異常工時管理辦法1

1、精品文檔異常工時管理辦法1 .目的: 通過對異常工時的原因分析，并制訂有效糾正措施，使異常工時得以管控，以不斷提升生產(chǎn)效率，特制定本辦法。2 .范圍：適用于因各類異常產(chǎn)生的異常工時均屬之。3 .定義：3.1 異常工時：是指因各種原因造成生產(chǎn)停工或生產(chǎn)進度延遲所導(dǎo)致的無效工時，稱之為異常工時。生產(chǎn)異常一般包括計劃異常、物料異常、設(shè)備異常、品質(zhì)異常、產(chǎn)品異常、水電異常及人員異常等。（未包括正常工單轉(zhuǎn)線工時）3.2 計劃異常：因生產(chǎn)計劃臨時變更或安排失誤等導(dǎo)致的異常。3.3 物料異常：因物料供應(yīng)不及（斷料）、物料品質(zhì)問題等導(dǎo)致的異常。3.4 設(shè)備異常：因設(shè)備、工裝夾具不足或故障等原因而導(dǎo)致的異常。3

2、.5 品質(zhì)異常：因制程中出現(xiàn)了品質(zhì)問題而導(dǎo)致的異常，也稱為制程異常。3.6 產(chǎn)品異常：因產(chǎn)品設(shè)計或其他技術(shù)問題而導(dǎo)致的異常，也稱機種異常。3.7 水電異常：因水、氣、電等導(dǎo)致的異常。3.8 人員異常：因招聘問題導(dǎo)致人力不足及公司管理問題導(dǎo)致人員的怠工異常。4 .權(quán)責(zé):4.1 生產(chǎn)部：實施制程異常改善對策，負責(zé)對異常工時及因延誤導(dǎo)致的失敗成本的統(tǒng)計，對于產(chǎn)線的異常有產(chǎn)生異常 工時的，生產(chǎn)開出生產(chǎn)線異常損耗時間確認表，并統(tǒng)計因延誤導(dǎo)致的失敗工時給到責(zé)任單位確認4.2 品質(zhì)部：制程數(shù)據(jù)統(tǒng)計，品質(zhì)異常反饋與提報，異常狀態(tài)的核實，物料品質(zhì)的保證以及外觀不良異常的主導(dǎo)，并負 責(zé)改善效果的追蹤。4.3 制工

3、部：負責(zé)制程功能性品質(zhì)異常、工藝引起的異常、設(shè)備異常、新產(chǎn)品出現(xiàn)流程異常的主導(dǎo)分析及改善方案 的提出，相關(guān)重工流程的制訂及異常工時的審核。4.4 開發(fā)部：試產(chǎn)品質(zhì)異常改善與異常工時吸收；產(chǎn)品重大設(shè)計品質(zhì)缺陷改善與異常工時吸收.4.5 PMC部：負責(zé)物料的及時供應(yīng)，生產(chǎn)計劃的制訂與調(diào)配，出現(xiàn)異常時生產(chǎn)的及時調(diào)度及物料上的及時配合，保 證生產(chǎn)順暢。4.6 行政部：保證水電的正常及人員的招聘。4.7 財務(wù)部：對異常的協(xié)調(diào)及損耗工時稽核，盡量將損耗工時控制在公司合理的范圍內(nèi)。5 .作業(yè)內(nèi)容：5.1 因換線、調(diào)機及設(shè)備異常（產(chǎn)線上設(shè)備）處理等引起的異常工時在15分鐘以內(nèi)可由公司吸收，超過15分鐘由生產(chǎn)提

4、報異常工時和異常狀況，產(chǎn)線以外設(shè)備（如加工機器）應(yīng)看是否影響生產(chǎn)，影響生產(chǎn)由工程吸收，不影響生產(chǎn)維修工時（經(jīng)上級批準(zhǔn)同意）應(yīng)由公司吸收，IE核定異常工時。5.2 異常工時的判定：外觀不良引起的異常工時由品質(zhì)部IPQC判定責(zé)任單位，包括超聲外觀不良及超聲后跌落問題在內(nèi)。產(chǎn)品性能不良引起的異常工時由工程 PE判定責(zé)任單位，判定結(jié)果須及時知會給責(zé)任單位，如有異議及時申請裁決。因工藝引起的異常、設(shè)備異常、新產(chǎn)品出現(xiàn)流程異常由工程部主導(dǎo)，具體可參照制程品質(zhì)異常處理管理辦法，異常工時的裁決依標(biāo)準(zhǔn)工時管理辦法執(zhí)行。5.3 異常工時的責(zé)任承擔(dān)部門5.3.1 因新產(chǎn)品試產(chǎn)所產(chǎn)生的異常工時由公司承擔(dān)，工時必須要經(jīng)

5、過IE實際確認為準(zhǔn)。5.3.2 生產(chǎn)線已按生產(chǎn)排程安排生產(chǎn)，因欠料造成生產(chǎn)停線所產(chǎn)生的延誤工時由物控承擔(dān)（如因供應(yīng)商交貨不及時導(dǎo)致欠料由物控承擔(dān)，如因物料品質(zhì)問題導(dǎo)致欠料由品質(zhì)及資源轉(zhuǎn)供應(yīng)商承擔(dān)）。由供應(yīng)商承擔(dān)全部工時。5.3.3 如因臨時插單或客戶緊急要求出貨，由此產(chǎn)生的換線延誤工時由公司承擔(dān)。5.3.4 超聲波異常引起的額外工時的處理：5.3.5 . 1如因產(chǎn)線未能按流程提前30分鐘發(fā)單通知調(diào)模員調(diào)模，則所產(chǎn)生的延誤由產(chǎn)線承擔(dān)。1.1.1.2 如因調(diào)模不及時，或者按照正常的情況下可以調(diào)好（調(diào)模員的操作技能影響），由此產(chǎn)生的延誤工時由制工部承擔(dān)。調(diào)模員承擔(dān)20%,制工副主任承擔(dān) 10%、制工

6、主任承擔(dān)10%、制工經(jīng)理承擔(dān)10%、公司承擔(dān)50%。1.1.1.3 如因超聲模具及超聲波設(shè)備性能上的問題影響到生產(chǎn)，由此產(chǎn)生的延誤工時由公司承擔(dān)。1.1.1.4 調(diào)模員無法調(diào)好時，調(diào)模人員應(yīng)及時通知ME工程師或以上人員及品質(zhì)部對可否生產(chǎn)作出判斷，產(chǎn)生的延誤再根據(jù)具體原因狀況來由ME來定相應(yīng)異常工時承擔(dān)的責(zé)任部門。1.1.1.5 調(diào)模員負責(zé)調(diào)模，品質(zhì)部負責(zé)確認，確認合格下拉生產(chǎn)后再出現(xiàn)因品質(zhì)異常需再來調(diào)整超聲工藝而導(dǎo)致生產(chǎn)的延誤，由品質(zhì)部承擔(dān)（超聲波參數(shù)未發(fā)生變異者，若超聲波發(fā)生變異引發(fā)的異常工時由工程部承擔(dān)。調(diào)模員承擔(dān)30%,制工副主任承擔(dān) 10%、制工主任承擔(dān)10%、制工經(jīng)理承擔(dān)10%、公司

7、承擔(dān)40%。5.3.5 測試儀器及夾具異常的處理：5.3.5.1 如因產(chǎn)線未能按流程提前30分鐘發(fā)單通知制工設(shè)備員，則所產(chǎn)生的延誤由產(chǎn)線承擔(dān)。5.3.5.2 生產(chǎn)制程中發(fā)生測試儀器及測試夾具異常且嚴重影響到生產(chǎn)時，生產(chǎn)組長立即通知到制工測試技術(shù)人員，制 工技術(shù)人員必須在接到通知5分鐘內(nèi)趕到現(xiàn)場處理，15分鐘內(nèi)無法處理時必須給出臨時解決方案，因制工未及時處理造成的延誤工時全部由制工承擔(dān)。技術(shù)人員承擔(dān)30%,制工副主任承擔(dān)10%、制工主任承擔(dān)10%、制工經(jīng)理承擔(dān)10%、公司承擔(dān)40%。5.3.5.3 制工分析因儀器設(shè)備損壞無法短時間修復(fù)，并且已經(jīng)及時告知生產(chǎn)，從儀器損壞至制工告知生產(chǎn)期間造成的 工

8、時超過15分鐘外的損耗由制工承擔(dān)，當(dāng)制工已及時告知生產(chǎn)后，而產(chǎn)線未做及時處理的，由此所產(chǎn)生的工時損 耗由生產(chǎn)承擔(dān)，否則，包括因異常而臨時轉(zhuǎn)線的工時由責(zé)任單位承擔(dān)。5.3.5.4 當(dāng)自動測試系統(tǒng)硬件故障時，30分鐘內(nèi)由公司吸收。5.3.6 材料品質(zhì)異常：5.3.6.1 不良比率超出 AQL允收水準(zhǔn)，IQC可以抽檢到而實際未有檢驗到部分掛 IQC（目前檢驗標(biāo)準(zhǔn)可以發(fā)現(xiàn)問題 ）， 同時對應(yīng)損失轉(zhuǎn)嫁供應(yīng)商；若屬于雙方均未進行管制，且屬于目前不可控部分，異常工時暫掛公司，但最終實際損失由 生產(chǎn)確認后轉(zhuǎn)品質(zhì)部與廠商直接溝通確定轉(zhuǎn)嫁供應(yīng)商，IPQC及時開出品質(zhì)異常處理單并附不良樣品轉(zhuǎn)品質(zhì)部IQC。5.3.6

9、.2 偶發(fā)性現(xiàn)象，如 QA抽檢高壓不良1個，電，f不良1個，屬電子物料不明原因損壞，非人為焊錫品質(zhì)問題等之INT不良，產(chǎn)生的異常工時由公司承擔(dān)，工時必須要經(jīng)過IE實際確認為準(zhǔn)。5.3.6.3 屬設(shè)計隱含性問題且IQC在靜態(tài)檢測無法檢測所造成制程異常，其異常工時掛開發(fā)部。開發(fā)部承擔(dān)60%,公司承擔(dān)40%。5.3.6.4 經(jīng)我司認可的供應(yīng)商提供之承認書，與我司相關(guān)資料之間存在差異，如尺寸、無公差等，而造成制程過程裝配之匹配不良，該異常工時由開發(fā)部或制工部承擔(dān)。開發(fā)承擔(dān)30%、制工承擔(dān)30%、公司承擔(dān)40%。5.3.7 功能性品質(zhì)異常5.3.7.1 生產(chǎn)制程發(fā)生重大的產(chǎn)品功能性不良而產(chǎn)生的延誤工時由制工判定的責(zé)任單位承擔(dān)。5.3.7.2 如制工提供的解決方案對改善無效果導(dǎo)致產(chǎn)品的二次及多次返工，由此產(chǎn)生的延誤工時及報廢由制工承擔(dān)。技術(shù)人員承擔(dān) 30%,制工副主任承擔(dān) 10%、制工主任承擔(dān)10%、制工經(jīng)理承擔(dān) 10%、公司承擔(dān)40%。5.3.7.3 若解決方案經(jīng)過相關(guān)會議決定后實