涂膜常見弊病與對策

1、涂膜常見弊病與對策涂膜常見弊病與對策1.沉底沉底 原因：原因：n長時間存貯；n過于稀釋；n涂料包含重的顏填料。 對策：對策：n保持油漆先進先出；n避免涂料過于稀釋；n在使用前充分攪拌。 2.結皮結皮n原因：n涂料里干燥劑用量過多；n存貯時沒蓋蓋子；n少量涂料放在大的容器里。 n對策：對策：n降低干燥劑用量n存貯時蓋緊蓋子。n用合適大小的容器來存貯產品。 3.結塊結塊 原因：原因：n存貯時間過長或是較差的存貯環(huán)境導致化學反應；n使用不合適的稀釋劑；n混合不同類型的涂料；n容器密封不嚴導致溶劑蒸發(fā)；n涂料觸變性較高。 對策：對策：n根據需要縮短存貯期，不要存貯在溫度過高/過低的環(huán)境，避免存貯在直射

2、陽光下；n選擇推薦的稀釋劑；n避免混合不同類型的涂料；n使用密閉容器；n改善涂料的觸變性。 4.4.流掛（流淌、滴流、流墜）流掛（流淌、滴流、流墜）原因：原因：n施工不當，噴槍距離與被涂物面太近，走槍速度太慢，一次噴涂過厚；n涂料本身粘度低/稀釋劑不配套/稀釋劑加量太多，導致噴涂粘度太低；n施工環(huán)境溫度低，涂料干燥時間較慢；n采用濕碰濕噴涂間隔時間過短；n被涂物面凹凸不平、表面處理不好或有油污；n工件表面未經打磨直接噴涂；n噴槍壓力過小，噴嘴口徑大；n在溫度過高或過低的表面涂裝；n涂料本身抗流掛性差。對策：對策：n提高操作者的技能，控制大小工件的噴涂距離和走槍速度和膜厚；n嚴格控制涂料施工粘度

3、，采用配套的稀釋劑調整粘度；n提高噴漆室的溫度；n嚴格遵守施工工藝、保證有足夠的晾干時間保證表面處理質量；n重涂前預先打磨；n在噴涂噴槍壓力與噴嘴口徑應滿足工藝要求；n若已產生流掛應待漆膜干后打磨在重新噴涂，或在濕膜時用軟刷刷平再噴涂；n在合適的溫度下涂裝 ；n調整產品配方。5.5.色差色差原因：原因：n涂料本身存在色差；n因涂料浮色引起的色差或因涂料沉淀引起的色差；n噴涂工具未清洗干凈所致的交叉污染；n被涂物表面原色漆已失光、褪色，再對局部修補噴涂；n攪拌不均勻；n標準不一致；n檢測儀器不同；n標準板顏色遷移；n漆膜厚度與標準比偏薄或偏厚。對策：對策：n加強涂料進廠檢驗，同顏色的面漆應控制在

4、一家生產商；n涂料使用前應倒置，然后攪勻，特別時復色漆，應待桶內顏色攪勻后方可噴涂；n涂裝前應徹底清潔噴涂工具，避免混色；n對舊設備（使用已超過三年的裝備等）進行修補時，盡可能的整車修補；n統(tǒng)一標準；n統(tǒng)一檢測條件或找出不同儀器之間的可比性數據；n標準板管理；n施工控制。6.6.滲色滲色原因：原因：n底漆的有機顏料被面漆溶劑溶解，使顏料滲入面漆涂層中，或底漆未干透就噴面漆；n底漆為深色，面漆為淺色，容易引起滲色；n面漆涂層中含有溶解力強的溶劑；n噴漆設備未洗干凈；n舊漆面未進行適當封閉。對策：對策：n底漆最好選用無機顏料，如必須選用有機顏料，則應選用耐滲透性好的底漆且干透后再涂面漆；n采用與面

5、漆顏色近似的中涂層過渡；n采用揮發(fā)快的且對底漆漆膜溶解力小的溶劑或底面漆配套；n徹底清洗所有設備；n先做實驗，如有滲色現象，需封閉后再噴涂；n如已發(fā)生滲色現象，可采用封閉劑封閉的辦法或徹底清除后重新噴涂。7.7.發(fā)白發(fā)白原因：原因：n施工濕度太大，稀釋劑揮發(fā)速度過快，噴涂設備中含有較多水分；n被涂物的溫度低于室溫；n涂料或稀釋劑中含有水分。對策：對策：n濕度較大時不可施工或對噴涂室加熱后再施工，或采用加防潮劑來加以防治。選用沸點高、揮發(fā)速度慢的有機溶劑配制稀釋劑，清除噴涂設備中的水分；n涂裝前對被涂工件加熱，使其溫度高于環(huán)境溫度；n使用的涂料和稀釋劑應無水分；n當發(fā)白現象已產生時，采取對面漆打

6、磨后再重新噴涂面漆的辦法來清除。 8.噴涂時味道較重噴涂時味道較重原因：原因：n油漆的稀釋劑中含有氣味較重的組分； n噴房的空氣循環(huán)不良。對策：對策：n修改稀釋劑配方； n改善噴房的空氣循環(huán)。9.9.遮蓋力差、露底遮蓋力差、露底原因：原因：n涂料產生沉淀，使用前未充分攪拌；n噴涂太薄或噴涂次數太少；n施工黏度偏低或底面漆色差太大。對策：對策：n選擇遮蓋力好的涂料施工或提高色漆的顏料份，涂料在使用前應充分攪拌；n噴涂厚度和噴涂道數應符合涂裝要求；n調整合適的施工黏度，底面漆的顏色應接近；n如已產生露底現象，可再重新覆蓋一層面漆。10.10.浮色浮色原因：原因：n復色漆中所選顏料的密度差異較大；n

7、配制復色漆的色漿分散性達不到要求，或分散方法和分散設備選用不合理；n配制復色漆時未添加防浮色劑；n施工黏度較低。對策：對策：n改進涂料配方，選擇合適的顏料；改進分散方法，選擇合適的研磨設備；添加潤濕分散劑進行顏料分散，使其分散性達到要求；n配制復色漆時，可添入防止浮色、發(fā)花助劑；n提高施工粘度；n如已發(fā)生浮色現象，可在原漆面上再噴涂一道合格的本色面漆，可清除浮色現象。11.11.橘皮橘皮原因：原因：n溶劑選用不當，溶劑揮發(fā)過快；n施工黏度過大，漆膜流平性差；n噴涂方法不正確，噴涂距離太遠或太近；n晾置時間不足，過早進入烘房n涂裝時溫度過高；n走槍速度過快。對策：n選擇部分揮發(fā)較慢的高沸點有機溶

8、劑做稀釋劑；n調整施工粘度，添加流平劑，改善漆膜的流平性，降低涂料表面張力；n調整噴嘴口徑、施工壓力以及噴槍與工件的距離；n延長晾置時間，不易過早進入烘房烘烤；n改善涂裝環(huán)境，使涂裝室溫度保持在20左右。12.12.針孔針孔原因：原因：n溶劑中低沸點類物質用量過多，溶劑揮發(fā)過快；造成涂膜表面迅速干燥，底層溶劑不易逸出；n流平時間不夠長或流平時間過短；n前道涂料未充分干燥，前道涂料已有針孔；n涂料溫度與待施工表面溫差太大；n被涂料表面粗糙，膩子層不光滑，未涂底漆或二道底漆就直接噴面漆；n噴涂面漆后晾置時間不足，進烘房后升溫過急，表面干燥過快；n壓縮空氣或涂料，溶劑中含有水分；n被涂物的溫度過高或

9、噴涂得太厚；n涂料攪拌后產生的氣泡未消失就施工或施工壓力過大。對策：對策：n注意溶劑的搭配使用，控制低沸點溶劑的用量，或使用專用稀釋劑；n保持合適的流平時間；n充分干燥前道涂料；n減低涂料與施工表面的溫差；n噴涂前應將被涂物面進行打磨，表面要光潔，應用膩子底漆填平小孔后再噴涂；n噴涂后一定要放置10-15min左右，待溶劑揮發(fā)一些再進行烘房逐漸升溫烘烤；n施工前應消除水分；n改善施工環(huán)境，一次噴涂不宜太厚；n涂料攪拌后應靜置一段時間，待氣泡消失后再噴涂。13.13.氣泡氣泡原因：原因：n底漆未干就噴涂面漆烘烤；n膩子層刮涂過厚，噴面漆再烘烤；n酸洗件中和不徹底，有余酸存在；n快速攪拌涂料后立即

10、施工；n溶劑揮發(fā)速度快，涂料粘度高；n被涂物表面有水或空氣壓縮機的管道中有水分；n在高濕狀態(tài)下施工涂層中某些物質會自動分解釋放氣體，或涂料攪拌后立即施工n涂裝前底材處理不徹底，有汁液、指紋、水分、鹽堿等親水物質存在n用來清潔被涂物涂面的最后一道水的質量差，含雜質離子n涂料本身耐水性或耐潮濕性差n涂料有水分、淋雨或在高溫狀態(tài)下（如夏季），涂膩子及面漆后，底層水分聚集n金屬底層表面除銹不徹底，涂裝后銹蝕擴大，引起銹泡n底漆和面漆的涂層厚度不夠，稀釋劑使用不當n涂層中某些物質會自動釋放出氣體，透不過漆膜而鼓泡n涂層干燥時間不夠就暴露于潮濕氣侯中或高溫環(huán)境中對策：對策：n確認底層干透后方可涂面漆；n膩

11、子層刮涂不宜過厚，填滿孔穴為準；n徹底清除余酸；n避免快速攪拌涂料。攪拌后應靜置一定時間讓氣泡消散 ；n使用專用稀釋劑調整涂料施工粘度n徹底清除被涂物表面的水分和噴涂設備中的水分，避免高濕狀態(tài)下施工或改變施工環(huán)境n雙組分涂料通常需經一定時間熟化后再施工n涂裝前所需涂裝的表面應清潔無污染，杜絕有親水物質存在n如已經產生氣泡，只能除掉后重新進行表面處理如刮膩子、再噴涂n清潔被涂物的水應勤換，對最后一道清潔應用去離子水或蒸餾水，如果用自來水清潔被涂物則要用干凈布擦干、吹干，再烘干n選擇耐水性、耐潮濕性好的涂料品種進行涂裝，施工場所的溫度、濕度應滿足涂裝工藝要求n金屬表面處理后及時涂底漆，避免潮氣及水

12、分附著在其表面n采用噴砂（丸）的方法，徹底清除銹蝕后在進行涂裝n各個涂層厚度達到涂裝工藝的要求。稀釋劑可適量采用揮發(fā)速度慢的品種，避免揮發(fā)速度太快而引起起泡n雙組分涂料應經一定的時間熟化后再施工n各涂層間應有足夠的干燥時間，涂膜必須充分干燥后，方可暴露于潮濕和高溫環(huán)境中14.14.咬底咬底原因：原因：n底、面涂層不配套；n上層漆的溶劑溶解力太強；n底層未干透就涂面漆或底、面涂層間隔時間不合理。對策：n選擇配套體系施工；n應選擇與底層相同的溶劑作稀釋劑；n注意兩樣層之間的施工間隔時間。15.15.發(fā)花發(fā)花原因：原因：n涂料中色漿的分散性差或兩種顏料的密度、顆粒大小、吸油量等指標差異較大n所用溶劑

13、的溶解力不強或施工黏度太低、施工前未對涂料進行攪拌n涂膜過厚，上下發(fā)生對流、發(fā)花而形成六角形的小花紋n噴涂設備未清洗干凈，或施工現場有能與涂膜發(fā)生作用的氣體（如氧氣、二氧化碳氣體等）n使用單色漆調制復色漆時，未加防浮色發(fā)花助劑對策：對策：n精心設計色漆配方，并合理使用涂料潤滑分散劑，加強研磨工段的質量管理n選擇適當的溶劑調整黏度至合格范圍，施工前應對涂料充分攪拌，減少因涂料密度太小差異帶來的浮色n涂膜厚度應符合工藝要求，控制每道涂膜厚度n每次涂裝前應徹底清洗噴涂設備。避免涂膜受不良氣體的污染，減少污染源n需調制復色漆時，應選用同一種廠家的同一類型的產品，同時還需加助劑，不同廠家的漆不能調配n如

14、已經發(fā)生發(fā)花，可在被涂物表面再噴涂面漆16.16.起皺起皺原因：n涂料中催干劑的比例使用不當n涂膜噴涂過厚，造成涂膜表干里不干；n各涂層干燥時間不足，或高溫加速烘烤干燥，或烈日下暴曬；n在污染空氣中干燥涂膜。n對策：對策：n調整催干劑中鈷的用量；n增加噴涂次數，保證涂膜厚度；n按照各種原料涂膜干燥技術條件，制定涂膜干燥工藝流程；n檢查干燥室內空氣的污染，并給予修正。17.17.失光失光原因：原因：n底材粗糙或多孔，對涂料的吸收量較大n涂料中樹脂成分較少，而顏填料成分較多或稀釋劑加入量太多n稀釋劑選擇不當n施工場地溫度高，濕度大且缺少通風設備涂料中顏料含水分，溶劑含水分或施工中含有水分n噴涂前表

15、面已污染（含有酸、堿、油污、蠟紙和水分等）n噴涂氣壓過高使霧化過度n烘烤型涂料，噴涂完畢未放置晾干，過早進入烘房烘烤n噴漆室排風不良或空氣流向不當n施工程序不當，如涂膜未干透就打磨n將室內用品用于汽車涂裝n涂料的配方和工藝有缺陷如樹脂含量不足，聚合度不好，稀料太多，顏料研磨不夠等n雙組分涂料未按比例調配或產品不配套n涂料中顏料水分含量過高n熱固型涂料中，低沸點溶劑用量過多n稀釋劑加入量過多或溶劑內含水n底材過于粗糙，處理不凈，有油污n涂裝后的工件晾置時間不足即進入烘房烘烤或烘烤溫度過低，烘烤時間過長n底層涂膜未干就涂面漆或涂膜未干燥之前，從冷處移到熱處，遇水或露水n施工場所溫度過低或濕度過高對

16、策：對策：n底材先用膩子填平后打磨再噴涂n調整配方顏基比，對于有光漆應保證涂膜干燥后的光澤達到標準n合理使用稀釋劑，切忌冬、夏季稀釋劑交叉使用n增添設備，改善施工環(huán)境n嚴格控制顏料、溶劑的含水量，清除施工設備的水分n噴涂前應徹底清潔底材，保證底材無污染n正確掌握噴涂技術n嚴格涂裝工藝操作，噴涂后應放置10-15min方可進入烘房烘烤n改善噴涂室的環(huán)境，使噴涂室達到噴涂工藝要求n每道漆施工間隔時間應得到保證n使用專用汽車漆n設計合理的配方，嚴格遵守工藝操作規(guī)程n嚴格按照產品說明書配料n合理選擇原材料n少加或不加低沸點溶劑，采用專用稀釋劑n根據施工黏度調整稀釋劑的加入，切忌使用含水的溶劑n用膩子或

17、底漆刮平底材，徹底清除油污n嚴格按照涂裝工藝進行操作，切忌趕工時，擅自修改涂裝工藝n涂膜在未干透之前不能從冷處搬到熱處，不要經雨水或露水浸潤n按涂裝工藝要求，應保證施工場所的溫度和濕度18.18.縮孔（收縮、魚眼、凹洼）縮孔（收縮、魚眼、凹洼）原因：原因：n被涂物表面受水、蠟、油污、金屬皂類或清潔劑、表面處理劑的污染；n涂料中硅油的加入量過多；n噴涂設備中混有油污或水分，或涂裝操作不規(guī)范；n壓縮空氣不干凈(有油或水) ；n溶劑選用不當，揮發(fā)速度太快，涂膜來不及流平；n涂料對被涂物表面的潤濕性較差，或在光滑被涂物上噴漆；n濕涂膜在晾置過程中被污染；n環(huán)境濕度大 ,底材表面有潮氣 。對策：對策：n

18、涂裝前應徹底清除被涂物表面的所有污染，保持被涂物表面清潔無水；n控制硅油等表面活性劑的加入量；n保證噴涂設備清潔無油無水，提高噴涂操作技能，掌握好噴涂的壓力，噴槍與被涂物間的距離等；n合理使用稀釋劑，注意高、低沸點溶劑的搭配，根據季節(jié)選用稀釋劑種類；n可通過添加涂料助劑與涂料中的方式改變涂料的表面張力，或將高光澤的被涂物表面打磨后再噴涂；n確保涂裝環(huán)境清潔，空氣中無油霧、漆霧等污染，涂裝工作人員服裝、手套、工具無油污等；n在適當濕度下施工 ；n如已出現縮孔，可除去受影響的漆膜，重新噴涂。19.19.顆粒（起粒、塵埃）顆粒（起粒、塵埃）顆粒：顆粒：n涂料生產時顏料研磨未達到規(guī)定的細度，或涂料已結

19、皮，攪拌前未將漆皮揭掉，造成涂料變質產生絮凝，或涂料沉淀未攪勻，未過濾就噴涂；n施工環(huán)境差，粉塵太大；被涂物表面處理不清潔；或被涂物表面過于粗糙；n溶劑對漆溶解力不夠；n噴涂設備不清潔，操作人員工作服有灰塵污染；n由于涂料粘度過大，沒有充分的霧化 ；n噴槍口徑、噴涂壓力及噴涂物的距離不符合涂裝工藝要求；n過度添加稀釋劑破壞涂料的穩(wěn)定狀態(tài)，使涂料粒子重新聚集；n由于陽光照射，底材表面溫度過高 對策：對策：n涂料生產過程中，嚴格控制漆漿的細度指標，涂料使用前應先將漆皮揭掉，并充分攪勻，過濾后方可噴涂，變質的涂料不能使用；n不允許在噴漆室內進行打磨等污染環(huán)境的工作，不制造不帶入不保留 ；n被涂物表面

20、應打磨光滑，清潔無雜質方可噴涂；n選擇成膜物質相匹配的溶劑；n建立防塵清潔管理制度，涂裝前應清潔設備、工作服等，確保涂裝環(huán)境清潔；n控制工藝參數，提高操作人員的涂裝技術n控制涂料的施工粘度，不宜過分添加稀釋劑，以造成顏料聚集；n如已產生顆粒，可用水砂紙打磨后再拋光打磨重涂；n遮擋相鄰底材；n避免在高溫的表面涂裝。 20.20.出汗（發(fā)汗）出汗（發(fā)汗）原因：n硝基漆表面再噴涂時、由于舊漆膜殘存臘質、油污等，新溶劑滲入涂膜，使其重新軟化n在潮濕、不通風的環(huán)境中，有些涂膜易出汗n增塑劑與樹脂搭配不當n對涂膜打磨時，涂膜未完全干透對策：n涂裝前，應將被涂物表面或舊漆膜上的臘質油脂先用汽油 揩干凈，再用

21、新棉紗擦干凈，然后再噴涂n根據使用場合選擇涂料n選用與樹脂混溶性好的增塑劑n確認涂層干透后再打磨21.接口痕接口痕 原因：原因：n涂料表干太快；n重涂間隔時間太長；n未用接口水或接口水不當。對策：對策：n使用慢干的稀釋劑；n縮短重涂間隔時間；n使用恰當的接口水改善。 22.膠帶痕跡膠帶痕跡 n原因：原因：n被粘涂層干燥不夠；n被粘涂層在較高溫度下粘膠帶；n涂膜本身不耐膠帶粘接 。對策：對策：n充分干燥涂料；n待涂層溫度降低后再粘膠帶；n3. 改用合適的涂料。23.23.豐滿度不良豐滿度不良原因：n采用高聚合度樹脂制成涂料n涂料黏度低或顏料份低n底材不平滑且吸收涂料n過量加入稀釋劑對策：對策：n

22、選用豐滿度高的涂料n選用固體分高的涂料n用砂紙打磨或用封閉劑進行封底n嚴格控制稀釋劑的加量n若出現不良現象可請涂料生產廠在原料中加入色漿或與固體樹脂拼用后再噴涂24.24.干燥不良干燥不良原因：原因：n氧化型涂料一次噴涂過厚，催干劑漏加或加得過多；n雙組分涂料配比不正確；n溶劑揮發(fā)性能差或稀釋劑選用不當；n自干場所換氣不良，濕度高，溫度偏低或空氣流通不充分；n烘房的狀態(tài)不良，烘干時間短，烘房內被烘物過多，或不同濕度、不同膜厚的工件共烘一房；n前道涂料未干就噴面漆（自干型涂料）；n被涂物面處理不凈，粘有油污和臘質；n使用干燥速度較慢的稀釋劑；n漆膜厚度過厚。對策對策:n氧化型涂料的助溶劑加量應合

23、理，在施工中不宜一次涂得過厚，應分幾次涂裝；n嚴格按照產品說明書或施工參考調制雙組分涂料；n使用指定的稀釋劑；n自干場所和烘房的技術條件應滿足涂料工藝要求，相應改善涂裝環(huán)境條件；n控制烘房內工件數量，保證烘房質量，不同工藝參數的工件應分離烘烤n底漆干透后再噴涂面漆；n涂裝前應將被涂物表面及涂裝工具處理干凈；n按涂裝規(guī)范保持適當膜厚。25.25.鮮映性不良鮮映性不良原因：n被涂物表面平整度差n所選用涂料的展平性、光澤度差、細度未達標n涂裝環(huán)境差，涂膜表面產生顆粒n噴涂工具不好，施工黏度及溶劑使用不當，噴 涂后的涂料霧化不良，涂面的橘皮嚴重n涂膜厚度不足，豐滿度差對策：對策：n提高加工精度，確保被

24、涂物表面質量達到技術要求n選用展平性好、細度和光澤優(yōu)良的涂料n改善涂裝環(huán)境，高裝飾性涂料的涂裝宜在有空調、防塵的噴漆室中進行，涂膜干燥場所（或烘干室）的空氣應無塵n選用霧化性能好的噴涂工具和方法以及適當的施工黏度，使涂料達到最佳霧化n裝飾性涂膜一般多采用多層涂裝體系增加涂膜厚度，以提高涂膜的豐滿度、平滑性26.26.拉絲現象拉絲現象原因：n施工涂料黏度高或所選用的溶劑溶解力不 強或溶劑在噴涂時揮發(fā)過快n制漆時所選用的樹脂的相對分子質量偏高對策：對策：n降低涂料施工黏度，使其達到涂裝工藝要求，選擇溶解力適當的溶劑n優(yōu)化配方，調整高相對分子質量樹脂的使用量27.27.干噴、落上漆霧干噴、落上漆霧原

25、因：原因：n涂料施工噴涂操作不正確；n粘度不合理，所選用稀釋劑揮發(fā)太快；n被涂物之間間距太近；n噴涂室氣流混亂，風速太?。ㄐ∮?.3m/s）n不需涂裝的部位未遮蓋；n操作者使用過大的噴涂壓力； n操作者噴涂手勢和槍距太遠； n噴漆房抽風不良。對策：對策：n糾正不正確的噴涂操作；n調整施工粘度，選用品質優(yōu)良的稀釋劑；n被涂物之間應保證有足夠的間距，以防飛濺；n噴涂室的氣流應有一定方向，通常是自上而下，手工噴涂時應保證風速在0.5m/s以上；n不需涂裝的部位應遮蓋嚴實；n改變槍嘴壓力和噴涂手勢槍距； n提高操作者技能； n改善抽風。28.28.鈑金缺陷鈑金缺陷原因：原因：n沖壓過程不均勻或鋼結構表

26、面不平整n底漆厚度不夠n底漆未完全干透就噴面漆或工件在貯存和組裝過程中碰傷，產生凹凸不平對策：對策：n噴涂前，要認真檢查底材表面，修整所有缺陷n用測量儀測定底漆厚度，如厚度不夠應再補涂n待底漆完全干透后再噴面漆，面漆未干透前不得組裝29.29.砂紙磨痕砂紙磨痕原因：原因：n使用砂紙型號不合適，或砂紙?zhí)?，質量太差；n前道涂膜干燥過慢、前道涂膜一次施工過厚未干透或工件才出烘房就進行打磨；n打磨工具的狀況不良或操作不合理；n后道涂膜厚度不夠。對策對策:n按工藝要求正確使用砂紙的型號（面漆：600#800#水砂紙，涂裝飾性表面800# 1000#水砂紙）n待涂膜干透或冷卻到室溫后再打磨n提高操作者的

27、技能，選用合適的打磨工具n保證涂層的干末厚度達到涂裝要求30.劃痕、劃傷劃痕、劃傷 原因：原因：n涂料干燥不夠； n涂料本身硬度不夠。對策：對策：n保證涂膜足夠干燥； n改進涂料體系； n保護好涂膜,避免劃傷。31.漆膜厚度不均勻漆膜厚度不均勻原因：n噴涂不到位，有漏噴現象；n操作者責任心； n油漆粘度太低，容易流掛。對策：n加強培訓； n加強溝通；n調整油漆粘度。32.噴涂中油漆粘度上升過快噴涂中油漆粘度上升過快n原因：n油漆的干燥太快；n對策：n及時補加稀釋劑以降低粘度但不能過量；n油漆配方中減少催化劑的用量；n配方加入延緩粘度升高的添加劑；33.打磨粘砂紙打磨粘砂紙原因：n油漆干燥速度太

28、慢；n漆膜太厚； n油漆中的稀釋劑與原子灰不配套；對策：n添加催化劑，加快干燥速度； n降低噴涂膜厚； n油漆中的稀釋劑調整34.34.附著力不良附著力不良原因：原因：n被涂物表面受到污染如蠟、油脂、有機硅、水、鐵銹等，涂裝前表面處理不合理；n被涂物表面太光滑；n底漆、面漆不配套，或底漆與底材不配套；n底漆未干透就噴面漆；n稀釋劑的溶解力差；n噴涂時，底材表面溫度過低或表面有水汽。對策：對策：n涂裝前應徹底清洗被涂物，保證被涂物表面干燥、無污染；n涂裝前適當打磨被涂物表面，根據要求選擇與底材配套性良好的配套產品（包括底漆、面漆配套）；n底漆干透后再噴面漆；n使用稀釋性能良好的溶劑；n噴涂時要保

29、證被涂物表面溫度處于施工允許范圍之內。35.35.銹蝕、生銹銹蝕、生銹原因：原因：n底材涂裝前表面處理不好，鐵銹、酸液、鹽水、水分等未清除干凈；n涂膜有針孔、漏涂等缺陷，涂膜劃傷處未被涂覆；n涂膜偏薄，水分或腐蝕性氣體易于穿透涂膜直達金屬表面；n所用涂料的耐腐蝕性差，耐候性差，或配套不當；n涂裝環(huán)境差，如高溫、高濕、有腐蝕介質（酸、堿、鹽等）的侵蝕。對策：對策：n涂裝前應將底材徹底處理干凈，要清除鐵銹、余酸等，要進行噴砂和磷化處理；n保持涂層完整性，注意不可漏涂，特別是焊縫部位應涂到漆；n嚴格遵守涂裝工藝，不可擅自更改涂膜厚度；n根據被涂物所處的環(huán)境選擇耐腐蝕性和耐潮濕性優(yōu)良的涂料；n若已經產

30、生銹蝕應徹底清除后再重新涂裝。36.36.脫落脫落原因：原因：n底材處理不潔，有蠟、硅油、油污、水汽和化學藥品等殘存，或表面處理后涂漆的間隔時間較長；n涂膜配套不合理；n工件表面、底層漆膜太光滑。如底材的硬度過大，涂膜表面太光滑，都會使面漆和底漆之間失去應有的粘附力；n底材未干透就涂面漆或罩清漆，都使漆膜容易發(fā)生開裂或脫落；n底涂層過度烘烤或涂層太厚；n前道涂層長時間暴露在室外；n涂料過度烘烤 。對策：對策：n涂裝前應將底材徹底處理干凈，并及時進行涂裝調整涂層配套性；n被涂物面太光滑時，應進行適當的打磨，舊車重涂時，需對舊面漆打磨，以增加涂層的附著力；n改進涂裝工藝或選擇配套性良好的品種進行涂

31、裝；n涂裝溫度、時間及涂膜厚度應按涂料品種的技術條件控制；n若已發(fā)生脫落應徹底鏟除后重新涂裝；n選擇匹配的涂料體系；n檢查烘烤溫度和時間。37.37.水痕跡、水?。c）水痕跡、水?。c）原因：原因：n所用涂料的耐水性、耐潮濕性差；n涂膜未在完全固化前就暴露在雨中；n環(huán)境濕度太大 ；n涂膜遇水沖洗后立即暴曬；n油漆本身干燥太慢； n固化劑配比不當。對策對策:n選擇耐水性和耐潮濕性優(yōu)良的品種作面漆；n涂膜未完全固化前切忌放置在露天或使用，雨天涂裝好的工件要進行烘烤或在干燥的環(huán)境中保養(yǎng)足夠時間; 條件允許時盡可能烘干，以加強涂膜的保護，選擇憎水性的保護劑；n避免在濕度太大時施工 n油漆需要調整；n檢查固化劑比例和修正。38.38.硬度硬度 不夠不夠 原因：原因：n干燥時間不夠；n膜厚過厚；n配比不當。 對策：對策：n充分干燥涂料；n按涂裝規(guī)范保持合適膜厚；n檢查使用的主劑和固化劑并保持正