零件的氮化處理相關(guān)知識

1、氮化處理  又稱為擴散滲氮。氣體滲氮在1923年左右，由德國人Fry首度研究發(fā)展并加以工業(yè)化。由於經(jīng)本法處理的制品具有優(yōu)異的耐磨性、耐疲勞性、耐蝕性及耐高溫，其應(yīng)用范圍逐漸擴大。例如鉆頭、螺絲攻、擠壓模、壓鑄模、鍜壓機用鍜造模、螺桿、連桿、曲軸、吸氣及排氣活門及齒輪凸輪等均有使用。 一、氮化用鋼簡介     傳統(tǒng)的合金鋼料中之鋁、鉻、釩及鉬元素對滲氮甚有幫助。這些元素在滲氮溫度中，與初生態(tài)的氮原子接觸時，就生成安定的氮化物。尤其是鉬元素，不僅作為生成氮化物元素，亦作為降低在滲氮溫度時所發(fā)生的脆性。其他合金鋼中的元素，如鎳、銅、硅、錳等，對滲氮特性并無多大

2、的幫助。一般而言，如果鋼料中含有一種或多種的氮化物生成元素，氮化后的效果比較良好。其中鋁是最強的氮化物元素，含有0.851.5鋁的滲氮結(jié)果最佳。在含鉻的鉻鋼而言，如果有足夠的含量，亦可得到很好的效果。但沒有含合金的碳鋼，因其生成的滲氮層很脆，容易剝落，不適合作為滲氮鋼。     一般常用的滲氮鋼有六種如下： （1）含鋁元素的低合金鋼（標準滲氮鋼） （2）含鉻元素的中碳低合金鋼 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。 （3）熱作模具鋼（含約5之鉻） SAE H11 （SKD 61）H12，H13 （4）肥粒鐵及麻田散鐵系不銹鋼

3、0;    SAE 400系 （5）奧斯田鐵系不銹鋼    SAE 300系 （6）析出硬化型不銹鋼    17 - 4PH，17 7PH，A 286等     含鋁的標準滲氮鋼，在氮化后雖可得到很高的硬度及高耐磨的表層，但其硬化層亦很脆。相反的，含鉻的低合金鋼硬度較低，但硬化層即比較有韌性，其表面亦有相當?shù)哪湍バ约澳褪男浴Ｒ虼诉x用材料時，宜注意材料之特徵，充分利用其優(yōu)點，俾符合零件之功能。至於工具鋼如H11（SKD61）D2（SKD 11），即有高表面硬度及高心部強度。  二、氮化

4、處理技術(shù)：     調(diào)質(zhì)后的零件，在滲氮處理前須澈底清洗乾凈，茲將包括清洗的滲氮工作程序分述如下： （1）滲氮前的零件表面清洗    大部分零件，可以使用氣體去油法去油后立刻滲氮。但在滲氮前之最后加工方法若採用拋光、研磨、磨光等，即可能產(chǎn)生阻礙滲氮的表面層，致使?jié)B氮后，氮化層不均勻或發(fā)生彎曲等缺陷。此時宜採用下列二種方法之一去除表面層。第一種方法在滲氮前首先以氣體去油。然后使用氧化鋁粉將表面作abrassive cleaning 。第二種方法即將表面加以磷酸皮膜處理（phosphate coating）。 （2）滲氮爐的排除空氣    

5、; 將被處理零件置於滲氮爐中，并將爐蓋密封后即可加熱，但加熱至150以前須作爐內(nèi)排除空氣工作。     排除爐內(nèi)的主要功用是防止氨氣分解時與空氣接觸而發(fā)生爆炸性氣體，及防止被處理物及支架的表面氧化。其所使用的氣體即有氨氣及氮氣二種。     排除爐內(nèi)空氣的要領(lǐng)如下：  （1）被處理零件裝妥后將爐蓋封好，開始通無水氨氣，其流量盡量可能多。  （2）將加熱爐之自動溫度控制設(shè)定在150并開始加熱（注意爐溫不能高於150）。  （3）爐中之空氣排除至10以下，或排出之氣體含90以上之NH3時，再將爐溫升

6、高至滲氮溫度。（3）氨的分解率 滲氮是鋪及其他合金元素與初生態(tài)的氮接觸而進行，但初生態(tài)氮的產(chǎn)生，即因氨氣與加熱中的鋼料接觸時鋼料本身成為觸媒而促進氨之分解。   雖然在各種分解率的氨氣下，皆可滲氮，但一般皆採用1530的分解率，并按滲氮所需厚度至少保持410小時，處理溫度即保持在520左右。 （4）冷卻 大部份的工業(yè)用滲氮爐皆具有熱交換幾，以期在滲氮工作完成后加以急速冷卻加熱爐及被處理零件。即滲氮完成后，將加熱電源關(guān)閉，使爐溫降低約50，然后將氨的流量增加一倍后開始啟開熱交換機。此時須注意觀察接在排氣管上玻璃瓶中，是否有氣泡溢出，以確認爐內(nèi)之正壓。等候?qū)霠t中的氨氣安定后，

7、即可減少氨的流量至保持爐中正壓為止。當爐溫下降至150以下時，即使用前面所述之排除爐內(nèi)氣體法，導(dǎo)入空氣或氮氣后方可啟開爐蓋。 三、氣體氮化技術(shù)：     氣體氮化系於1923年由德國AF ry 所發(fā)表，將工件置於爐內(nèi)，利NH3氣直接輸進500550的氮化爐內(nèi)，保持20100小時，使NH3氣分解為原子狀態(tài)的（N）氣與（H）氣而進行滲氮處理，在使鋼的表面產(chǎn)生耐磨、耐腐蝕之化合物層為主要目的，其厚度約為0.020.02mm，其性質(zhì)極硬Hv 10001200，又極脆，NH3之分解率視流量的大小與溫度的高低而有所改變，流量愈大則分解度愈低，流量愈小則分解率愈高，溫度愈高分解率愈高，溫

8、度愈低分解率亦愈低，NH3氣在570時經(jīng)熱分解如下：        NH3 NFe + 2/3 H2 經(jīng)分解出來的N，隨而擴散進入鋼的表面形成。相的Fe2 - 3N氣體滲氮，一般缺點為硬化層薄而氮化處理時間長。     氣體氮化因分解NH3進行滲氮效率低，故一般均固定選用適用於氮化之鋼種，如含有Al，Cr，Mo等氮化元素，否則氮化幾無法進行，一般使用有JIS、SACM1新JIS、SACM645及SKD61以強韌化處理又稱調(diào)質(zhì)因Al，Cr，Mo等皆為提高變態(tài)點溫度之元素，故淬火溫度高，回火溫度亦較普通之構(gòu)造用合金鋼高，此乃在氮化溫度長時

9、間加熱之間，發(fā)生回火脆性，故預(yù)先施以調(diào)質(zhì)強韌化處理。NH3氣體氮化，因為時間長表面粗糙，硬而較脆不易研磨，而且時間長不經(jīng)濟，用於塑膠射出形機的送料管及螺旋桿的氮化。 四、液體氮化技術(shù)：     液體軟氮化主要不同是在氮化層里之有Fe3N相，F(xiàn)e4Nr相存在而不含F(xiàn)e2N相氮化物，相化合物硬脆在氮化處理上是不良於韌性的氮化物，液體軟氮化的方法是將被處理工件，先除銹，脫脂，預(yù)熱后再置於氮化坩堝內(nèi)，坩堝內(nèi)是以TF 1為主鹽劑，被加溫到560600處理數(shù)分至數(shù)小時，依工件所受外力負荷大小，而決定氮化層深度，在處理中，必須在坩堝底部通入一支空氣管以一定量之空氣氮化鹽劑分解為CN或CN

10、O，滲透擴散至工作表面，使工件表面最外層化合物89wt的N及少量的C及擴散層，氮原子擴散入 Fe基地中使鋼件更具耐疲勞性，氮化期間由於CNO之分解消耗，所以不斷要在68小時處理中化驗鹽劑成份，以便調(diào)整空氣量或加入新的鹽劑。     液體軟氮化處理用的材料為鐵金屬，氮化后的表面硬度以含有 Al，Cr，Mo，Ti元素者硬度較高，而其含金量愈多而氮化深度愈淺，如炭素鋼Hv 350650，不銹鋼Hv 10001200，氮化鋼Hv 8001100。     液體軟氮化適用於耐磨及耐疲勞等汽車零件，縫衣機、照相機等如氣缸套處理，氣門閥處理、活塞筒處理及不易變形的模具

11、處。採用液體軟氮化的國家，西歐各國、美國、蘇俄、日本、臺灣。 五、離子氮化技術(shù)：     此一方法為將一工件放置於氮化爐內(nèi)，預(yù)先將爐內(nèi)抽成真空達10-210-3 Torr（Hg）后導(dǎo)入N2氣體或N2 + H2之混合氣體，調(diào)整爐內(nèi)達110 Torr，將爐體接上陽極，工件接上陰極，兩極間通以數(shù)百伏之直流電壓，此時爐內(nèi)之N2氣體則發(fā)生光輝放電成正離子，向工作表面移動，在瞬間陰極電壓急劇下降，使正離子以高速沖向陰極表面，將動能轉(zhuǎn)變?yōu)闅饽埽沟霉ぜッ鏈囟鹊靡陨蠒N，因氮離子的沖擊后將工件表面打出Fe.C.O.等元素飛濺出來與氮離子結(jié)合成FeN，由此氮化鐵逐漸被吸附在工件上而產(chǎn)生氮化作

12、用，離子氮化在基本上是採用氮氣，但若添加碳化氫系氣體則可作離子軟氮化處理，但一般統(tǒng)稱離子氮化處理，工件表面氮氣濃度可改變爐內(nèi)充填的混合氣體（N2 + H2）的分壓比調(diào)節(jié)得之，純離子氮化時，在工作表面得單相的r（Fe4N）組織含N量在5.76.1wt，厚層在10n以內(nèi)，此化合物層強韌而非多孔質(zhì)層，不易脫落，由於氮化鐵不斷的被工件吸附并擴散至內(nèi)部，由表面至內(nèi)部的組織即為FeN Fe2N Fe3N Fe4N順序變化，單相（Fe3N）含N量在5.711.0wt，單相（Fe2N）含N量在11.011.35wt，離子氮化首先生成r相再添加碳化氫氣系時使其變成相之化合物層與擴散層，由於擴散層的增加對疲勞強度

13、的增加有很多助。而蝕性以相最佳。     離子氮化處理的度可從350開始，由於考慮到材質(zhì)及其相關(guān)機械性質(zhì)的選用處理時間可由數(shù)分鐘以致於長時間的處理，本法與過去利用熱分解方化學反應(yīng)而氮化的處理法不同，本法系利用高離子能之故，過去認為難處理的不銹鋼、鈦、鈷等材料也能簡單的施以優(yōu)秀的表面硬化處如果是離子和氣體氮化可以用汽油清洗，液體氮化可以煤油和7080度純堿水溶液，再水清洗，可以選擇使用以下。鋼的熱處理-軟氮化    為了縮短氮化周期，并使氮化工藝不受鋼種的限制，在近一、二十年間在原氮化工藝基礎(chǔ)上發(fā)展了軟氮化和離子氮化兩種新氮化工藝。   

14、; 軟氮化實質(zhì)上是以滲氮為主的低溫碳氮共滲，鋼的氮原子滲及的同時，還有少量的碳原子滲入，其處理結(jié)果與前述一般氣體氮相比，滲層硬度較低，脆性較小，故稱為軟氮化。      1、軟氮化方法，軟氮化方法分為氣體軟氮化和液體軟氮化兩大類。目前國內(nèi)生產(chǎn)中應(yīng)用最廣泛的是氣體軟氮化。<,br>氣體軟氮化是在含有活性碳、氮原子的氣氛中進行低溫碳、氮共滲，常用的共滲介質(zhì)有尿素、甲酰胺和三乙醇胺，它們在軟氮化溫度下發(fā)生熱分解反應(yīng)，產(chǎn)生活性碳、氮原子。      活性碳、氮原子被工件表面吸收，通過擴散滲入工件表層，從而獲得以氮為主的碳氮共滲層。

15、     氣體軟氮化溫度常用560-570，因該溫度下氮化層硬度值最高。氮化時間常為2-3小時，因為超過2.5小時，隨時間延長，氮化層深度增加很慢。      2、軟氮化層組織和軟氮化特點：鋼經(jīng)軟氮化后，表面最外層可獲得幾微米至幾十微米的白層，它是由相、相和含氮的滲碳體Fe3（C，N）所組成，次層為0。3-0。4毫米的擴散層，它主要是由相和相組成。     軟氮化具有以下特點：      (1)處理溫度低，時間短，工件變形小。     (2)不受鋼種限制，碳鋼、低合金鋼、工模

16、具鋼、不銹鋼、鑄鐵及鐵基粉未冶金材料均可進行軟氮化處理。工件經(jīng)軟氮化后的表面硬度與氮化工藝及材料有關(guān)。      3、能顯著地提高工件的疲勞極限、耐磨性和耐腐蝕性。在干摩擦條件下還具有抗擦傷和抗咬合等性能。      4、由于軟氮化層不存在脆性相，故氮化層硬而具有一定的韌性，不容易剝落。     因此，目前生產(chǎn)中軟氮化巳廣泛應(yīng)用于模具、量具、高速鋼刀具、曲軸、齒輪、氣缸套等耐磨工件的處理。     應(yīng)注意的是，氣體軟氮化目前存在問題是表層中鐵氮化合物層厚度較?。?.01-0.02mm），且氮化層

17、硬度梯度較陡，故不宜在重載條件下工作。另外，在氮化過程中，爐中會產(chǎn)生HCN這種有毒氣體，因此生產(chǎn)中要注意設(shè)備的密封，以免爐氣漏出污染環(huán)境。離子氮化處理后零件的表面顏色應(yīng)該為銀灰色或者暗灰色。如果出現(xiàn)其它顏色是不正常的。如果出現(xiàn)黑色，說明氨氣含水量大，氮化前應(yīng)該進行干燥處理。如果出現(xiàn)藍色，說明離子氮化爐漏氣，應(yīng)該檢查爐體的密封情況除上述大家所談到的外，氮化處理的工藝復(fù)雜性高，尤其是離子氮化，對操作者的技能要求高。氮化處理的工藝周期長，氮化層（硬化層）淺，一般為0.20左右，即使深層氮化，也就能夠達到0.8左右。表面淬火的硬化層相對比較深，高頻和超音頻淬火能夠達到0.8-1.2mm，中頻淬火可以達

18、到3mmQPQ工藝（液體氮化）QPQ鹽浴復(fù)合處理是一種先進的金屬熔鹽表面強化改性技術(shù)。將工件在兩種不同性質(zhì)的熔融鹽液中先后進行處理，使多種元素同時滲入金屬表面，形成由幾種化合 物組成的復(fù)合滲層，使金屬表面得到強化改性，耐磨性、抗蝕性和耐疲勞性同時得到大幅度提高。本技術(shù)還具有節(jié)能、無公害、幾乎不變形等優(yōu)點。用本技術(shù)先進、 性能優(yōu)越、質(zhì)量穩(wěn)定而倍受廣大用戶歡迎，已經(jīng)大面積推廣。一、主要特點：QPQ復(fù)合處理與單一提高耐磨性的傳統(tǒng)熱處理技術(shù)和單一提高抗蝕性的表    面處理相比，它可以：  1.使產(chǎn)品的表面硬度、耐磨性、抗腐蝕性和耐疲勞性同時大幅度提高。  &#

19、160;     例如：經(jīng)QPQ鹽浴復(fù)合處理的45#鋼、40Cr鋼(退火態(tài))的耐磨性，達到淬火及高    頻淬火的16倍以上；經(jīng)QPQ鹽浴復(fù)合處理的20#鋼，耐磨性達到滲碳淬火的9倍以    上，是鍍硬鉻和離子氮化的2倍多。經(jīng)QPQ鹽浴復(fù)合處理的45號鋼，其疲勞極限    提高4O%左右。        例如：45鋼經(jīng)QPQ處理后在大氣中和鹽霧中的抗蝕性比鍍硬鉻高16倍以上，比    發(fā)黑高7O倍以上。  2.可取代多種工藝  

20、0;     它常常用來取代滲碳淬火、高頻淬火、離子滲氮、軟氮化、調(diào)質(zhì)、易變形件的    淬火等常規(guī)熱處理和表面強化技 術(shù)，以提高金屬表面硬度和耐磨、耐疲勞性能，    特別是用來解決硬化變形難題。可用來取代發(fā)藍、鍍硬鉻、鍍裝飾鉻、鍍鎳、鍍    鋅、硫化、等常規(guī)表面處理工藝，大幅度提高零件的抗蝕性,大大降低生產(chǎn)成本。  3可以取代多道工序        用本工藝進行一次處理，可以取代淬火一回火一發(fā)黑三道工序，或取代滲    碳淬火回火鍍硬鉻四道

21、工序.根據(jù)產(chǎn)品的不同性能要求，全部生產(chǎn)過程10分    鐘3小時， 生產(chǎn)成本低，大幅度節(jié)能。  4質(zhì)量穩(wěn)定，操作簡便。  5投資小、成本低、易操作、工藝穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高目前，我正在調(diào)試 QPQ生產(chǎn)線，其中目前遇到的問題如下，希望大家能夠相互學習交流一下：  1、氧化后顏色淺（不黑）；  2、氧化清洗后發(fā)紅，尤其是螺紋和直紋中，無法去除；  3、浸油容易造成表面污垢過多；氧化后顏色淺是溫度不夠,再高40-50度試試.浸油污垢過多我想是你的裝夾器具有問題.附著在工件上的鹽還很多.或者鹽里雜質(zhì)多了.因為我現(xiàn)在是嚴格按照鹽的工藝給的

22、溫度350度.進行的氧化,后來我改到375度效果不明顯啊!還有就是氮化后螺紋里有紅銹,請問如何去除!另外鹽的氧化出來后,如何清洗可以將鹽完全去除.不一定.氮化處理分離子氮化和氣體氮化兩種.我們廠習慣的氮化處理是指輝光離子氮化,而滲氮原理同滲碳,多指氣體氮化.滲氮又稱氮化，是指向鋼的表面層滲入氮原子的過程。其目的是提高表面層的硬度與耐磨性以及提高疲勞強度、抗腐蝕性等。目前生產(chǎn)中多采用氣體滲氮法。nitriding 使氮原子滲入鋼鐵工件表層內(nèi)的化學熱處理工藝。傳統(tǒng)的氣體滲氮是把工件放入密封容器中，通以流動的氨氣并加熱，保溫較長時間后，氨氣熱分解產(chǎn)生活性氮原子,不斷吸附到工件表面，并擴散滲入工件表層

23、內(nèi),從而改變表層的化學成分和組織，獲得優(yōu)良的表面性能。如果在滲氮過程中同時滲入碳以促進氮的擴散，則稱為氮碳共滲。鋼鐵滲氮的研究始于20世紀初，20年代以后獲得工業(yè)應(yīng)用。最初的氣體滲氮，僅限于含鉻、鋁的鋼，后來才擴大到其他鋼種。從70年代開始，滲氮從理論到工藝都得到迅速發(fā)展并日趨完善，適用的材料和工件也日益擴大，成為重要的化學熱處理工藝之一。 滲入鋼中的氮一方面由表及里與鐵形成不同含氮量的氮化鐵，一方面與鋼中的合金元素結(jié)合形成各種合金氮化物，特別是氮化鋁、氮化鉻。這些氮化物具有很高的硬度、熱穩(wěn)定性和很高的彌散度，因而可使?jié)B氮后的鋼件得到高的表面硬度、耐磨性、疲勞強度、抗咬合性、抗大氣和過熱蒸汽腐

24、蝕能力、抗回火軟化能力，并降低缺口敏感性。與滲碳工藝相比，滲氮溫度比較低，因而畸變小，但由于心部硬度較低，滲層也較淺，一般只能滿足承受輕、中等載荷的耐磨、耐疲勞要求，或有一定耐熱、耐腐蝕要求的機器零件，以及各種切削刀具、冷作和熱作模具等。滲氮有多種方法，常用的是氣體滲氮和離子滲氮。40Cr氮化后硬度沒有多高。氮化前一般要調(diào)質(zhì)處理，心部有足夠的韌性和強度。我多年的經(jīng)驗:40Cr這種材料氮化經(jīng)如下工藝氮化1、495氮化10小時，氨氣分解率18-25%2、530氮化15小時，氨氣分解率30-50%結(jié)果：硬度HV450-500，氮化深度0.3-0.35mm。40Cr碳氮共滲要比氮化效果好。要想硬度略高

25、一些可以用42CrMo氮化。熱處理滲氮（軟氮化）的常見缺陷一、硬度偏低生產(chǎn)實踐中，工件滲氮（軟氮化）后其表面硬度有時達不到工藝規(guī)定的要求，輕者可以返工，重者則造成報廢。造成硬度偏低的原因是多方面的： 設(shè)備方面：如系統(tǒng)漏氣造成氧化； 材料：如材料選擇欠佳； 前期熱處理：如基體硬度太低，表面脫碳嚴重等； 預(yù)先處理：如進爐前的清潔方式及清潔度。 工藝方面：如滲氮（軟氮化）溫度過高或過低，時間短或氮勢不足等等。 所以具體情況要具體分析，找準原因，解決問題。二、硬度和滲層不均勻裝爐方式不當； 氣壓調(diào)節(jié)不當； 溫度不均； 爐內(nèi)氣流不合理。 三、變形過大變形是難以杜絕的，對易變形件，采取以下措施，有利于減小

26、變形： 滲氮（軟氮化）前應(yīng)進行穩(wěn)定化處理； 滲氮（軟氮化）過程中的升、降溫速度應(yīng)緩慢； 保溫階段盡量使工件各處的溫度均勻一致。對變形要求嚴格的工件，如果工藝許可，盡可能采用較低的氮化（軟氮化）溫度。四、處觀質(zhì)量差滲氮（軟氮化）件出爐后首先用肉眼檢查外觀質(zhì)量，鋼件經(jīng)滲氮（軟氮化）處理后表面通常呈銀灰（藍黑色）色或暗灰色（藍黑色），不同材質(zhì)的工件，氮化（軟氮化）后其表面顏色略有區(qū)別，鈦及鈦合金件表面應(yīng)呈金黃色。 五、脈狀氮化物氮化（特別是離子氮化）易出現(xiàn)脈狀氮化物，即擴散層與表面平行走向呈白色波紋狀的氮化物。其形成機理尚無定論，一般認為與合金元素在晶界偏聚及氮原子的擴散有關(guān)。因此，控制合金元素偏聚

27、的措施均有利于減輕脈狀氮化物的形成。工藝參數(shù)方面，滲氮溫度越高，保溫時間越長,越易促進脈狀組織的形成，如工件的棱角處，因滲氮溫度相對較高，脈狀組織比其它部位嚴重得多。我最近軟氮化一批35CrMo鋼的工件，與前批不同，HV5的硬度全部達不到470以上，只能到410HV5左右，（1公斤以下載荷HV1硬度在500以上），開始中間還夾有幾個500HV5以上的，后來完全不行了。以前能夠到500HV5以上的。工件來自同一廠家，我認為材質(zhì)有問題，可檢驗成份是對的。請教各位高手，給我一個解答?？礃侵鞯膯栴}，我覺得可能是由于下列幾個問題：1.表面脫碳；2.殘奧過多；3.層深淺了。最好除了用硬度法檢外，做一下金相

28、組織分析，就可以判定是由于什么具體原因造成的了?？梢圆扇∪缪a滲等辦法進行相應(yīng)的補救了軟氮化不用淬火，補滲過幾次，無任何改良。工藝沒變只是結(jié)果變了，奇怪的是中間無規(guī)律的有幾個與以前一樣的合格品。我懷疑是材質(zhì)或是調(diào)質(zhì)的問題。同時我在同一爐中放了20CrMnTi和15CrMo的工件，都能合格，20CrMnTi的工件硬度在640HV5以上。鋼的氮化工藝資料鋼的滲氮一、影響滲氮質(zhì)量的工藝因素1.溫度 隨溫度升高，滲氮件表面硬度降低，零件變形增大；溫度過低，滲氮速度很慢。2.時間 溫度一定時，滲層深度取決于滲氮時間。鋼中合金元素對氮在鋼中的擴散速度有影響，所以不同種類的鋼所需時間不同，需經(jīng)具體實驗確定3.

29、氨氣分解率的影響 滲氮時氨的分解率（氮、氨混合氣占爐氣體積百分比）應(yīng)控制在一定范圍內(nèi)，在不同溫度下，其合理范圍如下：滲氮溫度    500    510    525    540    600氨分解率%    15-25    20-30    25-35    35-50    45-60二、滲氮前的預(yù)備熱處理（以38CrMoAlA為例）調(diào)質(zhì)：950±10淬油，620-680回火，硬

30、度241-285HBS三、氣體滲氮1.工藝操作準備 對滲氮工件進行預(yù)備熱處理。對不需滲氮部位進行防滲處理（詳見下表）。準備符合要求的隨爐試樣裝爐 清楚工件表面有害物質(zhì)，平穩(wěn)牢固地裝入爐中，注意間距。在不同位置放入3-10件試樣以方便進行質(zhì)量檢驗調(diào)試 檢查管路是否暢通，電路及儀表是否正常滲氮操作 通氨氣，驅(qū)趕罐內(nèi)空氣，緩慢升溫。逐步增加氨量，爐內(nèi)保持正壓。升至規(guī)定溫度后，爐壓保持在780-1960Pa?？刂瓢狈纸饴手烈?guī)定范圍。  為確保爐罐內(nèi)氨分解率的穩(wěn)定，爐罐和吊具使用后定期退氮2.防滲氮鍍層和涂料鍍層或涂料    厚度mm    備注鍍錫 &

31、#160;  0.004-0.006    厚度須嚴格控制，厚了流錫，薄了防護效果不好鍍銅    0.02-0.03    電鍍周期長，主要用于不銹鋼和耐熱鋼鍍鎳    0.02-0.04    電鍍成本高水玻璃    0.4    工件預(yù)熱至70-90，反復(fù)涂2-3次水玻璃+10%-20%石墨    0.5-1    工件預(yù)熱至150，反復(fù)涂2-3次3.氣體滲氮工藝（以38CrMoAlA為例）鋼 號 &#

32、160;  序號    工藝規(guī)范    滲層深度mm    表面硬度    用途       階段    溫度    時間h    氨分解率%            38CrMoALA    1    I    510±10    17-20   &

33、#160;15-35    0.2-0.3    550HV    鏜桿   2    I    530±10    60    20-50    0.45    65-70HRC    鏜桿   3    I    540±10    10-14    30

34、-50    0.15-0.3    88HR15N    鏜桿   4    I    495±5    15    18-30    0.41-0.43    988-1048HV    螺桿       II    525±5    7    80-10

35、0               5    I    495±5    63    18-40    0.58-0.65    974-1026HV    齒輪       II    525±5    5    100               6    I    495±5    17    18-25    0.53-0.57    988-1048HV    齒輪       II    545±5    34    50-75           &