曲軸零件的加工工藝設(shè)計

1、 四川信息職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書緒論畢業(yè)設(shè)計是對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí),也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練,因此,它在我們?nèi)甑拇髮W(xué)生活中占有重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設(shè)計對自己未來將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后打下一個良好的基礎(chǔ)。本設(shè)計書是根據(jù)數(shù)控加工綜合設(shè)計的，數(shù)控機(jī)床已成為國家先進(jìn)制造技術(shù)的基礎(chǔ)設(shè)備，并關(guān)系到國家發(fā)展的戰(zhàn)略地位，從20世紀(jì)中葉數(shù)控技術(shù)出現(xiàn)以來。數(shù)控機(jī)床給機(jī)械制造帶來了革命性的變化，數(shù)控加工具有自動化，高效率，適應(yīng)性強(qiáng)，精度高等特點(diǎn)。現(xiàn)代數(shù)控加工正向高速化，高精度化，高柔性化，高一體化和智能化方向發(fā)

2、展。本畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容主要是詳敘如何對雙拐曲軸進(jìn)行工藝分析，大致包含了零件的分析、毛坯、工藝規(guī)程設(shè)計，另外還分了畢業(yè)設(shè)計小結(jié)、附錄、參考文獻(xiàn)等版塊。數(shù)控加工工藝分析是數(shù)控專業(yè)教學(xué)體系中構(gòu)成數(shù)控加工技術(shù)專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，通過畢業(yè)設(shè)計使我們更深了解了相關(guān)學(xué)科中的基本理論、基本知識，以及理論實(shí)踐相結(jié)合，同時對本專業(yè)有了較完整的、系統(tǒng)的認(rèn)識，從而達(dá)到鞏固、擴(kuò)大、深化所學(xué)知識的目的，培養(yǎng)和提高了綜合分析問題和解決問題的能力，以及培養(yǎng)了科學(xué)的研究和創(chuàng)造能力。本畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容主要是如何工藝分析雙拐曲軸零件，基本含概了我們所學(xué)到的所有專業(yè)知識。第1章 零件的分析1.1零件的作用曲軸這種零件的運(yùn)用很廣

3、泛，就拿柴油機(jī)曲軸來說，它的作用是將連桿傳來的力轉(zhuǎn)變成為繞其本身軸線旋轉(zhuǎn)的扭矩,并將此扭矩輸出給汽車或其它.同時,曲軸還驅(qū)動配氣機(jī)構(gòu)以及其它各輔助裝置。1.2零件圖樣圖1.1圖1.21.3零件圖樣分析1.3.1分析零件的形狀及主要加工表面的尺寸在分析零件圖時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。尺寸標(biāo)注方法分析，零件圖上尺寸標(biāo)注的方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控車床加工的特點(diǎn)，應(yīng)以同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。這種標(biāo)注方法既便于編程，又有利于設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和編程原點(diǎn)的統(tǒng)一。由圖可知該零件加工表面由螺紋、圓錐面、圓柱面等組成。其中4個軸肩、3個軸頸、圓柱表面和內(nèi)孔表面的直徑尺寸精度要求嚴(yán)格，而軸

4、肩與軸頸的長度精度要求較為嚴(yán)格。1.3.2零件的形位公差分析零件圖樣上給定的形狀和位置公差是保證零件精度的重要依據(jù)。加工時，要按照其要求確定零件的定位基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)，還可以根據(jù)數(shù)控車床的特殊需要進(jìn)行一些技術(shù)性處理，以便有效地控制零件的形狀和位置精度。由圖可知：加工精度要求：左端的錐度1：5對中心線的跳動為0.06mm，錐度大端，4 處軸肩對中心線的同心度為0.03，軸肩上有6處5×30°的倒角、右端內(nèi)孔倒角2×30°、左端端面與最兩邊軸肩上有2×45°倒角、最右端倒角1×45°，軸頸上6處R2mm過渡圓角，最左端端

5、面中心孔B3.15/10，兩端軸頸的偏心距為（8±0.75）mm。1.3.3零件表面粗糙度分析表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數(shù)控車床、刀具及確定切削用量的依據(jù)。因此要對零件的表面粗糙度進(jìn)行分析，根據(jù)圖樣所知：表面直徑粗糙度Ra3.2um,端面粗糙度Ra6.3um。1.3.4分析零件的設(shè)計基準(zhǔn)設(shè)計基準(zhǔn)是在零件圖上所采用的基準(zhǔn)。它是標(biāo)注設(shè)計尺寸的起點(diǎn)。分析零件的設(shè)計基準(zhǔn)有助于避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。因此曲軸零件的設(shè)計基準(zhǔn)分析如下：該零件的中心線是各外圓和內(nèi)孔的設(shè)計基準(zhǔn)，也是圓錐面的跳動誤差的設(shè)計基準(zhǔn)，還是4個軸肩的同軸度誤差的設(shè)計基準(zhǔn)

6、。螺紋左端面是螺紋右端面、4個軸肩右端面和圓柱右端面的設(shè)計基準(zhǔn)，而圓柱右端面則是螺紋左端面、圓錐左端面和4個軸肩左端面的設(shè)計基準(zhǔn)。1.3.5零件的材料分析 在滿足零件功能的前提下，零件材料應(yīng)立足國內(nèi)，選用較低廉的材料，避免用貴重、緊缺材料。同時，零件材料選用不當(dāng)，也會增加工藝難度。一般軸類零件的材料常用45鋼，經(jīng)正火、調(diào)質(zhì)或淬火等熱處理后獲得一定的強(qiáng)度、韌性和耐磨性。 第2章 確定毛坯2.1毛坯的種類常用的毛坯種類有鑄件、鍛件、壓制件、沖壓件、焊接件、型材和板材等。（1）鑄件：適用于形狀復(fù)雜的毛坯。薄壁零件不可用砂型鑄造；尺寸大的鑄件宜用砂型鑄造；中、小型零件可用較先進(jìn)的鑄造方法。（2）鍛件：

7、適用于零件強(qiáng)度較高、形狀較簡單的零件。（3）型材：熱軋型材的尺寸較大，精度低，多用作一般零件的毛坯；冷軋型材尺寸較小，精度較高，多用于毛坯精度要求較高的中、小零件，適用于自動機(jī)床加工。（4）焊接件：對于大件來說，焊接件簡單、方便，特別是單件小批生產(chǎn)可大大縮短生產(chǎn)周期；但焊接后變形大，需經(jīng)時效處理。（5）冷壓件：適用于形狀復(fù)雜的板料零件，多用于中、小尺寸零件的大批量生產(chǎn)。由此可以看出毛坯種類選型材最為合適。2.2毛坯種類的選擇由于軸的材料是鋼材，而且力學(xué)性能較低，則毛坯種類選擇型材。型材是具有一定的幾何形狀斷面的軋制材料，型材按其截面形狀分類有圓鋼、方鋼、角鋼、線材以及各種異型鋼等，這些材料按一

8、定的長度切斷即可成為零件的毛坯。根據(jù)零件的圖形看出選形狀類型為圓鋼的最為合適。2.3毛坯的形狀與尺寸的選擇選擇毛坯形狀和尺寸總的要求是：減少“肥頭大耳”，實(shí)現(xiàn)少屑或無屑加工。對于選擇的毛坯余量過大會造成加工難度增加、浪費(fèi)人力物力；而對于選擇的毛坯余量過小則可能會造成加工精度不能保證。因此毛坯形狀要接近成品形狀，在采用數(shù)控加工時其加工表面應(yīng)有較充分的余量，因此根據(jù)圖紙所規(guī)定的尺寸，毛坯尺寸選52mm×200mm為最佳。第3章 工藝規(guī)程設(shè)計3.1選擇機(jī)床及刀、量、夾具3.1.1機(jī)床的選擇選擇機(jī)床時主要考慮以下因素：（1）機(jī)床規(guī)格應(yīng)與工件的外形尺寸相適應(yīng)，即大件用大機(jī)床，小件用小機(jī)床。（2

9、）機(jī)床精度應(yīng)與工件加工精度要求相適應(yīng)。機(jī)床精度過低，不能保證加工精度；機(jī)床精度過高，又會增加工件的制造成本，應(yīng)根據(jù)工件的精度要求合理選擇。（3）機(jī)床的生產(chǎn)效率應(yīng)與工件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。單件小批生產(chǎn)用通用設(shè)備或數(shù)控機(jī)床，大批大量生產(chǎn)應(yīng)選高效專用設(shè)備。（4）與現(xiàn)有的條件相適應(yīng)。要根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備及設(shè)備負(fù)荷狀況、外協(xié)條件等確定機(jī)床，避免“閉門造車”。在確定用數(shù)控機(jī)床加工時還應(yīng)注意，不同類型的零件應(yīng)在不同的數(shù)控機(jī)床上加工。數(shù)控車床適用于加工形狀比較復(fù)雜的軸類零件。因此機(jī)床選用數(shù)控車床，毛坯為200mm使用臥式車床為最好，根據(jù)軸的最大尺寸，選床身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑選400mm，所以機(jī)床選CK61403.1.

10、2刀具的選擇選擇刀具應(yīng)考慮的要素：（1）被加工工件材料的類別（2）被加工工件材料性能（3）切削工藝的類別（4）被加工工件的幾何形狀、零件精度和加工余量等因素（5）要求刀片能承受的切削用量（6）生產(chǎn)現(xiàn)場的條件（7）被加工工件的生產(chǎn)批量，影響到刀片的經(jīng)濟(jì)壽命。數(shù)控機(jī)床刀具從制造所采用的材料上可以分為：高速鋼刀具、硬質(zhì)合金刀具、陶瓷刀具，立方氮化刀具，聚晶金剛石刀具。在數(shù)控機(jī)床、車削中心、加工中心等現(xiàn)代機(jī)床中，采用最廣泛的是硬質(zhì)合金和高速鋼這兩類。因?yàn)檫@兩類材料從經(jīng)濟(jì)性、成熟性、適應(yīng)性、多樣性、工藝等各方面，目前綜合效果都優(yōu)于陶瓷、立方氮化硼、聚晶金剛石等刀具材料。選擇內(nèi)孔刀具的考慮要點(diǎn)：鏜孔刀具的

11、選擇，主要問題是刀桿的剛性，要盡可能地防止或消除振動（1）盡可能選擇大的刀桿直徑，接近鏜孔直徑（2）盡可能選擇短的刀臂（工作長度），當(dāng)工作長度小于4倍刀桿直徑時可用鋼制刀桿，加工要求高的孔時最好采用硬質(zhì)合金制刀桿。當(dāng)工作長度為47倍的刀桿直徑時，小孔用硬質(zhì)合金制刀桿，大孔用減振刀桿。當(dāng)工作長度為710倍的刀桿直徑時，要采用減振刀桿（3）選擇主偏角大于75°，接近90°（4）選擇無涂層的刀片品種和小的刀尖半徑（5）精加工采用正切削刃刀片和刀具，粗加工采用負(fù)切削刃刀片和刀具（6）鏜深的盲孔時，采用壓縮空氣或冷卻液（7）選擇正確的、快速的鏜刀柄夾具由上述與零件圖可知：粗車及平端面

12、選用主偏角為90°的硬質(zhì)合金刀；為防止副后刀面與工件表面發(fā)生干涉，應(yīng)選擇較大的副偏角，必要時可作圖檢驗(yàn)。Kr=35°加工3個軸頸時，選用主偏角為45°的硬質(zhì)合金刀；為防止副后刀面與工件表面發(fā)生干涉，選擇Kr=45°由零件圖可知，內(nèi)孔是不通孔所以選用不通孔車刀，不通孔車刀是車臺階孔或不通孔用的，切削部分的幾何形狀基本上跟偏刀相同。它的主偏角大于90°（Kr=92°95°）刀尖在刀柄的最前端，刀尖到刀柄外端的距離a應(yīng)小于內(nèi)孔半徑R，否則孔的底平面就無法車平。車內(nèi)孔臺階時，只要不碰即可。因此車內(nèi)輪廓時選用主偏角為92°的

13、硬質(zhì)合金刀車內(nèi)孔時選用寬度為3mm的硬質(zhì)合金車槽刀車內(nèi)螺紋時選用主偏角為30°的硬質(zhì)合金刀精車右邊外輪廓時選用主偏角為90°的硬質(zhì)合金左偏刀精車左邊外輪廓時選用主偏角為90°的硬質(zhì)合金右偏刀車外螺紋時選用主偏角為30°的硬質(zhì)合金刀根據(jù)零件需要的尺寸選用寬度為3mm的硬質(zhì)合金車斷刀在加工曲軸軸頸時選用寬度為8mm的硬質(zhì)合金車斷刀進(jìn)行開粗加工在鉆偏心中心孔時選擇不帶護(hù)維（A型），基本尺寸為2的中心鉆在鉆中心孔時選擇帶護(hù)維（B型），基本尺寸為3.15的中心鉆在加工內(nèi)孔時選用18的高速鋼鉆頭3.1.3量具的選擇數(shù)控加工主要用于單件小批生產(chǎn)，一般采用通用量具，如游

14、標(biāo)卡尺、百分表等。對于成批生產(chǎn)和大批大量生產(chǎn)中部分?jǐn)?shù)控工序，應(yīng)采用各種量規(guī)和一些高生產(chǎn)率的專用檢具與量儀等。量具精度必須與加工精度相適應(yīng)。由圖可知：測量零件總長時需用鋼直尺規(guī)格為300mm，測量外徑用游標(biāo)卡尺規(guī)格為0mm150mm，測量內(nèi)徑深度用游標(biāo)深度尺規(guī)格為0mm150mm，為保證精度更精確還需用千分尺規(guī)格為25mm50mm，為保證偏心距在公差范圍內(nèi)還需用磁座百分表、內(nèi)徑百分表規(guī)格分別為20mm50mm、18mm35mm，由于圖中有外螺紋與內(nèi)螺紋所以還需用螺紋環(huán)規(guī)與螺紋塞規(guī)規(guī)格分別為M24×2、M20×2，各處的倒角需用萬能角度尺測量。3.1.4夾具的選擇為保證加工精度

15、，在數(shù)控機(jī)床上加工零件時，必須先使工件在機(jī)床上占據(jù)一個正確的位置，即定位，然后將其夾緊。這種定位與夾緊的過程稱為工件的裝夾。用于裝夾工件的工藝裝備就是機(jī)床夾具。車床主要用于加工內(nèi)外圓柱面、圓錐面、回轉(zhuǎn)成形面、螺紋及端平面等。上述各表面都是繞車床主軸軸心的旋轉(zhuǎn)而形成的，根據(jù)這一加工特點(diǎn)和夾具在車床上安裝的位置，將車床夾具分為兩種基本類型：一類是安裝在車床主軸上的夾具，這類夾具和車床主軸相連接并帶動工件一起隨主軸旋轉(zhuǎn)，除了三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤、頂尖等通用夾具或其他機(jī)床附件外，往往根據(jù)加工的需要設(shè)計出各種心軸或其他專用夾具；另一類是安裝在滑板或床身上的夾具（1）三爪自定心卡盤是一種常用的自動

16、定心夾具，裝夾方便，應(yīng)用較廣，但它夾緊力較小，不便于夾持外形不規(guī)則的工件，一般適用于裝夾軸類、盤套類零件。（2）四爪單動卡盤其四個爪都可單獨(dú)移動，安裝工件時需找正，夾緊力大，適用于外形不規(guī)則、非圓柱體、偏心、有孔距要求（孔距不能太大）及位置與尺寸精度要求高的零件。（3）花盤與其他車床附件一起使用，適用于外形不規(guī)則、偏心及需要端面定位夾緊的工件。（4）心軸常用心軸有圓柱心軸、圓錐心軸和共花鍵心軸。圓柱心軸主要用于套筒和盤類零件的裝夾；圓錐心軸（小錐度心軸）的定心精度高，但工件的軸向位移誤差加大，多用于以孔為定位基準(zhǔn)的工件；花鍵心軸用于以花鍵定位的工件。根據(jù)上述介紹，曲軸零件在加工內(nèi)輪廓時可選三爪

17、自定心卡盤進(jìn)行裝夾、在鉆偏心中心孔時可選用四爪單動卡盤進(jìn)行裝夾。3.2確定零件的裝夾方式和定位基準(zhǔn)3.2.1裝夾方法數(shù)控車床上零件安裝方法與普通車床一樣，要盡量選用已有的通用夾具裝夾，且應(yīng)注意減少裝夾次數(shù)，盡量做到在一次裝夾中能把零件上所有要加工的表面都加工出來。零件定位基準(zhǔn)應(yīng)盡量與設(shè)計基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差對尺寸精度的影響。加工零件時一般常用的裝夾方法有以下幾種：外梅花頂尖裝夾，頂尖頂緊即可車削，裝夾方便，迅速。適用于帶孔工件，孔徑大小應(yīng)在頂尖允許的范圍內(nèi)。內(nèi)梅花頂尖裝夾，頂尖頂緊即可車削，裝夾簡便，迅速。適用于不留中心孔的軸類工件，需要磨削時，采用無心磨床磨削。摩擦力裝夾，利用頂尖頂緊工

18、件后產(chǎn)生的摩擦力克服切削力。適用于精車加工余量較小的圓柱面或圓錐面。中心架裝夾，三爪自定心卡盤或四爪單動卡盤配合中心架緊固工作，切削時中心架受力較大。適用于加工曲軸等較長的異形軸類工件。錐形心軸裝夾，心軸制造簡單，工件的孔徑可在心軸錐度允許的范圍風(fēng)適當(dāng)變動。適用于齒輪拉孔后精車外圓等。夾頂式整體心軸裝夾，工件與心軸間隙的配合，靠螺母旋緊后的端面摩擦力克服切削力。適用于孔與外圓同軸度要求一般的工件外圓車削。脹力心軸裝夾，心軸通過圓錐的相對位移產(chǎn)生彈性變形而脹開把工件夾緊，裝卸工件方便。適用于孔與外圓同軸度要求較高的工件外圓車削。帶花鍵心軸裝夾，花鍵心軸外徑帶有錐度，工件軸向推入即可夾緊。適用于具

19、有矩形花鍵或漸開線花鍵孔的齒輪和其他工件。外螺紋心軸裝夾，利用工件本身的內(nèi)螺紋旋入心軸后緊固，裝卸工件不方便。適用于有內(nèi)螺紋和外圓同軸度要求不高的工件。內(nèi)螺紋心軸裝夾，利用工件本身外螺紋旋入心套后緊固，裝卸工件不方便。適用于多臺階而軸向尺寸較短的工件。根據(jù)上述可知：加工曲軸右端內(nèi)輪廓、切內(nèi)槽、內(nèi)螺紋時為減少加工受力變形，提高加工精度，選用中心架與三爪自定心外圓配合裝夾最為合適。毛坯鉆中心孔A2/4.25時采用的裝夾方法為三爪自定心卡盤夾外圓。粗車外圓至48mm時左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。精車兩端端面和鉆中心孔B3.15/10采用的裝夾方法為三爪自定心卡盤夾

20、外圓。精車外圓至47mm時采用頂兩端的方式在鉆偏心中心孔A2/4.25時選用四爪單動卡盤裝夾外圓。精車左右兩邊外輪廓時選用頂兩端的裝夾方式。在加工曲軸中間軸頸時采用頂兩端中心孔的方式裝夾。在加工曲軸右邊軸頸時采用頂兩端偏心中心孔的方式裝夾，為保證加工的零件不發(fā)生受力變形和提高加工精度，在加工時用撥桿輔助加工。在加工曲軸左邊軸頸時采用頂兩端另外兩個偏心中心孔的方式裝夾，為保證加工的零件不發(fā)生受力變形和提高加工精度，在加工時用撥桿輔助加工。加工螺紋時運(yùn)用螺紋塞規(guī)輔助工具選用中心架與三爪自定心外圓配合裝夾。3.2.2精基準(zhǔn)與粗基準(zhǔn)的選擇原則選擇精基準(zhǔn)時，主要應(yīng)考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠。其選

21、擇原則如下：（1）基準(zhǔn)重合原則即選用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則采用同一組基準(zhǔn)，定位加工零件上盡可能多的表面這就是基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。（3）自為基準(zhǔn)原則某些加工要求加工余量較小且均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)（4）互為基準(zhǔn)原則當(dāng)對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進(jìn)行加工時，需要用兩個表面互相作為基準(zhǔn)，反復(fù)進(jìn)行加工，以保證位置精度要求。（5）便于裝夾原則所選精基準(zhǔn)應(yīng)保證工件安裝可靠，夾具設(shè)計簡單、操作方便。選擇粗基準(zhǔn)時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意盡快獲得精基面

22、。具體選擇時應(yīng)考慮下列原則：（1）選擇重要表面為粗基準(zhǔn)。（2）選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。（3）選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)。（4）選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(zhǔn)。（5）粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次。實(shí)際上，無論精基準(zhǔn)還是粗基準(zhǔn)的選擇，上述原則是不可能同時滿足，有時還是互相矛盾的。因此，在選擇時應(yīng)根據(jù)具體情況進(jìn)行分析，權(quán)衡利弊，保證其主要的要求。3.2.3定位基準(zhǔn)的確定第一道工序鉆中心孔所需要的定位基準(zhǔn)為外表面與中心軸線。第二道工序粗車外圓至48mm根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。第三道工序調(diào)頭精車端面與鉆中心孔B3.15/10所需要的定位基準(zhǔn)為中心軸線與另一端面。第

23、四道工序調(diào)頭精車端面與鉆中心孔B3.15/10所需要的定位基準(zhǔn)為中心軸線與已加工端面。第五道工序精車外圓至47mm根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。第六道工序鉆左端偏心中心孔加工要求尺寸為8±0.075mm根據(jù)基準(zhǔn)重合原則與基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線與最左端端面為定位基準(zhǔn)。第七道工序工件旋轉(zhuǎn)180°鉆偏心中心孔加工要求尺寸為8±0.075mm根據(jù)基準(zhǔn)重合原則與基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線與最左端端面為定位基準(zhǔn)。第八道工序調(diào)頭鉆右端偏心中心孔加工要求尺寸為8±0.075mm并保證與另一端的偏心孔在一條水平線上根據(jù)基準(zhǔn)重合原則與基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線和右端

24、端面為定位基準(zhǔn)。第九道工序工件旋轉(zhuǎn)180°鉆偏心中心孔加工要求尺寸為8±0.075mm并保證與另一端的偏心孔在一條水平線上根據(jù)基準(zhǔn)重合原則與基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線右端端面為定位基準(zhǔn)。第十道工序精車外圓至46.5mm根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。第十一道工序精車右邊外輪廓加工尺寸為23±0.026mm、20±0.026mm， 2個軸肩與中心軸線的同心度0.03根據(jù)基準(zhǔn)重合原則與基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線和最右端端面為定位基準(zhǔn)。第十二道工序精車左邊外輪廓加工尺寸為20±0.026mm、20mm、35mm、67±0.06mm，圓錐

25、表面與中心軸線的圓跳度0.06及2個軸肩與中心軸線的同心度0.03根據(jù)基準(zhǔn)重合原則與基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線和最左端端面為定位基準(zhǔn)。第十三道工序車中間軸頸加工要求尺寸為20±0.026mm根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則與互為基準(zhǔn)原則選擇中心軸線與軸頸左端端面為定位基準(zhǔn)。第十四道工序車右端偏心軸頸加工要求尺寸為8±0.075mm、20±0.026mm根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則與互為基準(zhǔn)原則選擇偏心中心軸線與軸頸左端端面為定位基準(zhǔn)。第十五道工序車左端偏心軸頸加工要求尺寸為8±0.075mm、20±0.026mm根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則與互為基準(zhǔn)原則選擇偏心中心軸線與軸頸左端端面為

26、定位基準(zhǔn)。第十六道工序右端鉆18mm的內(nèi)孔根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線與最右端端面為定位基準(zhǔn)。第十七道工序車右端內(nèi)輪廓加工要求尺寸為2×30°、6mm、23±0.042mm根據(jù)基準(zhǔn)重合原則與基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線和最右端端面為定位基準(zhǔn)。第十八道工序切右端內(nèi)孔槽加工要求尺寸為3×21根據(jù)基準(zhǔn)重合原則與基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線和內(nèi)孔最左端端面為定位基準(zhǔn)。第十九道工序車右端內(nèi)螺紋加工要求尺寸M20×2-6H根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線與內(nèi)孔最左端端面為定位基準(zhǔn)。第二十道工序切左端的槽加工尺寸3×17根據(jù)基準(zhǔn)重合原則與基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸

27、線和切槽端的右端面為定位基準(zhǔn)。第二十一道工序車外螺紋加工尺寸M24×2-6g根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線與最左端端面為定位基準(zhǔn)。3.3加工工藝路線的制定3.3.1加工階段的劃分當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時，往往不可能用一道工序來滿足其要求，而要用幾道工序逐步達(dá)到所要求的加工質(zhì)量。為保證加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力，零件的加工過程通常按工序性質(zhì)不同，可分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工四個階段。（1）粗加工階段 其任務(wù)是切除毛坯上大部分多余的金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，其主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。（2）半精加工階段 其任務(wù)是使主要表面達(dá)到一定的精度，留有一定的精加工余

28、量，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備。并可完成一些次要表面加工。（3）精加工階段 其任務(wù)是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙要求。主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。（4）光整加工階段 對零件上精度和表面粗糙度要求很高（IT6級以上，表面粗糙度為Ra=0.2um以下）的表面，需進(jìn)行光整加工，其主要目標(biāo)是提高尺寸精度、減小表面粗糙度。一般不用來提高位置精度。劃分加工階段的目的在于以下幾個方面：保證加工質(zhì)量、合理使用設(shè)備、便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷、便于安排熱處理工序。加工階段的劃分也不應(yīng)絕對化，應(yīng)根據(jù)零件的質(zhì)量要求、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和生產(chǎn)綱領(lǐng)靈活掌握。由圖可知曲軸零件的精度和表面粗糙度要求較高，所以加工階段劃分為粗

29、加工階段、半精加工階段、精加工階段3.3.2工序的劃分工序的劃分可以采用兩種不同原則，即工序集中原則和工序分散原則。（1）工序集中原則是指每道工序包括盡可能多的加工內(nèi)容，從而使工序的總數(shù)減少。（2）工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容很少。在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序，劃分方法如下：（1）按所用刀具劃分 以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多、機(jī)床連續(xù)工作時間過長、加工程序的編制和檢查難度較大等情況。加工中心常用這種方法劃分。（2）按安裝次數(shù)劃分 以一次安裝完成的那一部分工藝為一道工序。這種方法適

30、用于工件的加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。（3）按粗、精加工劃分 即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。（4）按加工部位劃分 即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對于加工表面多而復(fù)雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)劃分成多道工序。曲軸零件屬于較為復(fù)雜的工件按加工部位劃分最為合適。3.3.3加工順序的安排及確定在選定加工方法、劃分工序后，工藝路線擬定的主要內(nèi)容就是合理安排這些加工方法和加工工序的順序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和

31、輔助工序（包括表面處理、清洗和檢驗(yàn)等），這些工序的順序直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。因此，在設(shè)計工藝路線時，應(yīng)合理安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。（1）切削加工工序的安排切削加工工序通常按以下原則安排順序：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、先近后遠(yuǎn)加工，減少空行程時間、內(nèi)外交叉。盡量使工件的裝夾次數(shù)、工件臺轉(zhuǎn)動次數(shù)、刀具更換次數(shù)及所有空行程空行程時間減至最少，提高加工精度和生產(chǎn)率；先內(nèi)后外原則，即先進(jìn)行內(nèi)型內(nèi)腔加工，后進(jìn)行外形加工；為了及時發(fā)現(xiàn)毛坯的內(nèi)在缺陷，精度要求較高的主要表面的粗加工一般應(yīng)安排在次要表面粗加工之前，大表面加工時因內(nèi)應(yīng)

32、力和熱變形對工件影響較大，一般也需先加工；在同一次安裝中進(jìn)行的多個工步，應(yīng)先安排對工件剛性破壞較小的工步；為了提高機(jī)床的使用效率，在保證加工質(zhì)量的前提下，可將粗加工和半精加工合為一道工序；加工中容易損傷的表面（如螺紋等），應(yīng)放在加工路線的后面。（2）熱處理工序的安排為提高材料的為學(xué)性能、改善材料的切削加工性和消除工件的內(nèi)應(yīng)力，在工藝過程中要適當(dāng)安排一些熱處理工序。熱處理工序在工藝路線中的安排主要取決于零件的材料和熱處理的目的。預(yù)備熱處理、消除殘余應(yīng)力熱處理、最終熱處理。（3）輔助工序的安排輔助工序主要包括：檢驗(yàn)、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂防銹油和平衡等。（4）數(shù)控加工工序與普通工序的銜接數(shù)

33、控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如銜接不好就容易產(chǎn)生矛盾，因此要解決好數(shù)控工序與非數(shù)控工序之間的銜接問題。在數(shù)控機(jī)床加工過程中，由于加工對象復(fù)雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響，在對具體零件制定加工順序時，應(yīng)該進(jìn)行具體分析和區(qū)別對待，靈活處理。只有這樣，才能使所制定的加工順序合理，從而達(dá)到質(zhì)量優(yōu)、效率高和成本低的目的。數(shù)控車削的加工順序一般按照前面敘述的總體原則確定，因此在加工曲軸零件時的加工順序?yàn)椋合却周囃鈭A輪廓（留2mm精車余量）；接著精車外圓輪廓（留1mm精車余量）；再精車右邊輪廓、左邊輪廓；再粗加工曲軸的軸頸（留0.25mm精車余量

34、）；接著精加工曲軸軸頸；然后鉆孔、精車內(nèi)輪廓、切內(nèi)孔槽、車削內(nèi)螺紋；最后切槽，車削外螺紋。3.3.4加工進(jìn)給路線的確定在數(shù)控加工中，刀具（嚴(yán)格說是刀位點(diǎn)）相對于工件的運(yùn)動軌跡和方向稱為加工路線，即刀具從對刀點(diǎn)開始運(yùn)動起，直至加工結(jié)束所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計算簡單、走刀路線盡量短、效率較高等。因精加工的進(jìn)給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，因此確定進(jìn)給路線的工作重點(diǎn)是確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線。（1）加工路線與加工余量的關(guān)系；（2）刀具的切入、切出；（3）確定最短的空行程路線；（

35、4）確定最短的切削進(jìn)給路線。方案一：粗加工整體外輪廓至48mm；精加工整體外輪廓至47mm；先粗加工旁邊兩個軸頸，再粗加工中間軸頸；精加工旁邊兩個軸頸，精加工中間軸頸；精加工整體外輪廓至46.5mm；加工右邊的內(nèi)孔；精加工右邊的外輪廓；精加工左邊的外輪廓；車外螺紋。方案二：粗加工整體外輪廓至48mm；精加工整體外輪廓至47mm；精加工整體外輪廓至46.5mm；精加工右邊的外輪廓；精加工左邊的外輪廓；先粗加工中間軸頸，再粗加工旁邊兩個軸頸；精加工中間軸頸，精加工旁邊兩個軸頸；加工右邊的內(nèi)孔；車外螺紋根據(jù)方案一與方案二可知，方案一不能完全保證零件的剛性，因此選擇方案二較為合適。在精加工右邊的外輪廓

36、時用主偏角為90°的硬質(zhì)合金左偏刀進(jìn)行加工。進(jìn)給路線如圖所示：圖3.1精加工左邊的外輪廓時用主偏角為90°的硬質(zhì)合金右偏刀進(jìn)行加工。進(jìn)給路線如圖所示：圖3.2加工曲軸中間的軸頸時，用頂尖頂住已鉆好的中心孔對零件進(jìn)行加工，要加工的曲軸軸頸相對于毛坯較窄且深的，直接用外圓車刀會發(fā)生撞刀的情況，因此用寬為8mm的硬質(zhì)合金車斷刀進(jìn)行開粗加工，然后用主偏角為45°的硬質(zhì)合金刀進(jìn)行精加工。精加工的進(jìn)給路線如下圖所示：圖3.3加工曲軸右邊軸頸時零件也是偏心的，因此用頂尖頂住已鉆好的偏心中心孔對零件進(jìn)行加工，要加工的曲軸軸頸相對于毛坯都也是較窄且深的，直接用外圓車刀會發(fā)生撞刀的情

37、況，因此也用寬為8mm的硬質(zhì)合金車斷刀進(jìn)行開粗加工，然后用主偏角為45°的硬質(zhì)合金刀進(jìn)行精加工。精加工的進(jìn)給路線如下圖所示：圖3.4加工曲軸左邊軸頸時由于零件也是偏心的，因此用頂尖頂住已鉆好的另外兩個偏心中心孔進(jìn)行加工，由于要加工的曲軸軸頸相對于毛坯也是較窄且深的，直接用外圓車刀會發(fā)生撞刀的情況，因此也用寬為8mm的硬質(zhì)合金車斷刀進(jìn)行開粗加工，然后用主偏角為45°的硬質(zhì)合金刀進(jìn)行精加工。精加工的進(jìn)給路線如下圖所示：圖3.5在精加工內(nèi)輪廓前先用18的高速鋼鉆頭進(jìn)行粗加工，再用主偏角為92°的硬質(zhì)合金刀對內(nèi)輪廓進(jìn)行加工。進(jìn)給路線如圖所示：圖3.6車內(nèi)螺紋前用車槽刀進(jìn)行

38、退刀槽的加工，由于選的車槽刀與要加工的槽剛好相同，所以進(jìn)刀路線與退刀路線一樣。如圖3.5所示：圖3.7車內(nèi)螺紋的進(jìn)給路線如圖所示：圖3.8在車螺紋前先要車好退刀槽，由于選的車槽刀與要加工的槽剛好相同，所以進(jìn)刀路線與退刀路線一樣。如圖所示：圖3.9車螺紋的進(jìn)給路線如圖所示：圖3.103.4工序加工余量的確定確定加工余量的方法有三種：查表修正法、經(jīng)驗(yàn)估計法、分析計算法。在確定加工余量時，總加工余量和工序加工余量要分別確定?？偧庸び嗔康拇笮∨c選擇的毛坯制造精度有關(guān)。用查表法確定工序加工余量時，粗加工工序的加工余量不應(yīng)查表確定，而是用總加工余量減去各工序余量求得。同時要對求得的粗加工工序余量進(jìn)行分析，

39、如果過小，要增加總加工余量；過大，應(yīng)適當(dāng)減少總加工余量，以免造成浪費(fèi)。為了便于加工，工序尺寸都按“入體原則”標(biāo)注極限偏差，即被包容面的工序尺寸取上偏差為零；包容面的工序尺寸取下偏差為零。毛坯尺寸則按雙向布置上、下偏差。精車端面，查實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊表6-16加工余量為0.8mm粗車外圓至48mm時的總加工余量為4mm，工序余量為2mm精車外圓至47mm時的總加工余量為1mm，工序余量為1mm粗加工曲軸的兩個偏心軸頸時總加工余量為18mm，查實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊表6-19工序余量為2mm精加工曲軸的兩個偏心軸頸時總加工余量為3mm，查實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊表6-19工序余量為0.4mm粗加工曲軸

40、中間軸頸時總加工余量為10mm，查實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊表6-19工序余量為2mm精加工曲軸中間軸頸時總加工余量為3mm，查實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊表6-19工序余量為0.4mm半精加工外輪廓時工序余量為1 mm，精加工外輪廓時工序余量為0.5 mm半精加工內(nèi)輪廓時工序余量為1 mm，精加工內(nèi)輪廓時工序余量為0.5 mm加工槽時，查實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊表6-19工序余量為1 mm3.5切削用量的選擇切削用量（ap、f、v）選擇是否合理，對于能否充分發(fā)揮機(jī)床潛力與刀具切削性能，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。對于切削用量的選擇有一個總的原則：首先選擇盡量大的背吃刀量，其次選擇最大的進(jìn)

41、給量，最后是選擇最大的切削速度。即粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量，其次選擇一個較大的進(jìn)給量，最后確定一個合適的切削速度。增大背吃刀量可使走刀次數(shù)減少；增大進(jìn)給量有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗車切削用量對于提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。因此精車時應(yīng)選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读亢瓦M(jìn)給量，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。當(dāng)然，切削用量的選擇還要考慮各種因素，最后才能得出一種比較合理的最終

42、方案。（1）背吃刀量的選擇背吃刀量的選擇根據(jù)加工余量確定。切削加工一般分為粗加工、半精加工、精加工幾道工序，各工序有不同的選擇方法。粗加工時（表面粗糙度Ra5012.5um），在允許的條件下，盡量一次切除工序的全部余量。中等功率機(jī)床，背吃刀量可達(dá)810mm。但對于加工余量大，一次走刀會造成機(jī)床功率或刀具強(qiáng)度不夠，或加工余量不均勻引起振動，或刀具受沖擊嚴(yán)重出現(xiàn)打刀等情況，則需要采用多次走刀。如分兩次走刀，則第一次背吃刀量盡量取大，一般為加工余量的2/33/4左右；第二次背吃刀量盡量取小些，可取加工余量的1/31/4左右。半精加工時（表面粗糙度Ra6.33.2um），背吃刀量一般為0.52mm。精

43、加工時（表面粗糙度Ra1.60.8um），背吃刀量一般為0.10.4mm。由上述與加工余量可知：精車端面的背吃刀量可選0.3mm粗車外圓至48mm的背吃刀量為1.5mm精車外圓至47mm的背吃刀量為0.6mm加工外輪廓的背吃刀量為0.5mm粗加工軸頸的背吃刀量為1.5mm精加工軸頸的背吃刀量為0.5mm加工內(nèi)輪廓的背吃刀量為0.5mm加工內(nèi)孔槽的背吃刀量為0.5mm加工左端的槽的背吃刀量為0.5mm車內(nèi)螺紋的背吃刀量為0.2mm車螺紋的背吃刀量為0.2mm（2）進(jìn)給量的選擇粗加工時，選擇進(jìn)給量主要考慮工藝系統(tǒng)所能承受的最大進(jìn)給量，如機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度、刀具強(qiáng)度與剛度、工件的裝夾剛度等。精加工和

44、半精加工時，選擇最大進(jìn)給量主要考慮加工精度和表面粗糙度。另外還要考慮工件材料、刀尖圓弧半徑和切削速度等。當(dāng)?shù)都鈭A弧半徑增大、切削速度提高時，可以選擇較大的進(jìn)給量。在實(shí)際生產(chǎn)中，進(jìn)給量常根據(jù)經(jīng)驗(yàn)選取。粗加工時，根據(jù)工件材料、車刀刀桿直徑、工件直徑和背吃刀量按數(shù)控加工工藝與裝備表1-8所示的數(shù)據(jù)進(jìn)行選取。精加工和半精加工時，可根據(jù)表面粗糙度要求選取，同時考慮切削速度和刀尖圓弧半徑因素，查數(shù)控加工工藝與裝備表1-9根據(jù)查表可知：精車端面的進(jìn)給量為0.5mm/r粗車外圓至48mm的進(jìn)給量為0.5mm/r精車外圓至47mm的進(jìn)給量為0.5mm/r加工外輪廓的進(jìn)給量為0.3mm/r粗加工軸頸的進(jìn)給量為0.

45、5mm/r精加工軸頸的進(jìn)給量為0.3mm/r加工內(nèi)輪廓的進(jìn)給量為0.3mm/r加工內(nèi)孔槽的進(jìn)給量為0.5mm/r加工左端槽的進(jìn)給量為0.5mm/r車內(nèi)螺紋的進(jìn)給量為0.3mm/r車外螺紋的進(jìn)給量為0.3mm/r（3）切削速度、主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度的確定確定了背吃刀量、進(jìn)給量和刀具耐用度，則可以查數(shù)控加工工藝與裝備表1-12確定切削速度和機(jī)床轉(zhuǎn)速。半精加工和精加工時，切削速度，主要受刀具耐用度和已加工表面質(zhì)量限制。在選取切削速度時，要盡可能避開積屑瘤的速度范圍。切削速度的選取原則是：粗車時，因背吃刀量和進(jìn)給量都比較大，應(yīng)選取較低的切削速度，精加工時選擇較高的切削速度；加工材料強(qiáng)度硬度較高時，選較低

46、的切削速度，反之取較高切削速度；刀具材料的切削性能越好，切削速度越高。確定切削速度之后可以根據(jù)公式： v=nf計算出主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度根據(jù)查表和計算可知：精車端面的切削速度為150m/min,主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，進(jìn)給速度為500mm/min粗車外圓至48mm的切削速度為120m/min，主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進(jìn)給速度為400mm/min精車外圓至47mm的切削速度為150m/min，主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進(jìn)給速度為400mm/min加工外輪廓的切削速度為150m/min，主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，進(jìn)給速度為300mm/min粗加工軸頸的切削速度為100m/min，主軸

47、轉(zhuǎn)速為500r/min，進(jìn)給速度為250mm/min精加工軸頸的切削速度為100m/min，主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min，進(jìn)給速度為400mm/min加工內(nèi)輪廓的切削速度為120m/min，主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，進(jìn)給速度為300mm/min加工內(nèi)孔槽的切削速度為30m/min，主軸轉(zhuǎn)速為500r/min，進(jìn)給速度為250mm/min加工左端的槽的切削速度為30m/min，主軸轉(zhuǎn)速為500r/min，進(jìn)給速度為250mm/min車內(nèi)螺紋的切削速度為20m/min，主軸轉(zhuǎn)速為300r/min，進(jìn)給速度為90mm/min車螺紋的切削速度為20m/min，主軸轉(zhuǎn)速為300r/min，進(jìn)給速度為

48、90mm/min3.6數(shù)控加工工序卡和數(shù)控加工刀具卡1按加工順序?qū)⒏鞴げ降募庸?nèi)容、所用刀具及切削用量等填入數(shù)控加工工序卡中，見表3.1表3.1 曲軸數(shù)控加工工序卡單位名稱產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號曲軸工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備車間三爪卡盤、四爪單動卡盤、工藝軟爪、雞心夾CA6140數(shù)控中心工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速/（r/min）進(jìn)給速度/（mm/min）背吃刀量/mm備注1鉆中心孔A2/4.25T01A2/51000/手動2粗車外圓至48mmT0220×308004000.5自動3調(diào)頭，精車端面T0220×3010005000.5自動4鉆中心孔B

49、3.15/10T03B3.15/101500/手動5調(diào)頭，精車端面T0220×3010005000.5自動6鉆中心孔B3.15/10T03B3.15/101500/手動7精車外圓至47mmT0220×308004000.5自動8劃十字中心線并引至外圓上/手動9劃兩端共4處偏心中心孔線/手動10鉆偏心中心孔A2/4.25T01A2/51500/手動11工件旋轉(zhuǎn)180°鉆偏心中心孔A2/4.25T01A2/51500/手動12調(diào)頭，鉆偏心中心孔A2/4.25T01A2/51500/手動13工件旋轉(zhuǎn)180°鉆偏心中心孔A2/4.25T01A2/51500/手動14頂兩端中心孔車外圓46.5mmT0220×3010005000.5自動15精車右邊外輪廓T0220×3010003000.3自動16精車左邊外輪廓T0420×3010003000.3自動17頂兩端中心孔粗車中間的軸頸T0520×305002500.5自動18頂兩端中心孔精車中間的軸頸T0620×3012004000.3自動19頂兩端偏心中心孔粗車右邊偏心軸頸T0520×305