燃煤電廠300MW機組潤滑油系統(tǒng)清洗初步方案初稿3畢業(yè)設計論文

1、( 此文檔為 word 格式，下載后您可任意編輯修改！)優(yōu)秀論文審核通過未經(jīng)允許切勿外傳目錄1緒論.11.1課題背景 .11.1.1 汽輪機潤滑油系統(tǒng)概述 .11.1.2汽輪機潤滑油系統(tǒng)清洗方法 .21.1.3方案選擇 .41.2設計依據(jù) .41.2.1設計采用的標準、規(guī)范 .41.2.2模擬 300MW 機組汽輪機潤滑油系統(tǒng) .41.3清洗工藝概述 .51.3.1清洗范圍 .51.3.2清洗前準備 .51.3.3清洗工藝 .61.3.4結果驗收 .121.3.5系統(tǒng)恢復 .132物料衡算 .132.1 計算依據(jù) .132.2清洗液用量計算 .132.3清洗時間計算 .142.4清洗流速選擇

2、.142.5清洗液配制計算 .143熱量衡算 .153.1設計依據(jù) .153.2乏汽用量 .154設備.165初步技術經(jīng)濟分析 .175.1依據(jù)和說明 .175.2成本估算 .176公用工程 .196.1給排水 .196.1.1本設計遵循以下標準、規(guī)范 .196.1.2設計原則 .206.1.3清洗用水 .2016.2供電 .206.2.1 設計采用的標準規(guī)范 .206.2.2 動力配電 .207三廢處理 .217.1設計依據(jù) .217.2大氣污染的控制 .217.3廢水排放的污染控制 .227.4噪音控制 .228結論.23參考文獻 .24致謝 . .27燃煤電廠300MW 機組潤滑油系統(tǒng)清

3、洗初步方案摘要燃煤電廠汽輪機潤滑油系統(tǒng)的主要作用是給汽輪機的軸承（包括支撐軸承和推力軸承）、盤車裝置提供合格的潤滑、冷卻用油，該系統(tǒng)在汽輪機運行過程中，發(fā)揮著至關重要的作用，是汽輪機安全、經(jīng)濟和穩(wěn)定運行的保障。然而，如果汽輪機潤滑油系統(tǒng)存在油泥、腐蝕產(chǎn)物以及其他顆粒狀物質(zhì)，則很可能會導致汽輪機燒瓦、大軸彎曲、轉子動靜摩擦等，甚至發(fā)生整機損壞的惡性事故，嚴重威脅著機組的安全、 經(jīng)濟和穩(wěn)定運行。若潤滑油系統(tǒng)在運行年限很長而且未經(jīng)過化學清洗，則很難達到規(guī)定的清潔度要求，就會存在油泥、腐蝕產(chǎn)物以及其他顆粒狀物質(zhì)。本設計擬對某300MW 機組大修后汽輪機潤滑油系統(tǒng)進行化學清洗的初步方案設計。本方案提出了

4、汽輪機油系統(tǒng)清洗的工藝流程；討論了整個清洗過程的工藝條件；分析了整個流程的物料衡算和熱量恒算；初步估算了本清洗工藝所需的經(jīng)濟成本。關鍵詞：潤滑油系統(tǒng)；化學清洗；工藝設計PRELIMINARY CLEANING SOLUTION OF LUBRICATINGOIL SYSTEM IN 300 MW COL-FIRED POWER PLANTABSTRACTCoal-fired power plant is the main purpose of steam turbine lubricating oil system for steam turbine bearing (including su

5、pporting bearing and thrust bearing) and rolling gear provide qualified lubricating and cooling oil, the system in the processof steam turbine operation, play a crucial role, is the guarantee of secure, economicand stable2operation of the steam turbine. However, if the existing sludge steam turbine

6、lubricating oil system, corrosion products and other granular material, it is likely to lead to the steam turbine tile burning rotor, shaft bending, static friction, etc., even the machine damaged malignant accidents, serious threat to the safe, economic and stable operation of the unit.If the lubri

7、cating oil systemproducts and other granular material. This design plan toafterthe preliminary design of chemical cleaning. This solution cleaning process flowof the turbine oil system is proposed; Discussed the technological conditions of the wholeprocess of cleaning; Analyzes the whole process of

8、material balance and .31 緒論1.1 課題背景汽輪機潤滑油系統(tǒng)概述汽輪機油系統(tǒng)在汽輪機中主要擔任著潤滑、冷卻、控制和密封的作用。我國 300MW 、600MW 等大型火力機組將汽輪機油系統(tǒng)將潤滑油系統(tǒng)和調(diào)節(jié)油系統(tǒng)分開，潤滑油系統(tǒng)采用主油泵 - 射油器供油系統(tǒng)，使用的介質(zhì)為普通的透平油；而控制系統(tǒng)則采用電液調(diào)節(jié)系統(tǒng)并由獨立的高壓抗燃油系統(tǒng)供油，使用的介質(zhì)為高壓抗燃油1。汽輪機潤滑油系統(tǒng)構成潤滑油系統(tǒng)為汽輪機和發(fā)電機各軸承， 推力軸承和盤車提供潤滑油外， 還為發(fā)電機密封油系統(tǒng)提供高壓和低壓兩路備用密封油。該系統(tǒng)由油箱、 主油泵、高壓備用密封油泵、盤車油泵、直流油泵、交流油泵

9、、冷油器、頂軸油泵、濾油機等部件組成。潤滑油系統(tǒng)全部需油量由主油泵提供。主油泵出口油管道入油箱內(nèi)，分成兩路，一路通過固定節(jié)流孔供發(fā)電機高壓備用密封油和汽輪機危急保安裝置， 另一路油供射油器作為動力油。射油器排油供三路使用：主油泵進口油；發(fā)電機低壓備用密封油；主機冷油器。在開機和停機的過程中，主油泵不能為潤滑油系統(tǒng)提供足夠的油壓和油量時，由交流油泵和高壓密備油泵提供油源。 交流油泵提供低壓密封油和各種軸承潤滑油的全部用油，高壓備用密封油泵提供高壓備用密封油和危急保安裝置的用油。另外，該系統(tǒng)設有直流油泵作為事故狀態(tài)下的交流油泵的備用泵， 在交流油泵出現(xiàn)故障時確保汽輪機軸承潤滑油供油正常。系統(tǒng)中裝有

10、兩個冷油器，冷油器的作用是在潤滑油進入汽輪機軸承之前使油溫從60以上降低到 3545。射油器出口和交流油泵出口供軸承潤滑油經(jīng)冷油器送至汽輪發(fā)電機的各軸承。正常情況下，冷油器一臺投用，另一臺保持備用狀態(tài)；在需要時亦可兩臺并聯(lián)運行。 冷油器的冷卻水量根據(jù)冷油器出口油溫來調(diào)節(jié)，兩臺冷油器間裝有三通切換閥，可以在運行中切換。但在切換前，檢查備用一臺應充滿油，以免切換過程中造成軸承斷油事故。汽輪機潤滑油系統(tǒng)的污染汽輪機潤滑油系統(tǒng)在汽機運行過程中，發(fā)揮著至關重要的作用，是汽輪機安全、經(jīng)濟穩(wěn)定運行的重要保障。然而，在運行年限較長的汽輪機潤滑油系統(tǒng)中，主油箱底部有油泥，回油濾網(wǎng)上分布著細小的鐵銹，潤滑油系統(tǒng)管

11、道壁也有油泥狀附著物。特別是在潤滑油系統(tǒng)主管路的底部，由于油循環(huán)時油速較慢，沉積著大量的油泥、油垢、 鐵銹等雜質(zhì)。這些雜質(zhì)主要由油泥、水、腐蝕產(chǎn)物、分解產(chǎn)物等組成，它們的存在會導致油質(zhì)下降，從而影響油系統(tǒng)的功能 2。潤滑油與汽輪機軸承接觸時，會產(chǎn)生局部高溫，從而引起潤滑油中長碳鏈的斷裂或炭化以及某些添加劑的失水或脫羧。另外，油中本身溶解有CO 2、 O2 和微量水分，會發(fā)生電化學腐蝕。在金屬表面不均一的情況下，形成了許多的腐蝕微電池：2+陽極區(qū) : Fe Fe +2e陰極區(qū) :12O2+H 2O+2e 2OH -油中 : Fe2+ Fe( OH) 2總反應 : 2Fe+O2+ H 2O 2Fe

12、( OH) 22Fe(OH) 3 Fe2O3+ H 2O該腐蝕微電池產(chǎn)生的Fe2O3 結構比較疏松。 而且，該反應會使腐蝕微電池陽極區(qū)的金屬不斷溶解。油中溶解CO 2 反應如下：H2O + CO 2 H2CO3Fe + 2H2 CO 3 Fe(HCO 3)2+ H 22Fe(HCO 3)2 + 12O2 Fe2O3 + 4CO2+ 2H 2O3Fe(HCO 3)2 + 12O2 Fe3O4 + 6CO2+ 3H 2O腐蝕產(chǎn)物鐵銹和氧一樣，可作為腐蝕反應的去極化劑，其總反應如下:Fe + Fe2O3 + 12O2 Fe3O4潤滑油系統(tǒng)的清潔與否直接關系到機組的安全運行。在運行中，如果汽輪機的潤滑

13、油系統(tǒng)工作異常，極易導致汽輪機燒瓦、大軸彎曲、轉子動靜摩擦，甚至發(fā)生整機損壞的惡性事故。如果系統(tǒng)中有有害雜物，不僅影響軸承潤滑，降低機組自動化投入率，還將影響調(diào)節(jié)系統(tǒng)的功能，易造成機組運行中發(fā)生事故。汽輪機潤滑油系統(tǒng)清洗方法汽輪機運行年限較長或者污染較為嚴重，潤滑油 系統(tǒng)內(nèi)存在大量油泥雜質(zhì)和腐蝕產(chǎn)物，需要在機組大修期間進行清洗，以大大改善油品質(zhì)量，提高油質(zhì)合格率，確保機組安全運行。目前，國內(nèi)外 潤滑油系統(tǒng)清洗方法主要有：冷熱油交替沖洗法、大流量循環(huán)沖洗法、化學清洗法等。大流量循環(huán)沖洗法汽輪機油系統(tǒng)大流量循環(huán)沖洗主要清洗系統(tǒng)內(nèi)的機械雜質(zhì)、泥沙、粉塵及透平油為載體而形成的油泥、油垢和表面浮銹。該沖

14、洗技術使用以油、結合專用表面活性劑為主體的清洗制劑，該清洗劑利用分子元素表面張力的特性與油垢充分接觸反應，將油泥在清洗液中分解為細小微粒而從管壁上脫落。沖洗過程中采用外置大流量沖洗裝置，該沖洗裝置結合旋流沖洗原理使清洗液在油管內(nèi)形成強而有力的液體刷子，從而加速了油泥分解和剝離，最終達到清除油泥、雜質(zhì)的效果3 。當沖洗油溫發(fā)生交替變換時，也稱為冷熱油交替沖洗法，該方法有效地提高了沖洗效率。大流量循環(huán)沖洗法和冷熱油交替沖洗法適用于機組潤滑油系統(tǒng)安裝工作結束后或者機組大修后，以保證機組能正常投運。化學清洗法化學清洗法是指：在機組停運期間，排空潤滑油系統(tǒng)中的潤滑油，完成汽輪機油箱清理檢修或汽輪機軸瓦檢

15、修后，將潤滑油系統(tǒng)從汽輪機系統(tǒng)中獨立出來，形成一個循環(huán)封閉的系統(tǒng)，然后采用適當?shù)幕瘜W藥劑在合適的條件下，通過循環(huán)清洗或者開路清洗的方式對系統(tǒng)進行清洗。化學清洗系統(tǒng)根據(jù)機組潤滑油系統(tǒng)的流程和機組清洗方案的需要增加臨時管、水箱等構成系統(tǒng)回路。我國大型機組汽輪機潤滑油化學清洗系統(tǒng)示意圖如下：圖 1.1 化學清洗系統(tǒng)示意圖1 主油箱； 2 配藥箱； 3 監(jiān)視管； 4 1號冷油器； 5 2號冷油器； 6 3號冷油器；7 排油漏斗； 8 濾網(wǎng)； 9 潤滑油泵； 10 配藥箱； 11 溫度計方案選擇大流量循環(huán)沖洗法或冷熱油交替沖洗法適用于機組潤滑油系統(tǒng)安裝工作結束后或者機組大修后，該方法 難以達到規(guī)定的清潔

16、度要求，化學清洗能徹底清除污染系統(tǒng)中的油泥、腐蝕性產(chǎn)物和其他顆粒狀物質(zhì)，并且采用鈍化-鍍油膜的方式有效恢復系統(tǒng)的清潔度，因此采用化學清洗法是解決汽輪機潤滑油系統(tǒng)中污染的最佳辦法。因此本方案選擇化學清洗法對大修后機組潤滑油系統(tǒng)進行清洗。1.2 設計依據(jù)設計采用的標準、規(guī)范本方案是根據(jù)工藝管道化學清洗技術要求、大量中英文文獻資料以及電廠實際考察得到的資料而編寫的，同時還參考了以下標準、規(guī)范：（1）電力部 DL5204 2005火力發(fā)電廠油氣管道設計規(guī)程 ；（2）國家標準 GB501842011工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范；（3）國家標準 GB50253輸油管道工程設計規(guī)范（4）中華人民共和國環(huán)

17、境保護法（1989 年）；（5）中華人民共和國水污染防治法實施細則（2000 年 3 月）；模擬 300MW 機組汽輪機潤滑油系統(tǒng)本方案以運行年限較長且嚴重污染的某燃煤電廠300MW 機組汽輪機潤滑油系統(tǒng)作為原型進行化學清洗。系統(tǒng)的管道材料為不銹鋼（0Cr18Ni9) 材料，管道內(nèi)部有積渣、油泥等沉積物附著。潤滑油油質(zhì)如表1-1，從表中知該機組潤滑油酸值、水分、顆粒度、運動粘度都嚴重超標，證明油質(zhì)已經(jīng)嚴重老化變質(zhì)。綜上，該潤滑油系統(tǒng)的管道已經(jīng)受污染和嚴重銹蝕，需要進行化學清洗。表 1-1 潤滑油油質(zhì)分析（牌號： ISO VG 32透平油）性質(zhì)現(xiàn)狀標準要求檢測方法顏色渾濁變暗外觀透明，無機械雜質(zhì)

18、目測手摸有顆粒感酸值0.420.46mgL0.3（加防銹劑）GBT264水分500800mgL100 mgLGBT7600 或GBT7601運動粘度228.835.2 mm2s (40）GBT26538.3 mm s1.3 清洗工藝概述清洗范圍本方案設計的清洗范圍包括潤滑油系統(tǒng)和頂軸油系統(tǒng)。該方案清洗的設備主要包括：主油箱、冷油器、濾油器、潤滑油泵、排油漏斗、頂軸油排等。清洗前準備循環(huán)管路連接化學清洗主要是在原機組汽輪機潤滑油系統(tǒng)基礎上， 進行增加臨時管、 水箱或者盲管堵截等方法將需要清洗的設備和管道連接構成系統(tǒng)回路。 連接清洗系統(tǒng)管道時， 循環(huán)主管路盡量選擇直徑比較大、 比較長的管道，讓清洗

19、液在其內(nèi)部循環(huán)， 以保證清洗效果。系統(tǒng)中其余的短接也采用肓板堵死的方法，定時排放清洗液，以維持短接內(nèi)清洗液量。清洗過程中遵循低進高出的原則，將回液管架高，盡量排空管路中的余氣，以免形成死角。本方案中汽輪機潤滑油清洗系統(tǒng)主要包括以下關鍵點：（ 1） 清洗箱選用：主油箱。（ 2）清洗泵選用：交流潤滑油泵（必要時開啟直流潤滑油泵） 。（ 3）配藥：設臨時配藥箱，藥液從配藥箱通過藥液輸送泵送到主油箱。（ 4）除鹽水水源：從水處理部門除鹽水箱引臨時管到主油箱作為水源。（ 5）工業(yè)水水源：從主油箱處工業(yè)補水母管接臨時管到主油箱作為工業(yè)水源。（ 6）加熱源：再熱蒸汽管道，設臨時接管，作為加熱源。（ 7）氣源

20、：從最近的壓縮空氣管路引臨時管道清洗泵入口作為氣源。要求氣體干燥、無油，壓力在 0.50.7MPa 間。（ 8）高壓油泵和直流油泵進出口閥門徹底關死；高壓泵出口管與潤滑油泵出口管連接閥關死，高壓調(diào)速油進出口用堵板堵死；頂軸油泵進出口閥門關死4。（ 9）汽輪機軸承進出油管路用臨時管短接。軸瓦和勵磁機拆除后，進出口連接。（ 10）為保證各回油管路內(nèi)充滿清洗液，將回主油箱的各回油管路分別加裝孔板，各拆除部套處加聯(lián)箱，聯(lián)箱加裝排放空氣門。（ 11）在潤滑油系統(tǒng)回油母管接臨時管到至廢水池或中和池。（ 12）在回油母管安裝臨時在線 pH 計、溫度計、壓力計、流量計以及取樣管。（ 13）將所有閥門調(diào)到最大開

21、度，拆除一切不必要的會限制流量的部件（如節(jié)流裝置），再用臨時管連接。（ 14）參洗系統(tǒng)的端部和最高點加裝排空氣門，防止氣塞現(xiàn)象的發(fā)生。（ 15）參洗系統(tǒng)要盡量保證操作簡單并最大限度減少死區(qū)。（ 16）在主油箱裝一道 40目的濾網(wǎng)，以防止清洗的雜物重新進入油系統(tǒng)中，導致油系統(tǒng)的污染。（ 17）所有臨時系統(tǒng)盡量用法蘭連接，連接焊口用全氬弧焊接工藝，以防止恢復系統(tǒng)時造成二次污染。其他準備（ 1）將油系統(tǒng)中卸下的較小需要清洗的部件，放在主油箱中，以在清洗過程中進行浸泡處理，達到清洗的效果。（ 2）購買和準備化學清洗以及廢液處理所需要化學藥品。（ 3）準備好清洗時所采用的監(jiān)視管段以及終端監(jiān)測所用的實驗藥

22、品和儀器。（ 4）化學清洗前選擇樣管進行試清洗，以得到最佳配藥方案。清洗工藝工藝流程本次化學清洗采用的工藝流程為： 水壓試驗 熱水沖洗 堿洗 水沖洗 酸洗 水沖洗 漂洗 鈍化水沖洗 鍍油膜。(1)水壓試驗水壓試驗首先向油系統(tǒng)內(nèi)沖滿水并保持循環(huán)，主要目的檢驗臨時管的連接合理性，檢查系統(tǒng)漏泄點，確定油箱安全液位，試驗加熱速度，調(diào)整回油系統(tǒng)中孔板的孔徑。水壓檢漏試驗時，將每個系統(tǒng)注滿水，調(diào)整泵、出口閥門進行循環(huán)，控制泵壓至0.51.0MPa，然后檢查系統(tǒng)中臨時配管焊縫、短管、法蘭連接處泄漏的情況并進行及時處理，以保證清洗過程的正常運行。(2)熱水沖洗水沖洗的目的是除去系統(tǒng)中積灰、泥沙、 脫落的金屬氧

23、化物及其它疏松污垢。 在系統(tǒng)中加入水和汽加熱水，水溫加熱至 6080時，進行循環(huán)清洗，適當時候開路放水沖洗，熱水沖洗的作用是初步加熱了需要清洗的油系統(tǒng)部件，并且進行了初步清洗，為堿洗工藝提供了條件。沖洗過程中需監(jiān)測出水濁度，當濁度小于5ppm 時，沖洗結束。(3)堿洗堿洗的目的是清除油系統(tǒng)管道和設備內(nèi)壁的附著的油泥、污物，保證酸洗步驟中酸洗液與輸油管道內(nèi)壁的金屬腐蝕產(chǎn)物充分接觸。無機鹽堿，如Na3PO4、NaOH等，貨源廣、除油垢效果好、成本低，常用作工業(yè)設備的除油劑。然而，單純的無機堿洗液除油效果并不很好，若結合表面活性劑使用， 可大大提高堿洗液的除油效果。有機表面活性劑，如聚醚（ P-75

24、）、 6501 等，與無機鹽堿結合使用，具有用量少且耐低溫的特點，可獲得更好的清洗除油效果。(4)水沖洗堿洗后水沖洗的目的是去除清洗系統(tǒng)內(nèi)殘留的堿洗液， 并帶走部分雜質(zhì)。 具體方法是堿洗合格后，采用 80除鹽水循環(huán)沖洗 1530 min 后，然后進行開路沖洗，沖洗過程中監(jiān)測濁度和 pH ，至濁度小于 500ppm 時停止沖洗。水沖洗結束后，排空主油箱內(nèi)的積水，并對主油箱內(nèi)污物進行人工清理。(5)酸洗酸洗的目的主要是通過酸對汽輪機油系統(tǒng)中的金屬氧化產(chǎn)物進行反應，生成可溶性物質(zhì)隨清洗液帶走。 油系統(tǒng)除銹蝕的清洗劑主要為酸，而鹽酸等強腐蝕性無機酸對系統(tǒng)腐蝕比較大，采用有機酸，如HEDP 、氨基磺酸、

25、檸檬酸等比較合適。采用有機酸作為油系統(tǒng)除銹蝕的清洗劑有對設備鋼材的腐蝕率小且除銹蝕產(chǎn)物的能力較強的優(yōu)點。實踐證明， 采用檸檬酸作為清洗劑可以除去鐵銹，因為在一定濃度、溫度、pH 值等條件下，檸檬酸能與鐵銹發(fā)生絡合反應，可以利用此反應出去系統(tǒng)中的鐵銹。因此本方案采用檸檬酸配緩蝕劑作為油系統(tǒng)除銹蝕部分的清洗劑。酸洗過程中，需要監(jiān)測金屬離子(Fe2+、 Fe3+ )的濃度、清洗液的溫度、 pH 值。清洗過程中要保證酸洗過程中檸檬酸濃度無變化，檸檬酸濃度降低必須及時補充。金屬離子濃度趨于穩(wěn)定，監(jiān)視管段內(nèi)銹蝕產(chǎn)物幾乎全部清洗干凈，則酸洗停止。(6)水沖洗酸洗后水沖洗的主要目的是除去系統(tǒng)中殘留的酸洗液以及

26、脫落的固體顆粒，以便進行漂洗和鈍化預處理。排凈酸洗的廢液后，采用80除鹽水循環(huán)沖洗1530 min 后，然后進行開路沖洗，沖洗過程中監(jiān)測濁度、pH 及鐵離子的濃度。待排水的pH = 610，且 cFe < 50 mgL 時，沖洗結束。(7)漂洗漂洗的目的是為了去除管道內(nèi)壁的浮銹，為鈍化做準備。在加入鈍化藥劑前，清洗系統(tǒng)內(nèi)溶液的總鐵離子濃度不宜大于350 mgL 。 利用低濃度的檸檬酸水溶液去除系統(tǒng)內(nèi)在水沖洗過程中形成的浮鐵銹，檸檬酸還能螯合Fe2+、Fe3+，使系統(tǒng)總鐵離子濃度降低，以保證鈍化預膜效果。(8)鈍化酸洗后的金屬表面處于活化狀態(tài)， 對管道進行鈍化處理可以防止管道內(nèi)壁金屬重新氧

27、化生銹。鈍化液的選擇： H 2O2、NaNO 2 都是油系統(tǒng)酸洗后進行鈍化的理想鈍化劑。其中，H 2O2 具有用量少、鈍化時間短、鈍化膜質(zhì)量好的優(yōu)點。并且 H 2O2 雖屬氧化型鈍化劑，但在使用濃度和溫度條件下，由于 H 2O2 的自身分解，鈍化處理廢液中的 H2O2 含量已所剩無己。因此大大簡化了鈍化后廢液處理過程。 NaNO 2 是一種優(yōu)良的鈍化劑，但它是一種有毒的致癌物質(zhì)，并且鈍化后的廢液處理較為困難。因此，本方案采用 H 2O2 作為鈍化劑。理想狀態(tài)下鈍化后可以得到一層均勻致密的鋼灰色氧化膜。鈍化過程中嚴格監(jiān)控 pH，并且在處理過程中，隨時監(jiān)測鈍化劑的濃度，在鈍化劑含量減少過程中必須及

28、時添加，以保證優(yōu)質(zhì)的鈍化膜效果。(9)水沖洗鈍化后水沖洗的目的是除去系統(tǒng)中殘留的鈍化液，為鍍油膜做準備。(10)空氣吹掃空氣吹掃的目的是干燥系統(tǒng)內(nèi)部使無積水和細小顆粒，保證鍍油膜的效果。 采用壓縮空氣吹掃潤滑油系統(tǒng)，并用在回油母管用變色硅膠來檢測系統(tǒng)中是否還有水分。(11)鍍油膜由于油系統(tǒng)的結構復雜、管徑的差異較大、 封堵的端頭較多，油系統(tǒng)內(nèi)各部位鈍化處理狀態(tài)不一樣，存在鈍化膜缺陷部位。鈍化膜缺陷部位易重新氧化生銹，因此必須對鈍化后的油系統(tǒng)管路進行鍍油膜處理。在主油箱中含 T746 防銹劑的干凈 32 號透平油，進行循環(huán)鍍油膜處理。鍍油膜過程中，保證濾油機對油質(zhì)過濾作用，油中無水、大顆粒雜質(zhì)，

29、并且化驗合格后，完成鍍油膜。清洗工藝條件及監(jiān)控清洗過程中工藝條件很關鍵，關系到清洗的效果， 因此必須嚴格控制清洗的工藝條件，表 1-2為本方案所采用的工藝條件。表 1-2 清洗工藝條件清洗流速清洗步驟清洗介質(zhì)介質(zhì)濃度溫度時間m·s-1水壓試驗工業(yè)水常溫0.41.6熱水沖洗除鹽水60800.41.6除鹽水NaOH0.8%80堿洗0.41.6Na 3PO 32%45 h65010.3%水沖洗除鹽水60800.41.6除鹽水檸檬酸34%8590酸洗檸緩 1號0.3%0.41.6小于 6 hTSX-040.3%NH 3·H 2OPH=3.53.8水沖洗除鹽水大于 600.41.6除

30、鹽水檸檬酸0.3%8590漂洗0.41.6檸緩 1號0.1%2 hTSX-040.2%NH 3·H 2OPH=3.53.8H 2O20.5%50鈍化0.4NH 3·H 2OPH=9.5107 h沖洗除鹽水常溫0.41.6空氣吹掃壓縮空氣1.01.6MPaT746 防銹劑鍍油膜?24 h大于 0.432 號透平油表 1-3 監(jiān)控要求和監(jiān)控參數(shù)清洗步驟監(jiān)控要求監(jiān)控參數(shù)水壓試驗開路沖洗循環(huán)沖洗、開路沖洗結合，排水澄濁度（ 1530min 次）熱水沖洗清（濁度小于 500ppm) 止。堿洗循環(huán)清洗，油垢、污泥全部洗凈止。堿度、油含量、溫度（ 30min 次）開路沖洗、循環(huán)沖洗結合，

31、沖洗至水沖洗排水澄清（濁度小于500ppm) ， pH排出口沖洗液的 pH 值（ 30min 次）< 8.4 止。循環(huán)清洗，檢測清洗劑濃度，鐵離子濃度。監(jiān)視管段清洗干凈。金屬金屬離子 (Fe2+、 Fe3+) 的濃度、酸洗溫度、 pH 值（ 30min 次）離子濃度趨于穩(wěn)定時，即為酸洗終點。開路沖洗，沖洗至排水pH610，排出口沖洗液的 pH 值（ 30min次）水沖洗cFe 50 mgL時停止。循環(huán)清洗，檢測清洗劑濃度，鐵離金屬離子的濃度、漂洗子濃度?？傝F離子濃度趨于穩(wěn)定時溫度、 pH 值（ 30min 次）。終止。保證系統(tǒng)內(nèi)充滿鈍化液， 循環(huán)鈍化，鈍化若系統(tǒng)內(nèi)鈍化劑濃度減小至小于監(jiān)控

32、 H2O 2 濃度、 pH 值（ 30min 次）。0.4% ，應及時補充。沖洗開路沖洗空氣用變色硅膠控制吹掃過程，變色硅膠顏色不變成藍色即停止。變色硅膠顏色變化吹掃鍍油膜循環(huán)沖洗， 濾油及油處理設備投入。監(jiān)控油中水分、酸值、污染顆粒度值。清洗過程注意事項為了保證清洗過程的效果，必須在清洗過程中注意一下事項：（1）對露在外面的管路及其現(xiàn)場焊縫，可用小于3.6kg銅錘或者激振器敲擊管道及焊口；（2）存在不可避免的清洗死角時，應采取輔助清洗措施，以確保其清潔度；（3）應采取嚴格的防火措施，尤其是在鍍油膜過程中。1.3.4 結果驗收要求如下：（ 1）掛片法（不銹鋼鋼）要求清洗腐蝕率 2gm2，pH值

33、6 9時 送? < 150 mg L到環(huán)境監(jiān)測中心分析各項指標，根據(jù)污水中指標將污水送到煉化公司內(nèi)處理。鈍化液同樣用氮氣排放中和槽內(nèi)加入氨基磺酸使其分解，經(jīng)環(huán)?？拼_認并分析污水中 NH 3-N 含量后排放。7.4 噪音控制本設計對產(chǎn)生噪音源的設備，設置減震裝置，并置于單獨的隔音間內(nèi)；對個別噪音大的場所的操作人員采取個人防護措施等。并且，保持設備處于良好的運作狀態(tài)，因設備運作不正常時噪聲往往增大，要經(jīng)常進行保養(yǎng)維修，加潤滑劑，減少摩擦，以此控制噪音源，來降低噪音。8 結論（ 1）討論了汽輪機潤滑油清洗工藝流程和工藝條件。（ 2）預計總耗時約 72h ，總成本約 15000 元。（ 3）提出

34、了整個流程的物料平衡和控制參數(shù)。參考文獻3 王東榮 .汽輪機油系統(tǒng)大流量循環(huán)沖洗方法探討 J.內(nèi)蒙古科技與經(jīng)濟 .2011,(3):95.4 吳三毛汽輪機潤滑油系統(tǒng)化學清洗 J江西電力， 1999，23（4）： 17-205 穆永智 ,李光林 200MW 機組汽輪機油系統(tǒng)化學清洗 J.華北電力技術， 2003，2：49-516 楊軍 ,李桂陽 300MW 汽輪機油系統(tǒng)大量流量沖洗方法探討J華電技術， 2008，30（4）： 58-617 劉政 ,郝德勝 ,桂虹 .汽輪機油系統(tǒng)化學清洗技術的研究與應用 J,東北電力技術,2000 ,( 8 )：43-479 System design filer

35、otor oil jacking system and Turbo-generator lubrication systems10 ASTM D6439 05.Standard Guide for Cleaning, Flushing, and Purification of Steam, Gas, and Hydroelectric Turbine Lubrication Systemss11 李開建 .大機組油路的清洗 J.化工設計通訊， 2006：1（32）： 23-26.12 馬文靜 ,孔祥春 ,王秋萍 .100MW 汽輪機油系統(tǒng)化學清洗 .吉林電力 .2003,(2):41-42.1

36、3 穆永智 ,李光林 .200MW 機組汽輪機油系統(tǒng)化學清洗 J.華北電力技術.2003,(2):53-55.14 張鑫林大型高精度傳動設備油系統(tǒng)酸洗方法的改進和優(yōu)化 J.基礎施工與其它專業(yè)技術， 2008，10： 39-41. 16 H. S. Ahn, E. S. Yoon, D. G. Sohn. Practical contaminant analysis of lubricating oil in a 17 Anand Prabhakaran, C.R. Jagga.Condition monitoring of steam turbine-generator through contamination analysis of used lubricating oil. Tri