軸承座鑄造工藝及工裝設(shè)計 說明書

1、畢業(yè)設(shè)計論文設(shè)計（論文）題目： 軸承座鑄造工藝及工裝設(shè)計 下 達(dá) 日 期： 2007 年 4 月 28 日開 始 日 期： 2007 年 4 月 28 日完 成 日 期： 2007 年 6 月 8 日指 導(dǎo) 教 師： 韓 小 峰 學(xué) 生 專 業(yè)： 材料成型與控制技術(shù) 班 級： 材料0401 學(xué) 生 姓 名： 李 春 暉 教 研室主任： 材 料 工 程系24摘 要鑄造是一種將金屬熔煉成流動的液態(tài)合金，然后澆入一定的幾何形狀、尺寸大小的型腔之中，凝固冷卻后成為成為所需要的零件毛坯的一種制作方法。本文通過對鑄造這一特殊工種的詮釋和此鑄件的特點(diǎn)相結(jié)合給予了比較合理的方法。從鑄造工藝的設(shè)計到整個鑄造工藝

2、的設(shè)計我們對此都作了比較詳細(xì)的論證、對比、數(shù)據(jù)和計算，并且從中選擇較優(yōu)的方法和方案給以了較合理的應(yīng)用和實(shí)施。首先我們對所設(shè)計的的鑄件進(jìn)行了認(rèn)真的分析，讀懂零件圖的幾何形狀、主要結(jié)構(gòu)和特殊部位以及鑄件的工藝要求、工裝要求等給以較合理的思考。其次設(shè)計此鑄件的整個工藝過程：其中包括鑄造方法的選擇、分型面的選擇及確定、澆注系統(tǒng)的選擇及計算設(shè)計、鐵液的凝固、以及對所要產(chǎn)生缺陷的防止方法和補(bǔ)縮等問題上午考慮設(shè)計。然后對所設(shè)計的工藝過程進(jìn)行工裝設(shè)計：其中包括模樣的設(shè)計、模底板的設(shè)計、芯盒的設(shè)計、砂箱的設(shè)計等，而且對這些工裝的定位及夾緊等問題進(jìn)行解決。最后對所設(shè)計的整個過程給以檢驗(yàn)、總結(jié)。進(jìn)一步對此設(shè)計的成功

3、率給以進(jìn)一步的保障。關(guān)鍵詞：鑄造，工藝，工裝，缺陷BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISEABSTRACTMaking the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is c

4、alled cast-on outwell.This passage has given comparatively rational method  through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and

5、  compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。We have carried out conscientious analysis on what be designed that casting first , have read the geometry form , main structure and peculiar location knowing part pi

6、cture, casting technological requirements , frock request etc.， giving more rational thinking. Secondly, design the casting entireness procedure including cast-on outwell method choice, mark type choice and for sure, teeming system choice and secretly scheme against design, iron liquid solidificatio

7、n, and face to face need to come into being defect preventing from method and fill a vacancy and so on . The frock being in progress to what the designed procedure is designed, it includes the appearance design , model bottom board design , core box design , the sand box design etc., the problem suc

8、h as fixing position and clamping to these frocks is in progress solve.Finally we checked and summed up entire process of the designs, Give a further guarantee further to the success rate that this designs. KEY WORDS: casting，technique，frock，defect目 錄畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書中文摘要英文摘要符號說明一.鑄造工藝設(shè)計 61、零件分析 62、鑄造方法的確定 63

9、、分型面的確定 74、澆注系統(tǒng)的設(shè)計 85、冒口的設(shè)計 106、冷鐵的設(shè)計 10二.鑄造工裝設(shè)計 111、模樣的設(shè)計 112、模板的設(shè)計 113、芯盒的設(shè)計 124、砂箱的設(shè)計 12三.熔煉及砂處理 141、樹脂砂型及砂芯的烘干 142、熔煉 153、工藝參數(shù)的選擇 164、鑄造用砂的選擇 165、落砂 176、鑄件的清理 177、鑄件的檢驗(yàn) 18參考文獻(xiàn) 19附錄 20致謝 21 教師評語與成績 22 符號說明符號名稱單位符號名稱單位CT尺寸公差mm內(nèi)澆道阻元截面積cmMT重量公差橫澆道阻元截面積E加工余量等級直澆道阻元截面積F出氣孔澆道阻元截面積G明冒口澆道阻元截面積H內(nèi)澆道截面積L長度橫

10、澆道截面積D直徑直澆道截面積h芯頭高度t時間秒a芯頭斜度G型內(nèi)金屬液總重kgs芯頭間隙液面上升速度 平均壁厚保險壓力角°C鑄件最高到最低點(diǎn)距離w質(zhì)量分?jǐn)?shù)%最遠(yuǎn)點(diǎn)到直澆道中心距cmk澆注時間系數(shù)H金屬液最小靜壓頭流量系數(shù)H金屬液平均靜壓頭HBS布氏硬度450時一、 軸承座鑄造工藝設(shè)計1、零件分析（1）此零件為軸承座，而軸承座是用于定位、支撐、導(dǎo)向或保護(hù)傳動零件。從而此零件對基準(zhǔn)孔、線的要求，以及對加工表面的要求較高，精度必然也要求較高。（2）此軸承座是由上面的一個回轉(zhuǎn)體套筒和一個長方體底座組成，其壁厚為2555mm之間因而其鑄件的平均壁厚為40mm。（3）此零件的材料是QT400，而此

11、鑄鐵的主要化學(xué)成份是WcE=4.5%-4.7%.Wc=3.6%-3.9%.Wsi=2.0%-2.6%.Wmn<0.4%.Wp<0.08%.Ws<0.09%.Wmg=0.04%-0.06%。因?yàn)榍蜩F生產(chǎn)時要經(jīng)過球化和孕育處理，因此澆注溫度需要嚴(yán)格的控制其澆注溫度一般為：1450度左右，以便澆注后球鐵能夠充分的進(jìn)行球化和結(jié)晶，從而產(chǎn)生合格的鑄件。（4）鑄件上產(chǎn)生缺陷的主要原因分析球墨鑄鐵的鐵液收縮，凝固收縮和型腔擴(kuò)大的總和大于石墨化膨脹和固體收縮總和時，鐵件即產(chǎn)生縮孔。在最后凝固的殘余金屬液中由于溫度梯度小，使其按同時凝固原則凝固，在金屬液中出現(xiàn)許多的很小的晶粒，當(dāng)晶粒再長大互相

12、連接后，將其剩余的金屬液分割成互不相通的小熔池，這些小熔池進(jìn)一步冷卻后得不到液體的補(bǔ)縮，會產(chǎn)生許多細(xì)小的孔洞，從而形成縮松。此鑄件為軸承座從而產(chǎn)生這些缺陷的位置主要是有熱節(jié)的地方和鑄件壁厚較厚的地方，也就是其底座與回轉(zhuǎn)體連接的的地方。（5）對所產(chǎn)生缺陷采取的措施1)合理的選擇此鑄造過程的工藝，使其能夠形成逐層凝固。2)合理地確定澆口開設(shè)位置，及澆注工藝。3)合理正確的設(shè)計冒口，冷鐵等補(bǔ)縮措施。4)采用不同蓄熱系數(shù)的鑄型材料。2、鑄造方法的確定 方案一：整體模造型：其造型方法的分型面取于模樣的一端，使模樣直接可以從砂箱中起出。此方法操作簡單，適應(yīng)于各種批量的生產(chǎn)，但是由于此件結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，如果選

13、擇整體模造型使其分型面的選擇，澆注系統(tǒng)的選擇及起模會帶來許多的不方便。方案二：分開模造型：正因?yàn)榇肆慵Y(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，而且要安放芯子必須合理正確，而且便于開設(shè)澆注系統(tǒng)和安放冒口，所以我們應(yīng)該選擇分開模造型，以便完成規(guī)定的條件：如圖1-1圖1-1 分模鑄造圖3、分型面的選擇（1）選擇時注意原則1)使鑄件全部或大部分置于同一半型內(nèi)，因?yàn)榇髓T件需要分開模造型，故只能是讓鑄件的大部分置于同一半型內(nèi)。2)應(yīng)盡可能的減少分型面的數(shù)目，因?yàn)殍T件的分型面越少，鑄件的精度就容易保證，且砂箱的數(shù)目也就越少。3)平直分型面和曲折分型面的選擇要盡量地選擇平直分型面以簡化工裝結(jié)構(gòu)及其制造，加工工序和造型操作，故應(yīng)該在此零

14、件的工藝設(shè)計應(yīng)選擇平直分型面。4)分型面應(yīng)選擇在鑄件最大投影面處，當(dāng)分型面選取在鑄件最大投影面處的時候，可以不用或者少用活塊，這樣可以進(jìn)一步的提高此鑄件的精確度。（2）分型面具體位置的確定 綜上所述：當(dāng)分型面的選擇最大程度上滿足以上四個原則時，此分型面才為最優(yōu)分型面，故我們應(yīng)該把此鑄件的分型面選取在分模面處。其詳見下圖1-2。圖1-2 分型面選擇圖4、澆注系統(tǒng)的設(shè)計（1）澆注系統(tǒng)位置的確定方案一.頂注式：此澆注系統(tǒng)（內(nèi)澆道）開設(shè)在鑄件的頂部，這種澆注系統(tǒng)可以簡化金屬型結(jié)構(gòu)；澆注完之后較熱的金屬液處于鑄件頂部，這有利于建立自上而下對鑄件補(bǔ)縮的條件；且澆注系統(tǒng)消耗的金屬少，但充型時液體金屬易飛濺，

15、因而出現(xiàn)卷氣、氧氣、鐵豆等問題。而且此鑄件又有一定的型腔高度，易產(chǎn)生沖砂現(xiàn)象。方案二.底注式：此澆注系統(tǒng)的內(nèi)澆道布置在鑄件的底部。這種澆注系統(tǒng)可使金屬液能自型腔底部平穩(wěn)地向上充填型腔，有利于型腔排氣和澆注系統(tǒng)擋渣作用的發(fā)揮。但先進(jìn)入型腔的金屬液處于鑄件上部，其溫度較鑄件底部的金屬溫度低，不利于鑄件的凝固補(bǔ)縮，并使金屬型結(jié)構(gòu)復(fù)雜。它適用于各種尺寸的鑄件，為了改善鑄件的補(bǔ)縮條件，可在鑄件上部設(shè)冒口；在考慮工藝余量時可設(shè)法使鑄件壁上厚下??；也可同時增大型腔上部的涂料厚度或在型腔上部采用絕熱性較好的涂料，使鑄件上部凝固較慢。此鑄件結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，起模和開設(shè)澆道極為不便。方案三：中間注入式澆注系統(tǒng)：此澆注

16、系統(tǒng)的內(nèi)澆道設(shè)在鑄件高度方向上的中部，金屬液充型較為平穩(wěn)，鑄件溫度在高度上的分布較底注式合理，而且鑄件也有一定的高度，因此較為合適。綜上所述：此鑄件的澆注系統(tǒng)的位置應(yīng)該是選擇中間注入式澆注系統(tǒng)，并且為封閉式。（2）重量的計算 V總=(V1+V2+V3)-(V4+V5+V6) =21720673mm m 鑄= Vx7.1=21.720673x7.1=149.6kg（3）澆冒口重量的計算因?yàn)槭谴笈康纳a(chǎn)，冒口的重量應(yīng)該是鑄件重量的20%-30%。所以取20%： m冒=149.6x20%=29.9kg m總=149.6+29.92=178.8kg（4）澆注時間的計算 t=（1-3）=40.5S v

17、=c/t=327/40=8.1mm/s 所以此速度滿足鑄件上升速度的要求。（5）阻流阻元截面積的計算以及各阻元之間比例關(guān)系的確定 因?yàn)榇髓T件選擇的是中間注入式： P=C/2 因?yàn)镻=80 則H均=80-80/8 H均=70mm S內(nèi)=（1-4） =149.6/0.3x0.05x40.5x15 =8.4 從而可知:b=14、a=10、h=7 因?yàn)樵~澆注系統(tǒng)為封閉式，所以S內(nèi)：S橫：S直=1：1.2：1.4（6）各個澆道基本尺寸的確定 因?yàn)楦鱾€澆道截面積的比為1：1.2：1.4=S內(nèi)：S橫：S直 所以： 1)直澆道的基本形狀尺寸如下圖（1-5） 圖 1-5 直澆道截面圖2)橫澆道主要形狀尺寸如下圖

18、（1-6） 圖1-6 橫澆道截面圖3)內(nèi)澆道主要形狀尺如下圖（1-7） 圖1-7 內(nèi)澆道截面積圖5、冒口的設(shè)計（1）冒口是在鑄型內(nèi)專門設(shè)置的儲存金屬液的空腔；用以補(bǔ)償鑄件成型過中可能產(chǎn)生收縮所需的金屬液，從而防止縮孔、縮松的產(chǎn)生，并起到了排氣和集渣的作用。 （2）冒口必須滿足的基本條件1)冒口的凝固時間必須大于或等于鑄件被補(bǔ)縮部分的凝固時間。2)有足夠的金屬液補(bǔ)充鑄件在冷卻過程中的收縮所需的金屬液。3)再凝固和補(bǔ)縮期間，冒口和鑄件被補(bǔ)縮部位之間必須存在補(bǔ)縮通道。（3）冒口位置的選擇1)冒口應(yīng)就近放在鑄件熱節(jié)的上方和側(cè)面。2)冒口應(yīng)盡量設(shè)在鑄件最高、最厚的部位。3)避開應(yīng)力集中點(diǎn)，不應(yīng)放在鑄件易

19、拉裂或應(yīng)力集中部分，否則會加劇應(yīng)力集中傾向，使鑄件更易產(chǎn)生裂紋。4)盡量用一個冒口補(bǔ)縮鑄件上多個熱節(jié)，以提高冒口的補(bǔ)縮效率5)冒口應(yīng)盡可能放在鑄件的加工面上，以減小精整工時。6)冒口不應(yīng)開設(shè)在鑄件重要的，受力大的部位，以防止其組織粗大，降低力學(xué)性能。（4）冒口的具體設(shè)計 M=V總/S總 =21720673.5/7410475.36 =2.93 因?yàn)?M2.5 所以 不需要開設(shè)冒口，但是為了保證鑄件的精度以及更好的使其排氣，所以開設(shè)了通氣冒口，此冒口的數(shù)量為六個，其直徑為30mm。6、冷鐵的設(shè)計（1）冷鐵是用來控制鑄件凝固最常用的一塊金屬塊。（2）冷鐵的作用1)與冒口配合使用，加強(qiáng)鑄件的順序凝固

20、，擴(kuò)大冒口的有效補(bǔ)縮距離，不僅有利于防止鑄件產(chǎn)生縮孔、縮松缺陷，而且能減少冒口的數(shù)量或體積，提高工藝出品率。2)加快鑄件熱節(jié)部分的冷卻速度，使鑄件趨向于同時凝固，有利于防止鑄件產(chǎn)生變形和裂紋。3)加快鑄件某些特殊部位的冷卻速度，改善其基體組織和性能，提高鑄件表面硬度和耐磨性等。4)難于設(shè)置冒口或冒口不易補(bǔ)縮到部位放置冷鐵可減少或防止出現(xiàn)縮孔、縮松。（3）由于此鑄件的形狀及材料等因素的影響，所以此鑄件應(yīng)選擇內(nèi)冷鐵。（4）使用內(nèi)冷鐵應(yīng)注意的問題1)內(nèi)冷鐵的表面應(yīng)十分干凈，使用前要除銹、油污和水分。2)干型中的內(nèi)冷鐵應(yīng)用于鑄型烘干后再放入型腔；水玻璃砂型和濕型放置內(nèi)后應(yīng)盡快澆注，以免冷鐵表面氧化、聚

21、集水分而使鑄件產(chǎn)生氣孔。3)需要存放的內(nèi)冷鐵必須鍍錫防銹。4)放置內(nèi)冷鐵的上方砂型應(yīng)有明出氣孔或明冒口。5)本鑄件冷鐵的安放從本鑄件的凝固特點(diǎn)以及其鑄件內(nèi)腔中的型腔所決定，將冷鐵的位置如工藝圖所示；數(shù)量為每周四塊，材料為石墨冷鐵。 二、軸承座的鑄造工裝設(shè)計 1、模樣的設(shè)計（1）用來形成鑄型型腔的工藝裝備稱為模樣。模樣是生產(chǎn)的主要工裝，直接關(guān)系到鐵體的形狀及尺寸的精確。為了使模樣在造型操作時不損壞、不變形，以獲得表面光潔。尺寸精度的鑄件，要求模樣必須具有足夠的強(qiáng)度、剛度及加工精度，而且模樣還要適應(yīng)造型的操作、制作簡單，成本要底。（2）本鑄件的模樣選擇1)類別：分開式。2)材料：紅松。3)優(yōu)點(diǎn)：易

22、加工，成本底等。4)缺點(diǎn)：易吸潮，變形，不耐用。5)適應(yīng)范圍：小批、中批及成批量的生產(chǎn)當(dāng)中。（3）形狀及尺寸（見模樣圖）2、模板的設(shè)計（1）用于安裝和固定模樣的平板稱為模底板，而模樣和模底板的組合稱為模板。（2）模板設(shè)計的主要依據(jù)是產(chǎn)品零件圖的大小尺寸、選用砂箱的尺寸大小及形狀和車間的具體生產(chǎn)條件。（3）此鑄件模板的選擇：1）類別：單面模板。2)材料：紅松。3)特點(diǎn)：模底板上有許多的坐標(biāo)孔，模樣帶有定位銷定位，并用螺釘緊固，模樣的拆裝較為方便。一塊模底板可用于多種模樣，大量節(jié)約模底板，但模底板的制造較為困難。4)應(yīng)用：大、中、小型鑄件均可，成批生產(chǎn)及小批量生產(chǎn)。（4）模板與砂箱的定位關(guān)系此模板

23、的設(shè)計是以木質(zhì)紅松為材料。模板與砂箱的定位設(shè)計：為了方便在模底板上四個角分別以砂箱的轉(zhuǎn)角為依據(jù)，安放了四個角鐵。砂箱以這四塊角鐵為依據(jù)定位于模底板之上。（5）上、下模底板的定位為了合箱的精度和上下型腔尺寸的精度的保證，所以必須正確合理的設(shè)計上下的定位系統(tǒng)。此模底板的定位系統(tǒng)是在下、上兩模底板上分別設(shè)計了定位銷和定位孔。當(dāng)上、下模板定位時只需以模板兩端地定位銷和定位孔為基準(zhǔn)便可。（6）其模底板的尺寸、大小及形狀詳見模底板設(shè)計圖。3、芯盒的設(shè)計 （1）類別：拆開式芯盒。 （2）材料：紅松。 （3）特點(diǎn)：拆開式芯盒是由兩部分以上的盒壁組成，并有夾緊定位裝置。填砂前先把芯盒銷緊，實(shí)砂完畢以后，拆開芯盒

24、便于取出砂芯。由于芯盒拆開面的不同，又分為水平式和垂直式芯盒。 （4）應(yīng)用：主要用于小批量和成批量生產(chǎn)。 （5）芯盒內(nèi)腔尺寸的計算 芯盒內(nèi)腔的尺寸就是砂芯的尺寸，可根據(jù)工藝圖再以此公式計算： D盒=（D零+L藝）*（1+K） （2-6）式中 D盒-芯盒內(nèi)腔尺寸 D零-零件尺寸 L藝-工藝尺寸 K -鑄造收縮率以上公式為依據(jù)計算主要尺寸，其詳細(xì)尺寸見芯盒裝配圖。 （6）芯盒的定位和緊固：在芯盒上做兩個定位銷和定位孔。芯盒定位時使其對正裝配即可。芯盒緊固時在芯盒的兩邊設(shè)有兩個通孔，分別以兩個鏍冒和鏍桿緊固。4、砂箱的設(shè)計（1）由于此鑄件是大批量生產(chǎn)，而且使用壽命應(yīng)很長久，是機(jī)器造型，所以應(yīng)選擇鑄鐵

25、砂箱。（2）此砂箱的制造方法為整鑄式。（3）砂箱尺寸的確定確定此砂箱的長、寬、高分別為：1500x1500x500（4）砂箱壁的斷面形式如下圖2-1。 圖2-1 砂箱壁的斷面圖t=25 b3=90 h3=35 b=65 h1=25 b2=50h2=30 h4=40 r=10 b1=10（5）砂箱外壁加強(qiáng)肋的布置及尺寸如下圖2-2。 圖2-2 砂箱外壁加強(qiáng)肋圖 L=150 R=10 T=25（6）砂箱排氣孔的布置及尺寸如下圖2-3。 圖2-3 砂箱排氣孔示意圖 C=85 d=25 d1=20（7）砂箱箱耳的設(shè)計如下圖2-4。 d2=35 h=45 M=90 L1=40 a=5 圖2-4 砂箱箱耳

26、示意圖（8）砂箱吊把的設(shè)計如下圖2-5。D=170 d=110D1=200 L=120H=30 r=45R1=10 圖2-5砂箱掉把示意圖5、樹脂砂型和砂芯的烘干 砂型和砂芯的烘干，可以增加其強(qiáng)度及透氣性，減少澆注過程中的發(fā)氣量，保證鑄造質(zhì)量。此鑄件鑄型使用表面干型，鑄型表面刷涂料烘干，須烘干兩次。涂料成分為：石墨、鋯英粉、酒精。酒精作為溶劑占涂料的60%.三、熔煉及砂處理 1、熔煉此鑄件選用QT400-18（單鑄試塊）（鐵素體球墨鑄鐵）。一般采用高碳、低硅、低錳、低硫磷。（一高全低）（1）球墨鑄鐵化學(xué)成分的確定 表3-1 原鐵液化學(xué)成分表（質(zhì)量分?jǐn)?shù)%）元素CSiMnSP含量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)%）3.

27、73.91.61.80.50.07<0.08表3-2 處理后的鐵液化學(xué)成分表（質(zhì)量分?jǐn)?shù)%）元素CSiMnSPMgRe含量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)%）3.63.82.83.00.5<0.02<0.081.040.061.030.05鑄件要求QT400-18（鑄態(tài)），抗拉強(qiáng)度400MPa,延伸率10%（2）選用熔煉爐類型選用兩排大間距曲線爐膛冷風(fēng)沖天爐，熔化率1t/h,爐內(nèi)碳燒損7%，硅燒損15%，錳燒損20%。（3）配料表3-3 配料表品名規(guī)格配比化學(xué)成分%CSiMnPSMgRe規(guī)格成分3.72.90.350.080.020.040.04爐中增減-7-15-15配料成分生鐵Q10501000

28、4.180.960.250.100.03回爐料HT150204003.51.70.80.090.03廢鋼306000.200.360.640.070.03硅鐵75%Si0.193.875金屬料合計10020003.671.840.33硅鐵孕育1.20.72稀土鎂合金Si39%Mg8.4%0.41現(xiàn)得成分3.672.970.33爐前用稀土鎂合金進(jìn)行球化處理，加入量為1.5%；用75%硅鐵孕育，加入量為1.2%，并用三角試片觀察球化特征，用鐵液調(diào)整。（4）球化劑和孕育劑球化劑的加入量應(yīng)當(dāng)保證石墨完全球化，在無稀土的情況下,保證石墨完全球化的殘余鎂量大致為0.03%-0.08%；在有稀土的情況下,殘

29、余鎂量也大致為0.03%-0.08%；殘余稀土量為0.015%-0.05%。孕育劑的加入量應(yīng)當(dāng)保證消除球化元素所造成的白口傾向,想獲得鐵素體球墨鑄鐵,其孕育增硅量應(yīng)大于0.6%球化孕育時硅鐵孕育的加入量為1.2%。2、工藝參數(shù)的選擇（1）鑄件尺寸公差：本鑄件基本尺寸約550mm左右，根據(jù)鑄造手冊查得：尺寸公差等級為CT11CT13。選擇CT11。（2）鑄件的工藝補(bǔ)正量： 此鑄件的的工藝補(bǔ)正量由于其特征及尺寸的影響選擇其工藝補(bǔ)正量為2mm.（3）機(jī)械加工余量 ；本鑄件尺寸公差等級為CT11，根據(jù)鑄造手冊查得：加工余量公差等級為E、F、G、H。選擇H。（4）鑄造收縮率：本產(chǎn)品采用的材料為QT400

30、-15，屬于鐵素體球墨鑄鐵，根據(jù)鑄造手冊查得：阻礙收縮率為0.6%1.2%，自由收縮率0.8%1.2%，故選擇0.8%。（5）起模斜度： 本產(chǎn)品的外型較為復(fù)雜，每個面上的高度不易測量，但大致為500mm左右，根據(jù)鑄造手冊查得：選擇起模斜度為055。（6）最小鑄出孔： 由于此鑄件的壁厚和材料的影響，我們查手冊可的最小鑄出孔為40mm左右。（7）最小吃砂量： a=150 b=150 c=1003、鑄造用砂的選擇（1）原砂的選用： 原砂含量要高，w() 90% 。酸耗值應(yīng)該盡可能低，一般小于等于5mL 。含泥量越小越好，一般質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.2%，顆粒表面應(yīng)該干凈、不受污染，以保證砂粒與樹脂之間有較高

31、的附著力，所以應(yīng)該采用擦洗砂。原砂采用4070目為好，水分質(zhì)量分?jǐn)?shù)不大于0.2% 。原砂的角型因數(shù)要小，要求不能超過1.3。硅砂的灼燒減量質(zhì)量分?jǐn)?shù)不能超過0.5%。（2）樹脂的選用：本產(chǎn)品為球墨鑄鐵件，故選用含氮量質(zhì)量分?jǐn)?shù) %的一級D型（低氮）呋喃自硬樹脂。其性能指標(biāo)為：黏度 ；游離醛質(zhì)量分?jǐn)?shù) 0.3%；比強(qiáng)度 ；水分質(zhì)量分?jǐn)?shù)%；密度為；pH值為6.58.0；糠醇質(zhì)量分?jǐn)?shù)90%。（3）固化劑的選用： 磺酸固化劑是由甲苯、二甲苯經(jīng)過磺化制成的磺酸鹽溶液。它是一種通用固化劑。但是由于季節(jié)氣候的影響應(yīng)該適當(dāng)?shù)母淖兤渑铺柕墓袒瘎┻x擇使用。4、落砂本產(chǎn)品在鑄造完成后設(shè)計使用81500型滾筒落砂機(jī)落砂，其

32、性能參數(shù)為：滾筒內(nèi)徑mm（大端） mm（小端），生產(chǎn)率 5-6T/h（鑄件） 25-30T/h(型砂),轉(zhuǎn)數(shù)6r/min,功率 55kW（主機(jī)） 17kW（通風(fēng)機(jī)），外形尺寸12630X4200X3500，重量30T。圖 3-1 81500型滾筒落砂機(jī)5、鑄件表面的清理（1）冒口的清理：本產(chǎn)品尺寸較大，反復(fù)搬運(yùn)不方便，所以適宜采用能方便移動的設(shè)備來進(jìn)行去除澆冒口系統(tǒng)，氧-乙炔氣割是比較合適的方案。氧-乙炔在去除澆冒口系統(tǒng)時，根據(jù)本產(chǎn)品澆冒口系統(tǒng)的直徑，應(yīng)在根部留2-5mm的余量。（2）毛刺及表面的清理： 鑄件在經(jīng)過落砂和去除澆冒口系統(tǒng)后，表面還是比較粗糙的毛刺和一些死角還會有少量的砂子留在里面，還不能達(dá)到毛胚或零件的使用要求，所以還需要進(jìn)一步清理?，F(xiàn)在應(yīng)用較為普遍的表面清理就是噴丸清理。6、鑄件的檢驗(yàn) 對其鑄件的檢驗(yàn)內(nèi)容如下：（1）化學(xué)成分：C 3.72% ,Si 3.00%,Mm 0.36,P 0.066%,S 0.034%Mg微量,Re微量.（2）機(jī)械性能(鑄態(tài)):抗拉強(qiáng)度 511MPa,延伸率12%.（3）金相組織:鐵