開。 女社員頭巾沒戴好（如中途掉了掛在肩上）廠鞋 沒有穿好而成了拖鞋。 衣服長時間不清洗等等。 不良影響：不良影響： 1）有礙觀瞻，影響工作場所氣氛； 2）缺乏一致性，不容易塑造團隊精神； 3）給人懶惰隨便的感覺，影響工作士氣； 4）在某些場合，如加工車間，穿戴不整容易發(fā)生 危險； 5）穿戴不整齊統(tǒng)一，由于不容易識別而妨礙交流 與識別，如三星車間內(nèi)的頭巾的穿戴； 6）其它不良的影響：如骯臟的衣服容易容易傳播 疾病。不

4、良現(xiàn)象之二：機器設備擺放不當不良現(xiàn)象之二：機器設備擺放不當例子：電動叉車停在區(qū)域線以外（如停在過道上）； 生產(chǎn)線上的設備擋住了作業(yè)者的動作 生產(chǎn)線上個別設備的個別地方向人行通道伸出； 阻礙了行走：不良影響： 1）生產(chǎn)線上的設備擺放不當使作業(yè)者流程不暢 通，影響生產(chǎn)效率； 2）由于機器擺放位置不當，可能會增加制品搬 運的距離，增加消耗的工作時間； 3）設備擺放在過道上容易發(fā)生危險，也會影響 材料或成品的運送。 不良現(xiàn)象之三：機器設備的保養(yǎng)不當不良現(xiàn)象之三：機器設備的保養(yǎng)不當 例子：MOTOR等轉(zhuǎn)動性質(zhì)的設備沒有定時清洗或加油； 空調(diào)機過濾網(wǎng)沒有及時清掃 空調(diào)機排水管沒有及時清洗不良影響： 1）機

5、器不整潔使作業(yè)者感到不舒服，影響工作士氣； 2）由于對機器設備保養(yǎng)不講究，從而對產(chǎn)品的品質(zhì)也 不講究； 3）機器設備保養(yǎng)不當，性能不穩(wěn)定，直接影響 產(chǎn)品的品質(zhì)； 4）機器設備保養(yǎng)不好，影響它的使用壽命； 5）機器設備保養(yǎng)不好，導致故障平凡，影響生 產(chǎn)效率，同時增加修理成本。 不良現(xiàn)象之四：物品隨意擺放不良現(xiàn)象之四：物品隨意擺放例子：1）原材料隨意擺放（如多種Model的材料混在一起）； 2）半成品在流水線上疊放或隨便放在作業(yè)臺上； 3）未構(gòu)成一個LOT的成品在成品區(qū)亂擺放； 4）外觀投入待期品在生產(chǎn)線之間亂擺放； 5）不良待修品在修理處亂擺放；泡沫箱在包裝工程旁邊擺 放過多或過亂；不良影響：

6、1）原材料擺放混亂容易混料，造成品質(zhì)問題； 2）物品亂七八糟時，其數(shù)量不便于把握，影響管理； 3）物品隨意擺放，可能增加人員走動時間，影響工作秩序 及工作效率 4)容易造成物品堆積,浪費場所與資金.不良現(xiàn)象之五不良現(xiàn)象之五: :工具亂擺放工具亂擺放例子:1)設備修理士工具用完后不放回原處 2)不同規(guī)格的工具用完后擺在同一個無區(qū)分的工具箱內(nèi)不良影響: 1)工具用完后不歸位容易丟失; 2)工具亂擺放,尋找困難,影響工作效率; 3)由于工具亂擺放,尋找困難,所以可能會增加不必要的 人員走動,造成工作現(xiàn)場混亂; 4)工具隨意擺放容易造成損壞. 不良現(xiàn)象之六：運料通道不暢不良現(xiàn)象之六：運料通道不暢 例子

7、：1)成品擺放在過道上 2)周轉(zhuǎn)箱擺放在走廊上不良影響: 1)影響材料或其它物品的運輸(如速度過慢),降低工作效率; 2)工作現(xiàn)場不流暢; 3)容易發(fā)生危險;不良現(xiàn)象之七：工作人員的座位或座姿不當不良現(xiàn)象之七：工作人員的座位或座姿不當例子:1)座位太低或太高 2)工作是翹二郎腿等不良影響: 1)容易造成疲勞,降低生產(chǎn)效率及增加品質(zhì)變異機率; 2)有礙觀瞻,影響作業(yè)場所士氣;3)容易產(chǎn)生工作場所的秩序問題;不良現(xiàn)象造成的浪費:1、資金浪費：機器設備保養(yǎng)不當；物品隨意擺放；工具亂擺 放等造成；2、場所的浪費：機器設備擺放不當；物品亂擺放等造成；3、人員的浪費：因生產(chǎn)效率降低而造成；4、士氣的浪費：

8、儀容不整；坐姿不當，機器設備保養(yǎng)不當 造成；5、形象的浪費：儀容不整；坐姿不當，機器設備保養(yǎng)不當 造成；6、效率浪費：機器、物品、工具亂擺放，運料通道不當，坐 姿不當造成；7、品質(zhì)的浪費：機器設備保養(yǎng)不當，物品亂擺放等造成；8、成本的浪費：機器設備保養(yǎng)不當，物品亂擺放等造成； 注：本節(jié)教學時宜采取提問或誘導方式，引導學員積極思考，注：本節(jié)教學時宜采取提問或誘導方式，引導學員積極思考，加深理解。加深理解。二、二、“5S”的起源的起源 “5S”是首先在日本興起的一種旨在增強企業(yè)競爭力的企業(yè)管理方法，它在提高產(chǎn)品品質(zhì)方面起到了重要的作用，目前這種管理方法已為世界各國的企業(yè)界所廣泛使用。 1、日本工廠

9、的特點 1）廠外的花草環(huán)境、通道、汽車的擺放、可以說是整整齊齊井井有條； 2）廠內(nèi)的辦公場所、工作車間、儲物倉庫、從地板、墻板、地上物到天花板，均是亮亮麗麗整潔無比； 3）人們井然有序的工作，物品也井然有序的流動； 日本人始終人為：日本人始終人為： 整齊清潔的工作人員及工作環(huán)境，是減低浪費，整齊清潔的工作人員及工作環(huán)境，是減低浪費，提高生產(chǎn)及降低產(chǎn)品不良最重要的基礎(chǔ)工程。提高生產(chǎn)及降低產(chǎn)品不良最重要的基礎(chǔ)工程。2、一般工廠常見的現(xiàn)象 1）工廠門口的馬路坑坑洞洞； 2）廠區(qū)的綠化橫七豎八，缺乏規(guī)劃性的擺放許多東西； 3）辦公場所燈光昏暗，辦公家具缺乏統(tǒng)一，辦公桌上 的文件或文具隨意亂放； 4）車

10、間內(nèi)機器設備定位缺乏流暢，并且布滿灰塵，保養(yǎng)缺乏 5）原料、半成品、成品、待修品、報廢品存放位置未合理規(guī) 劃。 6）物品運送通道拐彎抹角； 7）工具隨意放置； 8）行政辦公區(qū)隨遇而安 9）工作人員歪歪扭扭，姿勢不正； 10）人員的經(jīng)常不必要走動； 11）電線、管線象個破了洞的蜘蛛網(wǎng)； 上述種種不好的現(xiàn)象，追根究底主要是不重視整理整頓或是上述種種不好的現(xiàn)象，追根究底主要是不重視整理整頓或是實施整理不徹底所致。實施整理不徹底所致。思考：我們的車間是否存在上述不良現(xiàn)象之一或幾種？行動： 1）指定某一條生產(chǎn)線或某個公共區(qū)域，考察其不良內(nèi)容并一一羅列出來； 2）在我們公司范圍內(nèi)尋找上述不良現(xiàn)象的例子。3

11、、減少浪費、減少浪費理解：“5S”運動可以直接或間接的消除資金、場所、人員 士氣、形象、效率、品質(zhì)、成本方面的浪費“5S”：整理、整頓、清掃、清潔、習慣化整理、整頓、清掃、清潔、習慣化整理：物品擺放規(guī)范化 場所浪費消除；整頓：現(xiàn)場有序化（通道工具等） 效率提高；清掃：機器設備保養(yǎng)化成 較少損耗、減低成本 提高性能、保證品質(zhì)；清潔：整潔干凈的環(huán)境造成生產(chǎn)效率的提高 提高士氣、提高效率、人員的簡化習慣化：講究意識養(yǎng)成品質(zhì)提高 品質(zhì)保證、降低成本。綜上所述：綜上所述：“5S”運動可以減少人、時間、場所等方面的浪運動可以減少人、時間、場所等方面的浪費，費， 減少浪費就是降低成本，就是增加利潤。減少浪費

12、就是降低成本，就是增加利潤。4、保障安全、保障安全 通過物品（設備和材料）擺放的規(guī)范化，可以減少事故發(fā)生的機會，通過區(qū)域線的劃分，可以規(guī)范人們的行走，通過危險區(qū)域或機器設備上危險部位的標識，可以使人們提高警惕；而清掃清潔可以清除地面可能造成安全事故的油污或雜物。5、提高效率、提高效率理解：可以說明“5S”對提高效率有作用的例子有 1）工具擺放規(guī)范化，減少找工具的時間浪費； 2）整潔的環(huán)境使人心暢快，士氣振作； 3）材料擺放規(guī)范化，可以清除作業(yè)時的動作浪費； 4）機器設備擺放及保養(yǎng)得當，減少故障發(fā)生率。6、保障品質(zhì)、保障品質(zhì)理解： 1）品質(zhì)保障的基礎(chǔ)在于任何事都“講究”、“不馬虎”?！?S”就是

13、革去“馬虎”的心態(tài)，品質(zhì)就能得到保障； 4）機器設備擺放及保養(yǎng)得當，減少故障發(fā)生率。 2）機器設備保養(yǎng)得當，可以防止品質(zhì)事故的發(fā)生； 3）材料擺放得當，可以防止混料； 4）工作現(xiàn)場清掃干凈，可以防止異物進入制品而造成 不良； 5）通過定期的點檢，可以清除引發(fā)不良的因素。 實踐實踐“5S”1、實施、實施“5S”的要領(lǐng)的要領(lǐng) 整理：整理： 整理的本質(zhì)在于區(qū)分“必要”與“不必要”，區(qū)分的方法可以是1）不能用的物品視為不用品，廢棄處理；2）不再使用的物品視為不用品，廢棄處理；3）一年內(nèi)可能會使用的物品視為很少用品，放倉庫保管；4）6個月到1年左右用一次的物品視為很少用品，放倉庫保管；5）1個月到3個月

14、左右用一次的物品視為少用品，放倉庫保管；6）每天到每周用一次的物品視為經(jīng)常用品，放工作場所中使用；上述方法適用的對象包括或材料倉的物品；辦公桌、文件柜，上述方法適用的對象包括或材料倉的物品；辦公桌、文件柜，貨架上的物品；過期的表單文件私人物品以及堆積物品等。貨架上的物品；過期的表單文件私人物品以及堆積物品等。整頓：整頓： 整頓是經(jīng)過整理，把不必要的物品清理掉之后的事情，做好整頓的要決在于“定品、定位、定量”。1、把必要的物品全部集中在一起，騰出用于“三定”的空間；2、規(guī)劃確定擺放物品的場所及位置；3、規(guī)劃物品擺放的方法及擺放數(shù)量；4、將擺放區(qū)域用黃色（或白色）TAPE固定下來，并用標 簽注明擺

15、放的物品名和規(guī)定的數(shù)量（對于某些小物品 可以不標明品名和數(shù)量）。5）在物品上標明名稱（必要的物品如設備）；6）把物品擺放整齊。 注意：一般不能移動的設備不必劃區(qū)域線，物品擺放注意：一般不能移動的設備不必劃區(qū)域線，物品擺放位置確定的依據(jù)是使用方便，不麻煩。位置確定的依據(jù)是使用方便，不麻煩。 理解：整頓的效果在于要用的東西隨時可以取得，不光使理解：整頓的效果在于要用的東西隨時可以取得，不光使用者知道，其他人也能一目了然。用者知道，其他人也能一目了然。 將生產(chǎn)現(xiàn)場整頓好還有助于防止不良混入的品質(zhì)事故發(fā)生。將生產(chǎn)現(xiàn)場整頓好還有助于防止不良混入的品質(zhì)事故發(fā)生。清掃清掃 清掃就是將工作場所徹底地打掃干凈，

16、并杜絕污染源。1）清掃的對象包括從地面到墻壁到天花板的所有物品；2）機器、設備、工具要徹底清潔；3）要善于發(fā)現(xiàn)臟污問題：不要熟視無睹；4）杜絕污染源；理解：理解：將傳送帶清掃干凈尤為重要，地面的材料使人容易產(chǎn)生反感。將傳送帶清掃干凈尤為重要，地面的材料使人容易產(chǎn)生反感。清潔清潔清潔就是持續(xù)貫徹“整理、整頓、清掃”的過程，主要手法有：1）使用紅色標簽：在不合適的地方粘貼，這就是所謂的 “紅牌”作戰(zhàn)法；2）采用“一目了然”的目視管理法：將一些容易被人忽慮的 事/物擴大化，實現(xiàn)可視化管理（如區(qū)域線、頭巾的運 用）。3）使用檢查表：通過檢查，可以隨時發(fā)現(xiàn)成績和問題。習慣化習慣化 習慣化是人的素質(zhì)的體現(xiàn)

17、，從檢查到習慣化中間要經(jīng)過習慣化是人的素質(zhì)的體現(xiàn)，從檢查到習慣化中間要經(jīng)過一個自覺的過程，人必須自覺地強迫自己執(zhí)行既定的規(guī)則，一個自覺的過程，人必須自覺地強迫自己執(zhí)行既定的規(guī)則，進而逐漸養(yǎng)成習慣，在這個過程中管理者需要做的事情有：進而逐漸養(yǎng)成習慣，在這個過程中管理者需要做的事情有： 1）充分的宣傳和教育：將所有的規(guī)責向有關(guān)人員完整地傳達； 2）定時的查檢。需要習慣化的行為有：需要習慣化的行為有： 1）遵守作息時間，按時出勤； 2）工作時保持良好的工作狀態(tài)（如不可隨意的談天說笑、 離開工作崗位、呆坐、看小說、打磕睡、吃零食等； 3）服裝整齊，戴好識別卡或頭巾； 4）待人接物誠懇有理； 5)愛護公

18、物，用完歸位； 6）不亂扔果皮紙屑，看到垃圾主動撿起來； 7）樂于助人等等。 推行推行“5S”的一般步的一般步 清除意識的障礙清除意識的障礙 “5S”容易做，但卻不容易徹底或持久，究其原因，主容易做，但卻不容易徹底或持久，究其原因，主要是人們意識上存在障礙要是人們意識上存在障礙1、認為“5S”太簡單，芝麻小事，沒什么意義；2、雖然工作上問題多多，但與“5S”無關(guān)；3、工作已經(jīng)夠忙了，哪有時間再做“5S”；4、現(xiàn)在比以前好多了，有必要嗎？5、“5S”既然很簡單，卻要勞師動眾，有必有嗎？6、就是我想做好，別人呢？7、做好了有沒有好處？成立推行組織成立推行組織“5S”是全員參加的活動，所以必須有健全

19、的組織，這樣才能收到效果。1、設定推行目標；設定推行目標；2、擬定活動計劃及活動辦法：、擬定活動計劃及活動辦法：3、教育訓練的實施；、教育訓練的實施；4、制定推行的方法；、制定推行的方法；5、制定考核方法。、制定考核方法。展開宣傳工作活動展開宣傳工作活動 1）推行“5S”的目的、目標、宣傳口號、競賽法的宣傳； 2）做成標語，向各部署宣導。教育訓練教育訓練 1）關(guān)于“5S”的概論及實施辦法、注意事項、有層次的 進行人員的教育訓練。實施實施 2、最好的辦法是在一條線搞示范，然后逐次推廣，另外活動的成果要標準化。 查核查核利用檢查表，結(jié)合評分機制 競賽競賽擬定獎勵的方法改善活動的若干原則改善活動的若

20、干原則 推行“5S”必然會碰到各種各樣的問題，而問題的解決離不開改善活動，在改善中主要注意的問題有：要要脫離做事姿勢的固定觀念脫離做事姿勢的固定觀念 亦要我們突破平時的思維定勢，如：“生產(chǎn)速度快，做不良是難免的”。這種 習慣性思維會阻礙我們改善意念的產(chǎn)生?！安荒懿荒堋钡乃伎家サ?，試圖積極地改的思考要去掉，試圖積極地改善善 什么事情都可能，所謂不能是說條件不具備，所以，要拋棄“不能”的想法，而應該積極地創(chuàng)造“可能”的條件。從從否定的方向暴露現(xiàn)象否定的方向暴露現(xiàn)象 比如說某項不良已分析過多次，但依然存在，一般來說就是再分析也沒用了，但從相反的角度來看，更能反映次問題的頑固。小的小的改善要立刻實行

21、改善要立刻實行 不要企圖經(jīng)過一次改善就能100%的解決問題，但問題的解決必須有所行動，而且，只有有所改變才能有所改善。 一旦實行改善以后，要再檢討一旦實行改善以后，要再檢討 改善活動的實施，并不是改善的終了。問題的解決必須實 行“問題問題 分析分析 對策對策 實施實施 確認確認 再分析再分析” 沒問題要制造問題沒問題要制造問題 沒有問題是相對的,而有問題是絕對的,所謂制造問題就是發(fā)現(xiàn)問題的意思,必須樹立問題的意識,培養(yǎng)發(fā)掘問題的能力. 有極限的狀況有極限的狀況,解決問題的方法自然會有解決問題的方法自然會有 客觀事物相生相克的普遍原理告訴我們,“有問題必定有對策.有有問題時問題時,要大聲廣告要大聲廣告 目的在于讓有關(guān)人員都產(chǎn)生一種緊迫感.同時,有利于接納多人的意見,群策群力.改善無限改善無限現(xiàn)在的辦法永遠不時最好的改善的部分再改善改善的部分再改善對改善案征求上級的咨詢對